Manual Mig Mag 2015.pdf 255o

Prof. Aquiles TAIPE PEREZ

HUANCAYO – 2015

CENTRO DE EDUCACION TECNICO PRODUCTIVA – “HUANCAYO” Prof. AQUILES TAIPE PÉREZ

INTRODUCCIÓN. El CETPRO “HUANCAYO” conocedor de la generalización del uso de soldadura MIG/MAG en nuestro medio ha visto por conveniente desarrollar un curso de capacitación en el módulo SOLDADURA MIG/MAG. La soldadura MIG/MAG, es un procedimiento universal que se utiliza en los diferentes sectores de la actividad, ya sea, para ensamblaje de los metales o para los trabajos de recuperación o mantenimiento propio de cada empresa industrial y/o pequeños talleres. La obtención de un resultado óptimo depende entre otros de los parámetros de soldadura y fundamentalmente de la influencia del soldador. Por todo ello, se trata de proporcionar los conocimientos más importantes respecto al proceso y así contribuir al mejor desempeño de los estudiantes en sus actividades con la soldadura MIG/MAG. EL AUTOR

MANUAL DE SOLDADURA MIG/MAG

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SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS. DEFINICION Y ANTECEDENTES. La soldadura por arco de metal y gas (gas metal arc welding, GMAW) es un proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicación de presión. El concepto básico de GMAW surgió en la década de 1920, pero apenas en 1948 estuvo disponible comercialmente. En un principio se la consideraba básicamente un proceso de electrodo de metal desnudo de diámetro pequeño con alta densidad de corriente que empleaba un gas inerte para proteger el arco. Una variación del proceso GMAW emplea un electrodo tubular dentro del cual hay un núcleo constituido principalmente por polvos metálicos (electrodos con núcleo de metal). Estos electrodos requieren un escudo de gas para proteger el charco de soldadura de contaminaciones por parte de la atmósfera. USOS Y VENTAJAS. Los usos del proceso, desde luego, están regidos por sus ventajas; las más importantes de estas son: 1. Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar los metales y aleaciones comerciales. 2. GMAW no tiene la restricción de tamaño de electrodo limitado que se presenta con la soldadura por arco de metal protegido. 3. Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con la soldadura por arco de metal protegido. 4. Se logran tasas de deposición bastante altas que con la soldadura por arco de metal protegido.


5. Las velocidades de soldadura son más altas que con la soldaduras por arco de metal protegido gracias a la alimentación continua del electrodo y a las mayores tasas de deposición del metal de aporte. 6. Como la alimentación de alambre es continua, es posible depositar soldaduras largas sin parar y volver a comenzar. 7. Cuando se usa transferencia por aspersión, es posible lograr mayor penetración que con la soldadura por arco de metal protegido, lo que puede permitir el uso de soldaduras de filete más pequeñas para obtener una resistencia mecánica equivalente. 8. Casi no se requiere limpieza después de la soldadura porque no se produce mucha escoria. LIMITACIONES Y DESVENTAJAS. Como en cualquier proceso de soldadura, hay ciertas limitaciones que restringen el uso de la soldadura por arco de metal y gas. Entre ellas están las siguientes: 1. El equipo de soldadura es más complejo, más costoso y menos transportable que el de SMAW. 2. Es más difícil usar en lugares difícil porque la pistola soldadora es más grande que un porta electrodos, y la pistola debe estar cerca de la unión entre 10 y 19 mm (3/8 y ¾ pulg.) para asegurar que el metal de soldadura este bien protegido. 3. El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas protector. Esto limita las aplicaciones en exteriores a menos que se coloquen barreras protectoras alrededor del área de soldadura. 4. Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco pueden hacer que los operarios se resistan a utilizar el proceso. FUNDAMENTOS MIG/MAG.

DEL

PROCESO

3


El proceso GMAW o soldadura MIG/MAG se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa. Una vez que el operador ha hecho los ajustes iníciales, el equipo puede regular automáticamente las características eléctricas del arco. Por todo esto, en efecto, los únicos controles manuales que el soldador requiere para la operación semiautomática son los de velocidad y dirección del desplazamiento, así como también el posicionamiento de la pistola. Cuando se cuenta con equipo y ajustes apropiados, la longitud del arco y la

corriente (es decir, la velocidad de alimentación del alambre) se mantiene automáticamente. SIGNIFICADO MIG/MAG.

DE

LAS

CIFRAS

 MIG: El cual emplea protección de un gas puro, inerte (helio, argón, etc.). Para metal no ferroso.  MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, como gas protector. Para metal ferroso.

M = METAL

G = GAS M = METAL A = ARC W = WELDING

I = INERT G = GAS M = METAL A = ACTIVE G = GAS

Representación Esquemática de la Soldadura MIG/MAG ARCO ELECTRICO


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SISTEMA DE LA SOLDADURA MIG/MAG INSTALACIÓN TÍPICA GMAW SEMIAUTOMÁTICA CON ALIMENTADOR DE VELOCIDAD CONSTANTE

1. Fuente de alimentación de soldadura Tensión Constante (CV), 2. Control de or / cable de alimentación 3. Tamaños del Cable Para alimentador 4. Cable a tierra a la pieza 5. piezas de trabajo 6. pistola de soldadura 7. Velocidad Constante alimentador de alambre 8. electrodos de alambre 9. manguera de gas 10. cilindros de gas


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FUENTES DE PODER

La fuente de poder es del tipo de “voltaje constante” (VC). Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y, por ello, no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos. La corriente de soldar es determinada por la carga. Normalmente se emplea, para este proceso, corriente continua de polaridad invertida. Las máquinas están disponibles desde 150 a 1 000 amperios.

intensidades. Sus magnitudes se comportan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar características del arco, decrece según una pendiente muy rápida y nos muestra la tensión que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a través del arco. La característica de que cae bruscamente significa, en la práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo que para la soldadura propiamente dicha. FUENTES CONSTANTE

DE

CORRIENTE

 La misión de la fuente de poder consiste en suministrar energía al arco eléctrico.  Tiene que ser del tipo de voltaje constante y puede ser de alimentación monofásica o trifásica.  La capacidad de la fuente de poder se expresa en dos formas:  La intensidad máxima de corriente  El ciclo de trabajo FUENTES CONSTANTE

DE

CORRIENTE

La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la fuentes de poder de corriente constante como: “Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente relativamente constante para cambios moderados en la tensión de la carga Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e


PROCESOS QUE USAN CORRIENTE CONSTANTE

TIG (GTAW)

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ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW) FUENTES DE VOLTAJE CONSTANTE

MIG/MAG (GMAW)

Las fuentes de tensión constantes son, en cambio, definidas como: “Aquellas, en que la característica VoltAmpere es esencialmente horizontal, produciendo una tensión relativamente constante para cambios moderados de la corriente de carga” Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación del proceso de que se trate. No obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad de respuesta de la máquina a rápidas variaciones de la corriente o tensión en el circuito de carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura.

ALAMBRE TUBULAR (FCAW) CRITERIOS PRÁCTICOS PARA SELECCIONAR UNA FUENTE DE PODER Preguntas claves que debemos de responder: 1. ¿Qué material se va a soldar? 2. ¿Cuáles son los espesores máximos y mínimos que se va a soldar? 3. ¿Cuáles será el promedio de arco encendido? 4. ¿Se requiere soldar alambres tubulares? CUATRO REGLAS SENCILLAS PARA LA SELECCIÓN DE UNA FUENTE DE PODER

1. Si suelda espesores hasta 6,0mm PROCESOS QUE CONSTANTE

USAN

VOLTAJE


se recomienda emplear una FP de 300 a 350 A con 60% de CT,

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para usar como máximo alambre de 1,00 mm. 2. Si se suelda espesores hasta 9,6mm. Se recomienda FP de 400 Amp. con 60% de CT. 3. Si se suelda espesores mayores de 9,60 mm, se recomienda una FP de 450 A al 60% CT. 4. La fuente de poder debe ser un producto durable, de calidad y de fácil operación. DATOS DE PLACA DE UNA FUENTE DE PODER PARA GMAW          

Alimentación 50-60Hz 220/380/440 Tensión en vacío 45-55 V Nº de posiciones (V) 24 Ciclo de trabajo 60% 320 100% 250 Nº de inductancia 2 Ø de alambre acero e inoxidable 0,81,2 Ø de alambre ligero 1,0-1,6 Ø de alambre tubular 1,0-1,6 Velocidad de alimentación 1,5-20.0 Nº de rodillos 4

ALIMENTADORES ALAMBRE

DE

El sistema de alimentación es de acuerdo con el suministro de energía para voltaje constante. El sistema VC para soldar depende de la relación entre grado de combustión del alambre y corriente para soldar. Dicha relación es constante para un determinado diámetro, composición de alambre y gas empleado. A determinada velocidad de alimentación del alambre, la máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de corriente para mantener el arco estable

ALIMENTACIÓN MONOFÁSICA

ALIMENTACIÓN TRIFÁSICA


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ALIMENTADORES RODILLOS

ALIMENTADORES RODILLOS

DE

DE

DOS

CUATRO

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Tobera. Tip de o Difusor de gas. Resorte de tobera. Cuerpo Cuello cisne Cuerpo de mango gatillo

La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre, la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco.

RODILLOS IMPULSORES

ANTORCHAS PARA GMAW

Las pistolas para trabajos de servicio pesado a elevadas corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y corriente mediana hasta alta, requieren enfriamiento por agua. Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no necesitan enfriamiento por agua.  Enfriadas por aire ó agua  La capacidad nominal de la pistola de soldar debe tener como mínimo el amperaje con el que se soldará normalmente.  Se debe recordar que las mezclas de argón, normalmente reducen la capacidad a un 50%.  El uso de pistolas de una menor capacidad de amperaje puede causar:  Sobrecalentamiento y/o fusión de la pistola.  Alimentación errática.  Incremento del uso de consumibles. Partes de una antorcha  Las partes más importantes de la pistola de soldar son la boquilla de o y la tobera de gas.  El paquete de mangueras consta de una funda, que contiene los


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conductores de corriente, gas de protección, alambre y, en el caso de ser aplicable el agua para enfriar la pistola.

Pistolas GMAW enfriadas por agua normalmente para:

las pistolas se usan

 Aplicaciones con amperajes muy elevados (450 A +).  Aplicaciones con amperajes altos y mezclas de argón.  Sistemas mecanizados ó automáticos.

GUÍAS DE ALAMBRE LAS PISTOLAS ENFRIADAS POR AGUA Están diseñadas para soportar y conducir el alambre, desde los rodillos impulsores hasta la punta de o.

ANTORCHAS CON SISTEMA EXTRACCIÓN DE HUMOS

DE

Es importante que se use la guía de acuerdo al diámetro del alambre. Se fabrican en dos variedades: 1. Acero: Para la mayoría de las aplicaciones. 2. Teflón: Para aluminio y aceros inoxidables.  La mayoría de los alambres tienen un recubrimiento de parafina (cera) para ayudar en la alimentación y proteger la superficie del electrodo.  Con el uso, el recubrimiento y la suciedad del área produce que ésta se acumule en el interior de la guía; provocando problemas de alimentación.  La limpieza o reemplazo periódico son necesarios para asegurar una alimentación adecuada.

ANTORCHAS REFRIGERADAS GAS

SISTEMAS REFRIGERACION

POR

DE

El sistema de refrigeración de un en el proceso MIG MAG tiene la función, por un lado, de eliminar el calor en la antorcha, y por otro, mantenerlo a la


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temperatura ideal para que la antorcha no pierdan sus características de funcionamiento.

REGULADOR DE FLUJO DE GAS CLASES DE GASES PROTECTORES

GASES PROTECTORES. La función principal de un gas protector es proteger el baño de soldadura derretida contra la contaminación de la atmósfera. Además, el tipo de gas protector y la tasa de flujo tienen un efecto importante sobre las características del arco, modalidad de transferencia del metal, penetración y perfil de la franja de soldadura, velocidad de soldadura, acción limpiadora, tendencia al socavamiento, propiedades mecánicas del metal de soldadura, etc. Función protectora.

de

la

atmósfera

Rodear el lugar del arco voltaico. Proteger el arco voltaico. Proteger el material se soldadura de la influencia del aire.

  

LOS GASES INERTES: ARGON Y HELIO

PROTECTORES

El argón y el helio son gases inertes. Estos dos y sus mezclas se emplean para soldar metales no ferrosos y aceros inoxidables, al carbono y de baja aleación. Las diferencias físicas entre el argón y el helio son la densidad, la conductividad térmica y las características del arco. El argón es aproximadamente 1.4 veces más denso que el aire, en tanto que la densidad del helio es de alrededor de 0.14 veces la del aire. El argón, al ser pesado, es más efectivo para proteger el arco y cubrir el área de soldadura en la posición plana. El helio requiere tasas de flujo una dos o tres veces mayores que las usadas con argón para proporcionar una protección equivalente. MEZCLAS DE ARGON Y HELIO. La protección con argón puro se usa en muchas aplicaciones de soldadura de materiales no ferrosos. El empleo de helio puro generalmente está restringido a áreas más especializadas porque un arco en helio tiene estabilidad limitada. ADICIONES DE OXIGENO Y CO2 AL ARGÓN Y EL HELIO


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El argón y, en menor medida, el helio puros producen excelentes resultados cuando se sueldan metales no ferrosos. No obstante, la protección de aleaciones no ferrosas con argón puro produce un arco irregular y una tendencia al socavamiento. Las adiciones de 1 a 5 % de oxigeno o de 3 a 25 % de CO2 producen una notable mejoría en la estabilidad del arco y ausencia de socavamiento al eliminar las divagaciones del arco causadas por el chisporroteo en el cátodo. La cantidad optima de oxígeno y CO2 que se añade al gas inerte es función de la condición de la superficie

DIOXIDO DE CARBONO El dióxido de carbono (CO2) es un gas reactivo ampliamente utilizado en su forma pura para la soldadura por arco de metal y gas de aceros al carbono y de baja aleación. Es el único gas reactivo que puede usarse solo como escudo en el proceso MIG/MAG. La mayor velocidad de soldadura, la penetración más profunda en la unión y el bajo costo son características generales que han promovido el uso del C02 como gas protector. Con un escudo de CO2, modalidad de transferencia de metal un cortocircuito o bien globular. transferencia por Spray requiere

la es La un


del trabajo (presencia de incrustaciones de forja u óxidos), la geometría de la unión, la posición o técnica de soldadura y la composición del metal base. En general, 2 % de oxigeno u 8 a 10 % de CO2 se considera un buen término medio para cubrir un intervalo amplio de estas variables. Las adiciones de dióxido de carbono al argón también pueden mejores la apariencia de la franja de soldadura al producir un perfil “en forma de pera” de más fácil definición. La adicción de entre 1 y 9 % de oxígeno al gas mejora la fluidez del charco de soldadura.

escudo de argón y no puede lograrse con uno de CO2. Con la transferencia globular, el arco es muy brusco y produce abundante salpicaduras, lo que exige fijar las condiciones de soldadura de modo que produzcan un arco “enterrado” muy corto (la punta del electrodo está por debajo de la superficie del trabajo) a fin de minimizar las salpicaduras. En una comparación general con el arco protegido por una mezcla rica en argón, el arco protegido por CO2 produce una franja de soldadura con excelente penetración EL FLUJO DE GAS PROTECTOR PARA ACEROS AL CARBONO Y DE

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BAJA ALEACION EN LA POSICION PLANA ES DE 25 Pies3/h – 12 L/min. EL FLUJO DE GAS PROTECTOR PARA ALUMINIO EN LA POSICION PLANA ES DE 30 Pies3/h – 14 L/min.

EL FLUJO DE GAS PROTECTOR PARA ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS EN LA POSICION PLANA ES DE 30 - 35 Pies3/h – 14 16 L/min.

Identificación de los Cilindros Todos los cilindros deben llevar una serie de signos estampados a golpe en el casquete que indican dueño, normas de fabricación y control. Datos de Clasificación:   

Norma de clasificación (DOT) Tipo de material del cilindro (3AA) Presión de servicio (2400 psi)

Datos de Fabricación:   

Número de serie del cilindro (Z45015) Identificación del fabricante (PST) Mes de fabricación (2) marca oficial de inspección reconocida ( ) año de fabricación (91)

Marcas Posteriores de Pruebas Hidrostáticas: Fecha: (5-91) de la última prueba hidrostática. Símbolo de Identificación de la empresa que realizó dicha prueba:


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Abrir la válvula solamente con la mano. Si está trabada, NO usar llave u otro medio para forzarla. Lleve el cilindro a un profesional del área Abrir lentamente, con la salida hacia el lado contrario del operador, verificando antes que el regulador esté bien conectado.


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PROPIEDADES DE LOS GASES TENSIÓN DEL ARCO

ESTABILIDAD DEL ARCO

TRANSPORTE DE MATERIAL

REACCIÓN

argón

baja

buena

bueno

ninguna

Ar + 2% CO2

baja

buena

Muy bueno

Bastante baja

buena

Muy bueno

Bastante buena buena

Bastante bueno

GAS DE PROTECCIÓN

Ar + CO2

20%

CO2

media

Ar + 2% H2

media

Ligera oxidante Ligera oxidante oxidante reductora

TIPO DE PENETRACIÓN

Puntiagudo de forma dactilar Convexa y profunda Convexa y profunda Convexa y profunda profunda

INFLUENCIA DE LA ATMOSFERA ATMOSFERA PROTECTORA Reacción con el caldo metálico ionización Peralte del cordón profundidad de penetración Aspecto del cordón Salpicaduras de soldeo Sensibilidad contra la corriente de aire

ARGÓN

GAS MIXTO

CO2

ninguna

-------------------

fuerte

Muy bueno

bueno

Menos bueno

liso

Escamas livianas

Escamas rugosas

ninguna

--------------------

bastante

grande

--------------------

Menos fuerte

APLICACIÓN DE LA ATMÓSFERA A LOS PROCESOS Y MATERIALES ATMÓSFERA PROTECTORA Argón (Ar) Helio (He) Argón / Helio Ar/O2(Ar/CO2) Ar/CO2 Ar/CO2/O2 Dióxido de carbono (CO2)

GRUPO

PROCESO

MATERIAL

WIG

Todos los metales TIG MIG Todos os metales menos hierro Aceros de alta aleación

l M1 M2 M3 C

Ar/He

l

Gas de formación (N2/H2

F

----------Protección de la raíz

Aceros de baja aleación Y sin aleación Metales que son sensibles p.e. titanio Otros metales

OXÍGENO

cantidad conocida de aire por 12 días y sus noches, separando sus dos principales componentes que son el nitrógeno y el oxígeno.

En 1777, como parte del más famoso experimento en la historia de la química, Lavoisier calentó mercurio en una

Este gas representa alrededor del 21% del volumen del aire y un 23% de su peso, siendo inodoro y sin sabor.

O2


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N2 NITRÓGENO Es el más abundante de los gases del aire, representa alrededor del 78% del volumen del aire y un 76% de su peso. Es un gas incoloro, inodoro, sin sabor y casi totalmente inerte.

Ar

ÁRGON Aislado por Lord Rayleigh y Ramsay en 1894, su nombre proviene del griego y significa «inactivo» debido a su falta de afinidad química, lo que lo hace extremadamente inerte. Es el más abundante de los gases raros en el aire, en el cual está presente en aproximadamente un 1%. Es incoloro, inodoro y sin sabor, y un 30% más pesado que el aire.

H2 HIDRÓGENO El hidrógeno era conocido por los alquimistas de la Edad Media como «aire inflamable», fue bautizado por Lavoisier como «hidrógeno» dado que significa «el que engendra agua». Es un gas incoloro, inodoro e insípido, altamente inflamable y el más liviano de todos los gases.

He HELIO Fue descubierto en 1868, como elemento del espectro solar (Sol es helios en Griego). Se creía que no existía sobre la tierra, hasta que en 1908 el químico inglés Ramsay descubrió helio terrestre, producido a partir del uranio.


El helio es el gas más liviano después del hidrógeno, siendo incoloro, inodoro y sin sabor, no es inflamable y es el menos soluble en líquidos.

CO2 DIÓXIDO DE CARBONO Es un gas formado por la combinación de carbono y oxígeno. Es incoloro e inodoro, con sabor ligeramente picante no siendo inflamable ni tóxico. Existe en bajas concentraciones en la atmósfera, es aproximadamente un 53% más pesado que el aire y no sostiene la vida.

MECANISMO TRANSFERENCIA METAL.

DE DEL

La mejor forma de describir las características del proceso MIG/MAG es en términos de los tres mecanismos básicos empleados para transferir metal del electrodo al trabajo 1. Transferencia en corto circuito. 2. Transferencia globular. 3. Transferencia Spray. 4. Transferencia Spray Pulsado. 1. TRANSFERENCIA CIRCUITO.

EN

CORTO

La transferencia en corto circuito produce un charco de soldadura pequeño, de rápida solidificación, que generalmente es apropiado para unir secciones delgadas, soldar fuera de posición y tapar aberturas de raíz anchas. El metal se transfiere del electrodo al trabajo solo durante el periodo en que el primero está en o con el charco de soldadura; no se trasfiere metal a través del espacio del arco.

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 Para posiciones plana y horizontal.  Se requiere de buen ajuste de junta ya que no tolera las juntas abiertas.

2. TRANSFERENCIA GLOBULAR. Hay transferencia globular cuando la corriente es relativamente baja, sea cual sea el gas protector empleado. Sin embargo, con dióxido de carbono y helio este tipo de transferencia ocurre con todas las corrientes de soldaduras útiles. La transferencia globular se caracteriza por un tamaño de gotas que el diámetro del electrodo. La gravedad actúa fácilmente sobre esta gota grande, por lo que en general solo hay transferencia útil en la posición plana.

4. TRANSFERENCIA PULSADO

SPRAY

VENTAJAS:  Permite la aplicación en todas las posiciones.  Sin salpicaduras.  Toda gama de espesores.  Versátil y productivo.  Programable. LIMITACIONES:  Alto costo inicial del equipo.  Dificultad para ajustar los parámetros.  Aplicación limitada de juntas abiertas.

3. TRANSFERENCIA SPRAY. VENTAJAS: Alta tasa de deposición. Buena fusión y penetración. Excelente apariencia del cordón. Capacidad de utilizar alambre de gran diámetro.  Prácticamente no existe salpicadura. Limitaciones:    

 Usadas solo en materiales de un espesor 1/8 como mínimo.


METALES SOLDABLES CON GMAW 

Aluminio: spray, pulsado

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      

Acero de bajo carbono: c.c., spray, globular, pulsado Acero de medio carbono: c.c., spray, globular, pulsado Acero inoxidable: c.c., spray, pulsado Bronce: spray, pulsado Cobre: spray, pulsado Cobre – níquel: spray, pulsado monel: spray, pulsado, etc....

VARIABLES PROCESO.

(PARAMETROS)

DEL

Las que siguen son algunas de las variables que afectan la penetración de la soldadura, la geometría de la franja y la calidad global de la soldadura. 1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo). 2. Polaridad. 3. Voltaje de arco (longitud del arco). 4. Velocidad de recorrido. 5. Extensión del electrodo. 6. Orientación del electrodo (ángulo respecto a la dirección de desplazamiento). 7. Posición de la unión que se va a soldar. 8. Diámetro del electrodo. 9. Composición y tasa de flujo del gas protector. El conocimiento y control de estas variables es indispensable para producir consistentemente soldaduras de buena calidad. CORRIENTE DE SOLDADURA: El amperaje de soldadura varía con la velocidad de alimentación del alambre o con la rapidez de fusión siguiendo una relación no lineal. Si todas las demás variables se mantienen constantes, un aumento en la corriente de soldadura producirá: un aumento en la profundidad y anchura de


penetración de soldadura – un aumento en la tasa de deposición y con un aumento en el tamaño de la franja de soldadura. POLARIDAD: Se refiere a la conexión eléctrica de la pistola soldadora en relación con las terminales de una fuente de potencia de corriente continua si el cable de potencia de la pistola se conecta a la Terminal positiva, la polaridad se asigna como polaridad inversa y cuando la pistola se conecta a la Terminal negativa, la polaridad se designa como directa.

+ Menor Buena Menor Menos si

Rendimiento a la fusión Penetración Peralte del cordón Salpicaduras Efecto de limpieza para aluminio

Mayor Menos Mayor Mas no

VOLTAJE DEL ARCO (LONGITUD DEL ARCO) Voltaje del arco y longitud del arco son términos que con frecuencia se usan indistintamente. Pese a ello, cabe señalar que si bien están relacionados entre si, son diferentes. La longitud del arco es una variable crítica que debe controlarse cuidadosamente. La longitud del arco es la variable independiente. El voltaje del arco depende de la longitud del arco así como muchas otras variables, como la composición y dimensiones del electrodo, el gas protector, la técnica de soldadura y, dado que a menudo se mide en la fuente de potencia , incluso la longitud del cable de soldadura

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Si todas las variables se mantienen constantes, el voltaje del arco se relaciona directamente con la longitud del arco. Aunque la variable que interesa y que debe controlarse es la longitud del arco.

BOQUILLA

TUBO DE O

DISTANCIA BOQUILLA DE TRABAJO

PIEZA DE TRABAJO

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO DISTANCIA TUBO DE O = TRABAJO

LONGITUD DEL ARCO

TERMINOLOGIA DE SOLDADURA MIG/MAG

La extensión del electrodo es la distancia entre el extremo del tubo de o y la punta del electrodo. Un aumento en la extensión del electrodo produce un aumento en su resistencia eléctrica. El calentamiento por resistencia, a su vez, hace que se eleve la temperatura del electrodo, lo que aumenta ligeramente la tasa de fusión del electrodo. La mayor resistencia eléctrica hace que aumente la caída del voltaje entre el tubo de o y el trabajo. La extensión del electrodo deseable generalmente esta entre 6 y 13 mm (1/4 y ½ pulg.) para transferencia en corto circuito y entre 13 y 25 mm (1/2 y 1 pulg.) para los demás tipos de transferencia de metal.

VELOCIDAD DE RECORRIDO (VELOCIDAD DE SOLDADURA): Cuando se reduce la velocidad de recorrido, se incremente la deposición del metal de aporte por una unidad de longitud. A velocidades muy bajas, el arco actúa sobre el charco de soldadura no sobre el metal base, con lo que se reduce la penetración efectiva. Otra consecuencia es una franja de soldadura ancha. Al incrementarse la velocidad de recorrido, en un principio se incrementa también la cantidad de energía térmica que se trasmite del arco al metal base, porque el arco actúa de manera más directa sobre el metal base. Si continúa el aumento en la velocidad de recorrido, se impartirá al metal base menos energía térmica. Por tanto al incrementarse la velocidad de recorrido, la fusión del metal base primero aumenta y luego disminuye, si se aumenta todavía más la velocidad de recorrido aparecerán tendencia de socavación. EXTENSION DEL ELECTRODO:


VELOCIDAD DE AVANCE DEL ALAMBRE DE SOLDAR PARA ENCENDIDO. Cuando la velocidad de avance del alambre de soldar es elevada es difícil el encendido del arco voltaico.

0.05 DISTANCIA O.

s 0.10 s DEL

0.15 s TUBO

DE

Toda la corriente de soldadura fluye entre el tubo de o y el arco

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voltaico por el alambre delgado proporcional para soldar. Cuando la longitud del alambre para soldar que conduce corriente; efectúa por la variación de la resistencia un cambio de intensidad de corriente, la imagen representa las principales tendencias por un cambio de la longitud del tubo de o. Por una gran distancia del tubo de o se puede precalentar el alambre para soldar por el calentamiento de la resistencia. Por ello se puede tomar medidas sin un gran aparato de energía, fundir más el material adicional, se ahorra energía al efectuar menos penetración y aparte la guía del alambre para soldar es poco precisa cuando la distancia del tubo de o es muy grande.

Subiendo Pequeña Alta Menos alto

Intensidad de corriente Caída de tensión Penetración Salpicaduras Calentamiento del tubo de o

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POSICION DE LA PISTOLA (ORIENTACION DEL ELECTRODO) Por la posición de la pistola se puede influir en el ancho la altura, zona de transición del cordón y la profundidad de penetración. SOLDADURA PINCHADA O EMPUJE. (Angulo afilado entre el soplete y cordón). Con inclinación creciente de la pistola o antorcha contra la dirección de soldadura puede ser el cordón achatado y la profundidad de penetración ser menor. Es más fácil para controlar la penetración para cordones de la primera raíz y cordones en I (sin placa de asiento) por la soldadura pinchada

Bajando Alta Pequeña Mas pequeño

21 13 10

INFLUENCIA DE LA DISTANCIA DEL TUBO DE O.

18

NEUTRO

Amperaje bajo (aprox. 50 – 150 A) Amperaje mediano (aprox. 150 – 350 A) Amperaje alto (aprox. Desde 350 A)


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porque el arco voltaico está dirigido al caldo los flancos del material básico

SOLDADURA DE ARRASTRE (Angulo embotado soplete y el cordón).

entre

el

Con esta posición el caldo tiene la presión del arco voltaico por eso, adelantado menos el caldo del arco voltaico, se puede efectuar con más profundidad. El cordón tiene por ello no solamente más profundidad sino también produce un cordón que es estrecho y abovedado. Se usa la posición de arrastre generalmente por los cordones medido en ranuras estrechas y en piezas de trabajo gruesas, se producen cordones gruesos que evitan errores en la unión.

GAS PROTECTOR: Las características de los diversos gases y su efecto sobre la calidad de la soldadura y las características del arco se analizan en la sección sobre consumibles.

En las posiciones descendentes disminuye esta posición la penetración

TÍPICA CONFIGURACIÓN GMAW DE CONTROL DE PROCESOS


Estos ajustes son sólo directrices. Material y alambre tipo, diseño conjunto, posición, gas de protección, etc. afecta a la

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configuración. Prueba de soldaduras para asegurarse de que cumplen con las especificaciones

2. Seleccione Velocidad de Alambre (amperaje) 125 A sobre la base de 1 / 8 en (3 mm) de espesor de material. (pulg/m = pulgadas por minuto TAMAÑO DE SUGERIDO CABLE

1. Convertir Grosor de los materiales de Amperaje (A)

.030 pulg. .035 pulg. .045 pulg

(.001 In = 1 amperio) 0,125 = 125 A

2 pulg/m 1.6 pulg/m 1 pulg/m

Espesor del material determina la soldadura parámetros.

VELOCIDAD DE ALAMBRE (APROX.) 2 x 125 A = 250 pulg/m 1.6 x 125 A = 200 pulg/m 1 x 125 A = 125 pulg/m

Velocidad de cable (amperaje) controla la penetración de la soldadura (Velocidad de cable = tipo de burn-off). 3.

Seleccionar el voltaje

Baja Tensión: Localidades de cable en el trabajo. Seleccione Tamaño del cable TAMAÑO DE CABLE .030 pulg. .035 pulg. .045 pulg.

RANGO DE AMPERAJE 40 − 145 A 50 − 180 A 75 − 250 A

Alto Voltaje: (salpicaduras).

arco

es

inestable

Ajuste de tensión a mitad de camino entre la tensión alta / baja Tensión controles altura anchura de la soldadura talón.

y

la

TENENCIA Y POSICIONAMIENTO DE LA PISTOLA DE SOLDADURA El hilo de soldadura se activa cuando gatillo de la pistola es presionado. Antes bajar casco, presionando gatillo, asegúrese de alambre no es más de 1 / 2 en (13 mm) el fin último de boquilla, y la punta de alambre se coloca correctamente en la costura


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Angulo de la pistola y perfil del cordón de soldadura.

1. Mantenga la pistola y el Control de Armas Gatillo. 2. Pieza 3. El trabajo (grapa tierra) 4. electrodos Extensión (punta electrizada de alambre) 1 / 4 a 1 / 2 en (6 a 13 mm) 5. cuna del cañón y de la mano descanse sobre la pieza de trabajo

1. Empuje. 2. perpendicular 3. Arrastre

Extensiones del electrodo electrizada de alambre)

(punta

4. Corto 5. Normal 6. Largo Las soldaduras de Surco 6. vista extremo del ángulo de trabajo. 7. Vista lateral del ángulo de la pistola Soldadura de filete de extensión del electrodo (Punta electrizada de alambre) Soldadura de filete 8. vista extremo del ángulo de trabajo. 9. Vista lateral del ángulo de la pistola

7. Corto 8. Normal 9. Largo

CONDICIONES QUE AFECTAN AL SOLDAR EN LA FORMA DEL CORDON La forma de cordón de soldadura depende del ángulo de la antorcha, sentido de la marcha, extensión del electrodo (punta electrizada de alambre), velocidad de desplazamiento, el espesor de la base metal, velocidad de alambre (soldadura actual), y el voltaje.


Velocidad de desplazamiento de la Pistola 10. Lento 11. Normal 12. Rápido

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ALAMBRES SÓLIDOS MIG/MAG OERLIKON.

PARA

aceros con suciedad y cascarillas de óxido en cantidades moderadas. Permite incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura. El trabajo en posiciones forzadas es mediante el uso de transferencia por corto circuito ACEROS INOXIDABLES NOMBRE COMERCIAL EXSAFIL 199

NOMBRE COMERCIAL CARBOFIL PS6-GC NORMA TÉCNICA AWS A5.18 ER70S-6 Alambres de alto contenido de Magnesio (Mn) y silicio (Si), que permite soldar con alta corriente cuando se emplea como gas protector CO2 o mezcla Ar y CO2. Son adecuados para soldar sobre

NORMA TÉCNICA AWS A5.9 ER-308L. Alambres inoxidables austeniticos al cromo níquel con bajo contenido de carbono para ser empleado con el proceso mig. El bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de precipitación de carburos de cromo y aumenta la resistencia a la corrosión intergranular.

INTERPRETACION DE LA NORMA AWS A 5.18 PARA ALAMBRES MIG/MAG ACEROS AL CARBONO


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ACEROS INOXIDABLES

ALUMINIO NOMBRE COMERCIAL EXSAFIL 405 NORMA TÉCNICA AWS A5.10 ER4043 Alambre de aluminio puro para la soldadura con proceso mig de aluminio puro. Precalentar las piezas a 150º en un ancho de 15 mm. Ideal para soldar en toda posición.

• ALUMINIO Y ALEACIONES    

Exsafil Exsafil Exsafil Exsafil

400 404 405 407

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS SOLDADURA GMAW

DE

EXCESO DE SALPICADURAS Exceso de salpicaduras dispersión de partículas de metal fundido que se enfríe a forma sólida, cerca de cordón de soldadura

POSIBLES CAUSAS

ACEROS AL CARBONO:  Carbofil PS6 GC Carrete de 15 kg., Ǿ = 0.8, 1.0, 1.2 mm • ACEROS INOXIDABLES:  Exsafil 19/9  Exsafil 20/10 Mo  Exsafil 25/20 • COBRE Y ALEACIONES  Exsafil 746


 Velocidad de avance muy alta de alambre  Voltaje demasiado alta  Extensión del electrodo (punta electrizada de alambre) demasiado largo.  La pieza de trabajo sucio.  La insuficiencia del gas de protección en la soldadura arco.  Suciedad alambre de soldadura ACCIONES CORRECTIVAS  Seleccione menor velocidad de alambre

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 Seleccione rango de voltaje más bajo  El uso de electrodos más corta extensión (punta electrizada de alambre).  Retire toda la grasa, aceite, humedad, moho, pintura, imprimación, y la suciedad de la superficie de trabajo antes de soldar.  Aumente el flujo de gas protector en el regulador / medidor de flujo y / o evitar corrientes de aire cerca del arco de soldadura....  Utilice alambre limpio, soldadura en seco  Eliminar aceite o lubricante en el alambre de soldadura o del cable de alimentación o de la guía. POROSIDAD Porosidad - pequeñas cavidades o agujeros resultantes de bolsas de gas en la soldadura metal.

POSIBLES CAUSA  Insuficiente cobertura de protección de gas.  Gas incorrecto  Suciedad en el alambre de soldadura  La pieza de trabajo sucio.  El hilo de soldadura se extiende demasiado lejos de boquilla. ACCIONES CORRECTIVAS  Entrada de flujo de gas adecuado.  Retire los residuos boquilla de la pistola.


 Verifique que las mangueras de gas que no haya fugas.  Eliminar las corrientes de aire cerca del arco de soldadura.  Coloque la boquilla 1 / 4 a 1 / 2 en (6-13 mm) de la pieza de trabajo.  Mantenga la pistola cerca al cordón de soldadura hasta que se solidifica el metal fundido.  El uso de gas de alta calidad para el blindaje de la soldadura, el cambio al gas diferente.  Utilice alambre limpio, soldadura en seco  Eliminar aceite o lubricante en el alambre o guía.  Retire toda la grasa, aceite, humedad, moho, pintura, revestimientos, y la suciedad de la superficie de trabajo antes de soldar.  Use un alambre de soldadura altamente desoxidante.  Sea seguro que el alambre de soldadura se extiende no más de 1 / 2 en (13 mm) más allá de la boquilla. FUSIÓN INCOMPLETA Fusión incompleta - fracaso de la soldadura una fusión completa de metal con la base metal o de un cordón de soldadura anterior

POSIBLES CAUSAS.  La pieza de trabajo sucio.  Insuficiente aporte de calor.  Inadecuada técnica soldadura.... ACCIONES CORRECTIVAS

de

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 Retire toda la grasa, aceite, humedad, moho, pintura, revestimientos, y la suciedad de la superficie de trabajo antes de soldar.  Seleccione voltaje más alto rango y / o ajustar la velocidad de alimentación de alambre....  Encender el arco en talón adecuado (s) en la articulación durante la soldadura.  Ajuste el ángulo de trabajo o ampliar la ranura para acceder a la parte inferior durante la soldadura  Momentáneamente mantenga arco en las paredes de lado de la ranura utilizando técnica de tejido.  Mantenga arco delante del charco de soldadura.  Utilice el ángulo de antorcha correcto de 0 a 15 grados. EXCESIVA PENETRACIÓN Excesiva penetración - Soldadura de metales de fusión a través del metal base y colgando debajo de la soldadura

POSIBLES CAUSAS  Entrada de calor excesivo. ACCIONES CORRECTIVAS  Seleccione voltaje más bajo rango y reducir la velocidad de alimentación de alambre.  Aumentar la velocidad de desplazamiento.

La falta de penetración - poco profundas la fusión entre el metal de soldadura y metales comunes.

POSIBLES CAUSAS  Inadecuada preparación junta.  Inadecuada técnica Soldadura  Insuficiente aporte de calor.

de de

ACCIONES CORRECTIVAS  Material es muy espeso. La preparación DE JUNTA y el diseño deben permitir el a la parte inferior de la ranura mientras se mantiene soldadura de alambre de extensión apropiados y las características de arco  Mantener la pistola ángulo normal de 0 a 15 grados para lograr la máxima penetración.  Mantenga arco DELANTE DEL charco de soldadura.  Sea seguro deL alambre de soldadura se extiende no más de 1 / 2 en (13 mm) más allá de la boquilla.  Seleccione más alta velocidad de alambre y / o seleccione un mayor rango de voltaje.  Reducir la velocidad de desplazamiento. DISTORSIÓN Distorsión - contracción del metal de soldadura durante la soldadura que las fuerzas de la base de metal se mueva.

LA FALTA DE PENETRACIÓN


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obtener información más detallada sobre temas específicos de la seguridad en la soldadura por arco, así como las instrucciones de los fabricantes y las Hojas de Datos de Seguridad del Material (MSDS). POSIBLES CAUSAS  Entrada de calor excesivo. ACCIONES CORRECTIVAS  Uso de retención (abrazadera) para mantener la base de metal en su posición.  Hacer Puntos largo en la junta antes de iniciar su operación de soldadura.  Seleccione rango de voltaje más bajo y / o reducir la velocidad de avance de alambre.  Aumentar la velocidad de desplazamiento.  Se fijan en segmentos pequeños y dejar que se enfríe entre soldaduras.

PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD EN SOLDADURA INTRODUCCIÓN La soldadura por arco es una ocupación segura cuando se toman las medidas suficientes para proteger al soldador de posibles riesgos. Cuando se pasan por alto o se ignoran estas medidas, sin embargo, los soldadores pueden encontrarse con peligros como el de choque eléctrico, sobreexposición a humos y gases, radiación de arco, e incendio y explosión, que pueden provocar lesiones graves o aun fatales. Este boletín está escrito pensando en el operador de soldadura por arco, y contiene tanto procedimientos de seguridad obligatorios como aquellos basados en la experiencia de taller. Asegúrese de leer la norma ANSI Z49.1, y consulte las otras publicaciones que se indican al final del boletín para


EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA PROTECTORA Los soldadores, al igual que los bomberos, deben usar ropa que les proteja de las quemaduras. De todas las lesiones de los soldadores, las quemaduras son las más comunes a causa de las chispas que caen sobre la piel descubierta. Los arcos de soldadura son muy intensos, y pueden provocar quemaduras en la piel y en los ojos con sólo unos pocos minutos de exposición. El equipo real varía según la tarea que se esté realizando, pero generalmente se debe usar ropa protectora que permita libertad de movimientos y al mismo tiempo proporcione una cobertura adecuada contra las quemaduras causadas por chispas, salpicaduras de soldadura, y radiación del arco. Existen muchos tipos de ropa que le protegerán de la exposición a la radiación ultravioleta, que aparece como una quemadura en la piel (muy similar a una quemadura de sol). En las peores condiciones, sin embargo, la radiación excesiva puede provocar quemaduras graves y cáncer de piel. A causa de su durabilidad y resistencia al fuego, se recomienda la ropa de lana y no la sintética (que no se debe usar nunca, porque se funde cuando está expuesta al calor extremo) o de algodón, a menos que esté tratada especialmente para la protección contra incendio. Si fuera posible, mantenga su ropa limpia de grasa y aceite, ya que en presencia de oxígeno estas sustancias pueden inflamarse y quemarse de modo incontrolable.

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Evite arremangarse y doblar sus botamangas, ya que las chispas o el metal caliente podrían depositarse en los pliegues; además, use sus pantalones fuera de sus botas de trabajo y no metidos adentro, para evitar que caigan partículas dentro de sus botas. A propósito de este tema, recomendamos botas de cuero de caña alta con punteras de acero (especialmente cuando se realice trabajo pesado). Otros tipos de ropa protectora para trabajo pesado o situaciones especialmente peligrosas, son los siguientes: trajes incombustibles, delantales, pantalones ajustados (leggings), mangas de cuero y capas, y sombreros para usar debajo de su máscara. Deben usarse siempre guantes gruesos e incombustibles, como los de cuero, para proteger sus manos de las quemaduras, cortes y rasguños.

Además, siempre que estén secos y en buenas condiciones, ofrecerán algún aislamiento contra el choque eléctrico. En lo referente a la prevención del choque eléctrico, la palabra clave es seco. Veremos más sobre este tema más adelante, pero por ahora tenga en cuenta que la humedad puede aumentar la posibilidad y la gravedad de un choque eléctrico. Si trabaja en condiciones húmedas o transpira intensamente, debe tener más cuidado todavía en aislar su cuerpo de las piezas eléctricamente 'vivas', así como de la pieza de trabajo y otras piezas metálicas conectadas a tierra. and work on grounded metal. Es esencial que sus ojos estén protegidos contra la exposición a la radiación. Es bien conocido que la.

MEDIDAS DE SEGURIDAD PERSONAL PARA SOLDAR


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PROTECCIÓN PERSONAL Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en: GORRO: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. MASCARILLAS RESPIRATORIAS PARA HUMOS METÁLICOS: Esta mascarilla debe usarla siempre debajo de la máscara para soldar. Estas deben ser reemplazadas al menos una vez a la semana. MÁSCARA DE SOLDAR: Protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas. GUANTES DE CUERO: Tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas. COLETO O DELANTAL DE CUERO: Para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. POLAINAS Y CASACA DE CUERO: Cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido. ZAPATOS DE SEGURIDAD: Que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

Radiación infrarroja causa quemaduras de la retina y cataratas. E incluso una exposición breve a la radiación ultravioleta (UV) puede provocar una quemadura ocular conocida como ‘resplandor del soldador’ (’welder’s flash’). Si bien esta afección no es siempre evidente hasta varias horas después de la exposición, causa un extremo malestar y puede originar hinchazón, secreción de líquido y ceguera temporaria. Normalmente el ‘resplandor del soldador’ es temporario, pero la exposición repetida o prolongada puede culminar en lesiones oculares permanentes.

arco, y luego pasar a tonos más claros, pero sin caer por debajo de la especificación mínima. Los filtros están marcados según el fabricante y el número de tono; la variedad resistente al impacto está marcada con una ‘H’. Las máscaras y los protectores faciales manuales ofrecen el sombreado más completo contra la radiación del arco. El lente tonalizado se desliza en una ventana que está en el frente del protector, de modo que puede extraerse y reemplazarse con facilidad.

Aparte de la sencilla regla de no mirar un arco, la medida preventiva principal que usted puede tomar es usar en su máscara el lente con el tono correcto. Para ver los números de tonos de lente recomendados para los diversos procesos de soldadura por arco, consulte el cuadro de selección de tonos de lente del Suplemento 1. La regla general es elegir un filtro que sea demasiado oscuro como para ver el


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o corte por arco de plasma) ruidosos.

Los protectores están hechos de plástico duro o fibra de vidrio para proteger su cabeza, cara, oídos y cuello contra el choque eléctrico, calor, chispas y llamas. Usted debe usar también gafas de seguridad con protectores laterales o antiparras, para proteger sus ojos de las partículas que se desplazan por el aire. La luz visible puede ser también dañina, pero es fácil decir si la luz es peligrosa: si hace daño mirarla, significa que es demasiado brillante. Lo mismo vale para la radiación infrarroja: normalmente puede sentirse como calor. Sin embargo, no existe una forma real de que usted sepa si se está sobreexponiendo a la radiación UV; por eso, simplemente no se arriesgue: use siempre protección ocular (vea los números de tonos de lente recomendados en el Suplemento 1).

Así como ocurre con la exposición de los ojos a la radiación, la duración y la cantidad de veces que usted se expone a altos niveles de ruido determina el grado de daño a su audición; por eso, asegúrese de evitar la exposición repetida al ruido. Si no resulta posible reducir el nivel de ruido en su origen (mediante el desplazamiento de los equipos o el suyo propio, la utilización de pantallas acústicas, etc.), entonces usted debe usar una protección auditiva adecuada. Si el ruido de su zona de trabajo se hace incómodo y le provoca dolor de cabeza o malestar de los oídos, usted podría estar dañando su audición, y debe colocarse de inmediato orejeras o tapones auditivos. De hecho, es una buena idea el uso de protección auditiva en todo momento, ya que la pérdida de la audición es gradual y acumulativa con el tiempo. El daño a su audición puede no notarse hasta que usted se someta a una prueba completa de audición, y entonces podría ser demasiado tarde.

RUIDO Existen dos buenas razones para usar orejeras o tapones auditivos:  para que no penetren en sus oídos las chispas o trozos metálicos que se desplazan por el aire; y  para evitar la pérdida auditiva que es el resultado de trabajar cerca de equipos de soldadura por arco, fuentes de alimentación y procesos (como corte por arco de carbón con aire


CUIDADO Y LIMPIEZA DEL LUGAR DE TRABAJO Mantener la prolijidad de la zona cercana a su trabajo es tan importante como mantener su equipo. Tal vez sea aún más importante, ya que el riesgo de

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lesiones se amplifica por estar involucrado un grupo mayor de personas. Usted puede haber inspeccionado ya su equipo y haberlo encontrado bien, pero toda su precaución no tendrá importancia si, por ejemplo, un compañero de trabajo tropieza con su cable y eso le provoca a usted y/o a las personas cercanas lesiones por choque, metal caliente o caída. Mantenga todos sus equipos, cables, mangueras, cilindros, etc., fuera de toda ruta de tránsito como puertas, pasillos y escaleras. Una buena práctica es evitar el abarrotamiento... y limpiar su zona de trabajo cuando haya finalizado. Esto no sólo le ayudará a protegerse y proteger a los demás; también encontrará que es mucho más fácil para usted trabajar en forma eficiente. Tenga en cuenta también que mientras esté prestando atención a su trabajo, otros soldadores pueden estar preocupados por sus propias tareas y no mirar a dónde están yendo. Entonces, asegúrese de que las pantallas protectoras estén colocadas, por si ocurre que alguien ingrese a su zona de trabajo o camine por donde haya una lluvia de chispas o salpicaduras. CILINDROS DE GAS. Debido a la alta presión del gas de los cilindros, usted debe prestar mucha atención en particular a su almacenamiento y uso. Examine los cilindros del mismo modo que el resto de sus equipos; revise la etiqueta del cilindro para asegurarse de que sea el gas protector adecuado para el proceso, y verifique que los reguladores, mangueras y rios de conexión sean los correctos para ese gas y esa presión, y estén en buenas condiciones. Los cilindros deben estar sujetos en posición vertical, con las


tapas de las válvulas colocadas, en una zona que esté lejos de combustibles y elementos combustibles, y protegidos de daños, calor y llamas. CAMPOS ELÉCTRICOS MAGNÉTICOS

Y

La corriente eléctrica que circula por cualquier conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de soldadura crea EMF alrededor de los cables de soldadura y las máquinas de soldar. Los EMF pueden interferir con algunos marcapasos, por lo que los operadores de soldadura que usen un marcapasos deben consultar con su médico antes de soldar. La exposición a los EMF en la soldadura puede tener otros efectos sobre la salud, que por el momento se desconocen. Todos los soldadores deben respetar los procedimientos que siguen, a fin de minimizar la exposición a los EMF provenientes del circuito de soldadura.  Encamine juntos el cable del electrodo y el cable de tierra (conectado a la pieza de trabajo); sujételos con cinta si fuera posible.  Nunca enrolle el cable de conexión del electrodo alrededor de su cuerpo.  No coloque su cuerpo entre el cable del electrodo y el cable de tierra. Si el cable del electrodo está a su derecha, el cable de tierra debe estar también a su derecha.  Conecte el cable de tierra que va a la pieza de trabajo lo más cerca posible de la zona que se está soldando.  No trabaje cerca de la fuente de alimentación eléctrica de la soldadora.

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temporarios, e incluyen síntomas de quemaduras de los ojos y la piel, mareo, náusea y fiebre. Por ejemplo, los humos de zinc pueden causar fiebre de humos metálicos, que es una afección temporaria similar al resfrío.

HUMOS Y GASES Debido a las variables implicadas en la generación de humo y gas en la soldadura por arco, el corte y procesos asociados (como el proceso y el electrodo de soldadura, el metal de base, los recubrimientos del mismo, y otros contaminantes posibles del aire), tendremos que tratar el asunto en una forma muy general, agrupando todas las situaciones excepto las más peligrosas. Las precauciones que describimos serán válidas para todos los procesos de soldadura por arco.

La exposición de largo plazo a los humos de la soldadura puede originar siderosis (depósitos de hierro en los pulmones) y puede afectar la función pulmonar. También se han informado bronquitis y algunas fibrosis de pulmón. Algunos materiales consumibles contienen ciertos compuestos en cantidades que pueden requerir ventilación y/o evacuación especial.

El penacho de humo contiene partículas sólidas provenientes de los materiales consumibles, el metal de base y el recubrimiento de éste. Para la soldadura por arco común de acero dulce, según sea la cantidad y duración de la exposición a estos humos, la mayoría de los efectos inmediatos o de corto plazo son GUÍA DE NÚMEROS DE TONOS DE LENTES OPERACIÓN

Soldadura por arco metálico protegido

TAMAÑO DEL ELECTRODO 1/32 pulg. (mm)

CORRIENTE DEL ARCO (A)

Menos de 3 (2.5) 3-5 (2.5–4) 5-8 (4–6.4) Más de 8 (6.4)

Menos de 60 60-160 160-250 250-550 Menos de 60 60-160 160-250 250-550 Menos de

Soldadura por arco metálico con gas y soldadura por arco con núcleo de fundente Soldadura por arco


TONO PROTECTOR MÍNIMO

TONO RECOMENDADO (1) (CONFORT)

7 8 10 11

10 12 14

7 10 10 10

11 12 14

8

10

33


de tungsteno gas

con

Corte por arco de carbón con aire

(Liviano) (Pesado)

Soldadura por arco de plasma

Corte por arco de plasma

(Liviano)(2) (Mediano)(2) (Pesado)(2)

50 50-150 150-500 Menos de 500 500-1000 Menos de 20 20-100 100-400 400-800 Menos de 300 300-400 400-800

Soldadura fuerte con soplete Soldadura con soplete Soldadura por arco de carbón

8 10

12 14

10 11

12 14

6 8 10 11

6a8 10 12 14

8 9 10

9 12 14 3o4 2 14

ESPESOR DE LA PLACA PULGADAS

Soldadura con gas Liviano) (Mediano) (Pesado) Corte con oxígeno (Liviano) (Mediano) (Pesado)

Menos de 1/8 1/8 a ½ Más de 1/2 Menos de 1 1a6 Más de 6

MILÍMETRO

Menos de 3.2 3.2 a 12.7 Más de 12.7 Menos de 25 25 a 150 Más de 150

4o5 5o6 6o8 3o4 4o5 5o6

(1) Como regla general, comience con un tono que sea demasiado oscuro y luego pase a un tono más claro, que le brinde una visión suficiente de la zona de soldadura sin llegar por debajo del mínimo. En la soldadura o corte por oxi combustible, en la que el soplete produce una luz amarilla intensa, es deseable utilizar un lente filtrante que absorba la línea amarilla (de sodio) del espectro de luz visible de la operación. (2) Estos valores se aplican donde el arco real se vea claramente. La experiencia ha demostrado que pueden usarse filtros más claros cuando el arco está oculto por la pieza de trabajo. Datos de ANSI Z49.1-2005


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POSICIONES EN SOLDADURA Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0-85.


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Manual Mig Mag 2015.pdf 255o

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