6. Soldagem Mig-mag 4d1969

Curso de Solda Mig Mag Docente: Antonio Domingos Dias

CURRÍCULO DO DOCENTE

Nome: Antonio Domingos Dias Nascimento: 03 de Dezembro de 1970. 42 Anos. Filiação: Benedito Francisco Dias e Maria Domingos Dias. Irmãos: 11irmãos. 7 mulheres e 4 homens.

Cônjuge: Andréia Ribeiro Ramos Dias Filha: Samara Ribeiro Ramos Dias

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Formação: Graduado em Bacharel Em Teologia-UNIFIL Técnico Em Mecânica-Senai Soldador Processo Mig-Mag-Senai Mecânico Montador de Maquinas.

HISTÓRIA PRIMITIVA DA SOLDAGEM Parte do desenvolvimento que levaria aos métodos de soldagem empregados atualmente teve origem em tempos remotos. É bem possível que a origem dos metais tenha coincidido com a do fogo, tido como descoberto por volta do ano 4.800 a.C. 1. Há 4700 anos, na cidade de Ur, Caldéia, uniam - se peças de ouro, considerando o primeiro metal obtido e utilizado, por meio de uma técnica hoje conhecida com solda “brasagem”. 2. . Há 4600 anos, o homem inventou o processo de forjar a quente, concentrando o calor na zona da peça que queria ligar, seguido de “martelamento”. 3. O advento do ferro, por volta de 2000 a, C. ,foi um o importante para a “metalurgia”. Descobertas arqueológicas indicam que o início do desenvolvimento do metal deu-se na Mesopotâmia, de onde foi para a China e Índia, e depois para o Egito, Grécia e Roma. Nesse período, o homem começou fabricar utensílios de duas ou mais partes por meio de união por “forjamento” a quente, colocando uma peca sobre a outra até que se “soldassem”.

HISTÓRIA/SOLDAGEM FORJAMENTO Uma das mais antigas notícias que se tem sobre a soldagem remota ao forjamento, é a da espada de Damasco, (1300 a.C. ) e ao uso de uma espécie de maçarico soprado pela boca, usando álcool ou óleo como combustível: Esta técnica usada pelos egípcios para fundir e soldar bronze, foi transmitida a gregos e romanos. Desde sua descoberta, a soldagem tem sido de grande importância para todos os segmentos industriais; seu desenvolvimento foi baseado nas necessidades de cada época; descobertas , novos processos, novas técnicas surgiram para atender a uma demanda específica. Entre os tipos de aço existente o genuínos Damasco tem marcas de superfície de aço."O termo "autêntico" indica que foi feita a partir de uma só fundição, com um teor de carbono de 1% a 2%. A mais antiga descrição de Damasco espadas que data do ano 540 dC, mas pode ter sido usado muito antes, ainda na época de Alexandre, o Grande (c. 323 aC).

HISTÓRICO DE SOLDAGEM 1801

Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico

1836

Edmund Davy descobre o Acetileno

1886

Soldagem por resistência Elihu Thomson 1886-1900 Thomson Electric Welding EUA

1885

N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco elétrico – Primeira Patente no mundo em Soldagem.

1889

N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico

1901

Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem oxiacetilênica

1903

Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica

1907

O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido

1919

C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem

1926

H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico

HISTÓRICO DE SOLDAGEM 1930

Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA

1930

Soldagem de pinos (Stud Welding) 1930 New York Navy Yard EUA

1935

Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso

1948

H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG

1950

França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons

1953

Surgimento do processo MAG

1957

Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa

1958

Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia

1960

Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA

1970

Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

HISTÓRICO DE SOLDAGEM

Cronograma

HISTÓRICO E SEUS PROCESSOS

PRIMEIRO ARCO ELÉTRICO Primeiro arco elétrico realizado Nicholas Benardos. Ele é o criador dos principais tipos de solda a arco elétrico e solda por resistência, desenvolvidos na indústria moderna. Durante sua vida, ele fez mais de 100 invenções em vários campos da ciência e da tecnologia.

Em 1882 para a invenção de "o método de conexão e separação de metais por corrente elétrica direta."

privilégio (patente), emitida pela NN Benardos

Benardos Nicholas (1842 - 1905)

Desenhos para descrever o aparelho e os processos de utilização de soldadura por arco eléctrico, listado nos privilégios concedidos NN Benardos

MAQUINAS DE SOLDA ANTIGAS O AC máquina tipo transformador foi comprado novo em 1928 de uma empresa na Bélgica. A máquina foi utilizada para produtos de soldagem como o Turbovac Trane. A máquina foi utilizada para soldagem de metal blindado Arc (comumente referido como soldagem vara) e Arc Welding Carbono. A máquina é de 220 volts de entrada, fase única e requer 100 ampères serviço. Em 1928, o soldador primeira empresa Trane para usar a máquina foi o falecido Art Shaw (aposentou-se em 1973 como Técnico de Soldagem). Arte foi citado em um artigo de 1949. Na década de 1940, Dan Hanesworth (se aposentou em 1979 como Técnico de Soldagem) comprou a máquina como sucata por US $ 10.

Fotografias de geradores de solda antigos de 1919

Soldagem gerador ARCO ELÉTRICO DE CORTE & CO SOLDAGEM - 1919

Soldagem rotativa conversor GENERAL ELECTRIC - 1919

Fotografias de geradores de solda antigos de 1919 Conversor de soldagem rotativa a Lincoln Electric CO - 1919 Soldagem rotativa conversor SOLDADOR WILSON E METAIS CO - 1919

DUAS GERAÇÕES DE MAQUINAS

EP’IS DO SOLDADOR Os principais EPIs aplicados em operação de soldagem são: a) Para proteção da cabeça - Capacete - Capuz/touca b) Para a proteção dos olhos e face - Óculos de segurança (partícula e luminosidade) - Protetor facial - Máscara para soldagem / elmo (radiação, partícula e calor) c) Para proteção auditiva - Protetor auditivo / auricular d) Para proteção respiratória - Respirador purificador de ar (fumos, névoa e poeira) e) Para proteção do tronco - Avental (radiação não ionizante e partículas aquecidas) f) Para proteção dos membros superiores - Luva de segurança (calor e radiação) - Manga e braçadeira g) Para proteção dos membros inferiores - Bota de segurança - Perneira.

EP’IS DO SOLDADOR

Além dos dispositivos descritos acima, o soldador deve utilizar uma mascara respiratória, a fim de evitar a respiração dos fumos provenientes do processo.

PROTEÇÃO PARA A VISÃO/OLHOS/HIGIENE Tabela de filtros para soldagem pelo processo a arco elétrico MIG/MAG

Higiene e preservação das máscaras e óculos: Devem ter uma boa manutenção e não devem ser transferidos de um soldador para outro, sem que antes seja efetuada a devida desinfecção destes equipamentos.

RISCOS A SAÚDE

Materiais e Seus Riscos a Saúde TLV: Ele é definido como a concentração de contaminante.

TWA: Limite de Exposição – Média Ponderada pelo Tempo.

RISCOS QUÍMICOS Riscos químicos são substâncias constituídas por matéria que estão presentes no ar na forma de moléculas individuais ou em grupos de moléculas unidas. As vias de entrada destes contaminantes no corpo humano são via respiratória, a via dérmica ou cutânea (pele) a via digestiva e a via parenteral (através de feridas).

Figura 10 - Os riscos ao organismo de acordo com o tamanho das partículas. [6] Fonte: Riscos e soluções para os fumos de solda.

SISTEMAS DE EXAUSTÃO DE FUMOS Sistemas de exaustão, ventilação e filtragem são formas de coleta dos fumos antes que eles atinjam o sistema respiratório do soldador. Sistemas deste tipo também não são econômicos, pois demandam a movimentação de grandes volumes de ar com consequente consumo elevado de energia.

Sistema móvel para captação e filtragem de fumos e gases.

Braço extrator individual acoplado diretamente a um exaustor.

SISTEMAS DE EXAUSTÃO DE FUMOS Sistema de exaustão centralizado é mais usual em empresas que utilizam mais intensivamente o processo de soldagem, ou seja, uma linha de processo de soldagem.

Exaustão de fumos com um braço extrator.

Esquema de sistema de centralizado de captação de fumos e gases de solda.

TOCHAS ASPIRADAS As chamadas tochas MIG/MAG aspiradas possuem um sistema de mangueiras flexíveis e terminais integrados ao corpo do produto. Permitem que o soldador execute o trabalho tendo sempre a exaustão presente facilitando a execução de soldas longas ou o movimento amplo e rápido, sem necessidade de ajuste da posição do captor.

Tocha MIG/MAG aspirada. Fonte: Riscos e soluções para os fumos de solda

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PROCESSO SOLDA MIG MAG Como o arame/eletrodo não apresenta revestimento (comum no processo Eletrodo Revestido) torna-se necessário à inserção de uma proteção gasosa (inerte "MIG" ou ativa "MAG"), externa, suprida com pressão e vazão adequadas. Tal inserção é justificada na necessidade de, ao mesmo tempo, viabilizar a proteção da gota metálica e da poça de fusão contra a atmosfera vizinha ao arco voltaico e, além disso, auxiliar na formação e manutenção do arco elétrico.

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A Soldagem MIG/MAG

FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo (arame) nu (sem revestimento) alimentado de uma maneira contínua até o metal de base. O calor funde a extremidade do eletrodo (arame) e a superfície do metal de base (peça) para formar a solda. A proteção do arco e da poça de fusão (metal fundido) vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou mistura destes. Argônio, Hélio, CO (dióxido de carbono) e O2

O QUE É SOLDAGEM?

1 TERMINOLOGIA USUAL DE SOLDAGEM Soldagem (Welding): E o processo de união de materiais onde são preservadas as características físicas e químicas da junta soldada. Solda (Weld): É o resultado deste processo. Arco Elétrico: É a agem de corrente elétrica através de uma atmosfera ionizada. Fusão: Processo de mudança de estado físico. Poça de Fusão: Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem. Metal de Base: Material da peça que sofre processo de soldagem. Metal de Adição: Material adicionado no estado liquido durante uma soldagem.

TIPOS DE GASES NA SOLDAGEM GASES DE PROTEÇÃO PARA SOLDAGEM MIG/MAG Gases inertes · Argônio · Helio São gases que têm como característica na se combinar (reagir) com outros elementos durante a soldagem mesmo em altas temperaturas. Gases ativos · Co2 (Dióxido de carbono) · O2 (Oxigênio) · N2 (Nitrogênio) São gases que têm como característica reagir durante a soldagem com outros elementos durante a soldagem alterando a largura e a penetração do cordão de solda. Mistura de gases inertes e ativos Quando na mistura contém mais de 3% de gás ativo, o gás de proteção perde as características de inerte.

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PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM

1. Soldagem por Aluminotermia; 2. Soldagem por Explosão; 3. Soldagem por Fricção; 4. Soldagem por Difusão; 5. Soldagem por Feixe de Elétrons;

6. Soldagem e corte a LASER.

Abaixo os principais processos de soldagem, considerando os dois grandes grupos:

PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM

REPRESENTAÇÃO DE MATERIAIS (METAL) Metal (do grego antigo μέταλλον, métalon) é um elemento, substância ou liga caracterizado por sua boa condutividade eléctrica e de calor, geralmente apresentando cor prateada ou amarelada, um alto ponto de fusão e de ebulição e uma elevada dureza. Qualquer metal pode ser definido também como um elemento químico que forma aglomerados de átomos com caráter metálico.

CLASSIFICAÇÃO DOS METAIS Um metal pode ser definido como sendo um aglomerado de átomos com caráter metálico em que os elétrons da camada de valência fluem livremente. A maioria dos metais é sólida à temperatura ambiente (25°C), com exceção do Mercúrio (Hg), que é o único metal encontrado na natureza no estado líquido, e possui cor prateada e um brilho característico denominado “aspecto metálico”.

aglomerado de átomos Metálicos

Mercúrio: o único metal líquido.

1. • • • 2. • 3. • • •

Ligas ferrosas Aços com baixo, médio e alto teor de carbono Aços inoxidáveis (liga de cromo) Aço liga Ferros fundidos Ferros cinzento, nodular e branco Ligas não ferrosas Cobre e suas ligas Alumínio e suas ligas entre outros

CONSUMÍVEIS DA SOLDAGEM Os arames para soldagem MIG MAG são fornecidos em embalagem, (carretel), com peso bruto em torno de 15 a 18KG para aplicações em aço comum aço liga, inox ou em metais não ferrosos como o alumínio.

FORMAS DE TRANSFERÊNCIA DE METAL  Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer

outro, a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada através do ajuste dos parâmetros de soldagem e determina várias de suas características operacionais.  A transferência de metal através do arco se dá, basicamente, por três mecanismos: aerossol (spray ou goticular), globular e curtocircuito, dependendo do ajuste dos parâmetros operacionais, tais como o nível de corrente, sua polaridade, diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção.  Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamentos especiais.

TRANSFERÊNCIA POR SPRAY

 Na transferência por spray, o metal se transfere como

finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade.  Esta forma de transferência ocorre na soldagem em CC+ com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente.  Ela é muito estável e livre de respingos.  Infelizmente, a necessidade de correntes elevadas torna difícil, ou impossível, a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração).

TRANSFERÊNCIA POR SPRAY

Soldagem somente na posição plana

TRANSFERÊNCIA GLOBULAR

 Na transferência globular, o metal de adição se destaca

do eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando.  É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes.  Na soldagem com misturas ricas em Ar, a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada.  Com esta forma de transferência, um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana.

TRANSFERÊNCIA GLOBULAR

A transferência globular é caracterizada por um nível de respingos relativamente elevado e, como as gotas de metal fundido se transferem principalmente por ação da gravidade, sua utilização é limitada à posição plana. As velocidades de soldagem, mesmo em materiais de pouca espessura, são muito baixas.

TRANSFERÊNCIA POR CURTO-CIRCUITO  Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo), ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas.

 É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade.  Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação.



Transferência por curto circuito O arame aproxima-se cresce ao ponto de tocar a poça de fusão  Ocorre o destacamento da mesma Da-se continuidade a deposição Pode ser usada em todas as posições de soldagem

TRANSFERÊNCIA PULSADA O modo pulsado de transferência obtém uma melhor estabilidade do arco quando utilizado maiores velocidades de alimentação do arame. Atualmente o arco pulsado é o que possui maior aceitação nos novos projetos de soldagem de chapas finas. Este modo de transferência permite ótimas taxas de deposição em todas as posições, principalmente nas posições verticais e horizontais, por transferir um arco com as características de deposição de um Spray. Com isso, são necessários elevados níveis de corrente de pulso para a total formação e expulsão da gota de material fundido, sendo que a corrente de pulso deve ser ajustada em um nível tal que se atinja uma corrente média dentro de um intervalo desejável para a soldagem.

Vantagens do processo

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Processo com eletrodo contínuo. Permite soldagem em qualquer posição. Elevada taxa de deposição de metal. Elevada penetração. Pode soldar diferentes ligas metálicas. Exige pouca limpeza após soldagem.

TERMINOLOGIAS E EXECUÇÕES DE ES

Terminologias básicas Raiz e: Região mais profunda de uma junta soldada que corresponde ao 1º e região mais propensas a descontinuidades na soldagem. Face: Superfície oposta a raiz da solda. Camada: Conjuntos de es realizados em uma mesma altura em um chanfro. Reforço: Altura máxima alcançada pelo excesso de metal de adição medido a partir da superfície do metal a ser soldado. Margem: Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

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ELEMENTOS DE UM CHANFRO · Encosto ou nariz (s) (nose, groove face). · Parte não chanfrada de um componente da junta · Garganta folga ou fresta (f) (root opeming). · Menor distancia entre as peças a soldar · Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle). · Ângulo do chanfro (β) (bevel angle).

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PRINCIPAIS JUNTAS E TERMINOLOGIAS Junta: Região entre duas ou peças que serão unidas.

Chanfro: Corte efetuado na junta para possibilitar/ facilitar a soldagem em toda sua espessura.

REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA SOLDA

Cada símbolo básico é uma representação esquemática da seção transversal da solda em referência. Quando o símbolo básico é colocado sob a linha de referência, a solda tem que ser feita do mesmo lado em que se encontra a seta; caso contrário, a solda deve ser executada do lado oposto da seta. Mais de um símbolo básico pode ser utilizado de um ou dos dois lados da linha de referência.

EXEMPLOS DE CHAMFROS SOLDAS E SIMBOLOS

I

V ½V U J FLARE V FLARE ½V

Exemplos e Aplicações das Simbologias

SÍMBOLOS

SUPLEMENTARES

EXEMPLOS DE SOLDAS DE FILETE E SIMBOLOGIA

EXEMPLOS DE SOLDA DE FILETE INTERMITENTE Obs: Sig, “Intermitente”, (interrompido por períodos)

SÍMBOLOS SUPLEMENTARES

Os símbolos suplementares são usados em posições específicas do símbolo de soldagem quando necessários; existem ainda os símbolos de acabamento, que indicam o método de acabamento da superfície da solda. Estes símbolos são: C – rebarbamento M – usinagem H – martelamento

G –esmerilhamento R – laminação

2 SIMBOLOGIAS

Os símbolos padronizados são utilizados para indicar a localização detalhes de um chanfro e outras informações de operações de soldagem. 2.1 COMPOSIÇÃO DA SIMBOLOGIA · Linha de referencia · Símbolo básico da solda · Dimensões e outros dados · Símbolos suplementares e símbolos de acabamento · Cauda e especificação de procedimento ou outra referencia Exemplo de um símbolo em uma solda em ¹/2 v com dimensões

SÍMBOLOS DE SOLDAGEM Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos. Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos:

SÍMBOLOS DOS ELEMENTOS DE SOLDAGEM

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POSIÇÕES DE SOLDAGEM

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Sempre que possível, a peça deve ser posicionada levando-se em consideração a facilidade de soldagem a maior velocidade de soldagem. •

Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal. • Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada. • Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal. • Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

TÉCNICA DE PONTEAMENTO (MONTAGEM) O comprimento do ponto é determinado em função da experiência do soldador e deverá ser tal que garanta possíveis manobras na peça, e ao mesmo temo resista aos esforços de contração causados pela operação de soldagem.

Recurso utilizado para fixação da peças

Dispositivo de pré fixação conhecido como "cachorro“.

PARAMETROS PARA BOA SOLDAGEM

TABELA DE REFERÊNCIA PARA TRANSFERÊNCIA SHORT-ARC, GLOBULAR E SPRAY-ARC.

POSIÇÕES DE SOLDAGEM INFLUÊNCIAS DAS POSIÇÕES DE SOLDAGEM As maiores taxas de fusão são possíveis nas posições plana e horizontal. Por outro lado, as posições vertical e sobre cabeça exigem para cada espessura de material, tipo de chanfro, velocidade de soldagem e técnica especial de trabalho. Em peças soldadas em movimento, ou ainda com rotação das partes da junta, se as posições não forem bem escolhidas, podem influenciar muito a penetração e o perfil do cordão de solda. A figura ao Lado apresenta o resultado da soldagem, em função das posições escolhidas para

:

execução

ÂNGULOS DO BOCAL Os posicionamentos do bocal, juntamente com a direção de soldagem, interferem na qualidade do cordão de solda que se deseja obter: Quando se deseja uma operação simples e de fácil controle, o ângulo do bocal deverá ser negativo, compreendido entre 15º à 30º, conforme desenho a seguir. Esse ângulo, porém, produz baixa penetração, com um cordão de solda baixo e largo. Assim, caso seja necessário um cordão de alta penetração, com reforço convexo, deve-se operar com um ângulo do bocal positivo (ver figura a seguir). O inconveniente do uso desse ângulo é que o controle da soldagem se torna mais difícil.

POSIÇÕES DO BICO DE SOLDAGEM A alteração da posição do bico de contato, sem modificação dos demais parâmetros, pode provocar alterações sensíveis e também influenciar o modo de transferência do metal. Como se vê na figura anterior, a altura (D) é característica nos diversos modos de transferência. A figura abaixo apresenta um resumo das distâncias nos principais elementos de soldagem. Distância do bico de contato.

Ao se aumentar o comprimento livre do arame (C) e a distância da peça ao bico de contato, sem alteração dos demais parâmetros, haverá um aumento da tensão e uma queda na intensidade de corrente (figura abaixo):

AS VÁRIAS POSIÇÕES DE SOLDAGEM

POSICIONAMENTO ADEQUADO DA TOCHA

O posicionamento da tocha ( eletrodo, bico de contato bocal ) varia de acordo o tipo de junta e posição de soldagem veja os exemplos abaixo:

Posicionamento adequado para execução de uma solda em filete

As técnicas de tecimento do cordão permitem que maior deposição o metal de adição e permite a melhora no perfil visual do cordão de solda além de aumentar a quantidade de metal de adição depositado reduzindo, os custos da soldagem.

Movimento de tecimento para soldagem na posição vertical descendente

TÉCNICAS DE TECIMENTO DO CORDÃO As técnicas de tecimento do cordão permitem que maior deposição o metal de adição e permite a melhora no perfil visual do cordão de solda alem de aumentar a quantidade de metal de adição depositado reduzindo, os custos da soldagem.

Movimento de tecimento para soldagem na posição horizontal

TÉCNICAS DE TECIMENTO DO CORDOAMENTO

Movimentos de tecimento para soldagem na posição vertical ascendente

Movimentos de tecimento para soldagem na posição vertical descendente

Movimentos de tecimento para soldagem na posição sob cabeça

CONTROLE DE CONTRAÇÕES NA SOLDAGEM

A figura (1) mostra o enchimento por filetes método este que permite a melhoria das propriedades mecânicas devido a sua menor introdução de calor evitando assim o crescimento dos grãos um dos motivos de fragilização da juntas, mas é o método de soldagem que tem a maior probabilidade de inclusão de escoria. A figura (2) mostra o enchimento por es largos esse método é empregado quando utiliza-se eletrodos de grande fluidez em que se tem total controle da poça de fusão e que essa movimentação não exceda 5 vezes o diâmetro do eletrodo. A figura (3) mostra o enchimento por e triangular esse ultimo é uma derivação do anterior que é empregado na soldagem de chapas grossas onde se requer uma alta taxa de deposição, mas deve-se salientas a diminuição das propriedades mecânicas.

INSTRUMENTOS UTILIZADOS NO ENSAIO VISUAL · Medidor de múltiplas finalidades (tipo FBTS); · Gabarito para soldas de ângulo; · Transferidor; · Trena metálica; · Escala metálica; · Paquímetro; · Medidor de desalinhamento (tipo hi-lo); · Lupa

NORMAS DE SOLDAGEM MIG/MAG As normalização da AWS ER 70 S-3, (Associação Americana de Soldagem), e é homologado aqui no Brasil pela ABS (Associação brasileira de soldagem), e FBTS (Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem). Interpretação da norma AWS 703,06

70.000 x 703,06 = 49,214,200

SIGLAS INTERNACIONAIS AWS A tabela abaixo representa as siglas internacionais normalmente utilizadas na identificação dos processos de soldagem e processos correlatos. As siglas são empregadas na maioria dos artigos técnicos e catálogos, e originárias da AWS: (American Welding Society), Associação Americana de Soldagem; ABS: (Associação brasileira de soldagem); FBTS: (Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem).

METROLOGIA

As sete unidades de Base       

Grandeza Comprimento Massa Tempo Corrente elétrica Temperatura Intensidade luminosa Quantidade de matéria

unidade símbolo metro m quilograma kg segundo s ampere A kelvin K candela cd mol mol

Unidades derivadas Grandeza derivada

Unidade derivada

Símbolo

área volume velocidade aceleração velocidade angular aceleração angular massa específica intensidade de campo magnético densidade de corrente concentração de substância luminância

metro quadrado metro cúbico metro por segundo metro por segundo ao quadrado radiano por segundo radiano por segundo ao quadrado quilogramas por metro cúbico ampère por metro ampère por metro cúbico mol por metro cúbico candela por metro quadrado

m2 m3 m/s m/s2 rad/s rad/s2 kg/m3 A/m A/m3 mol/m3 cd/m2

UM BREVE HISTÓRICO DAS MEDIDAS As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e o o. No século XII, o rei Henrique I de Inglaterra fixou a jarda como a distância entre seu nariz e o polegar de seu braço estendido. Uma jarda vale 0,9144 metro.

Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra, ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas.

Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo, eles aram a usar em suas medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cúbitopadrão.

Assim, em 1889, surgiu a terceira definição: Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional dês Poids et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão.

MEDIDAS INGLESAS Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que ou a ser o mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função do metro, valendo 0, 91440 m. As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12 polegadas) aram, então, a ter seus valores expressos no sistema métrico:

1 yd (uma jarda) = 0,9144m ou 91.44mm 1 ft (um pé) = 304,8 mm 1 inch (uma polegada) = 25,4 mm

PADRÕES DO METRO NO BRASIL

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a barra nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil. Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas). Múltiplos e submúltiplos do metro. A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO MANUAL

• Trenas; • Metros; • Fita métrica etc.

USANDO AS MEDIDAS-PAQUIMETRO

O USO CORRETO DO PAQUIMETRO

POLEGADA, FRAÇÃO DECIMAL A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8,16, 32, 64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da polegada: 1/2" (meia polegada) 1/4" (um quarto de polegada) 1/8" (um oitavo de polegada) 1/16" (um dezesseis avos de polegada) 1/32" polegada)

(um trinta e dois avos de

1/64" (um sessenta e quatro avos de polegada) 1/128” (um cento e vinte e oito avos de polegada) Os numeradores das frações devem ser números ímpares; Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração;

CONVERSÕES

Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos utilizados, deve-se convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida). Para converter polegada fracionária em milímetro metro, deve-se multiplicar o valor em polegada fracionária por 25,4.

Exemplos: a) 2" = 2 x 25,4 = 50,8 mm b) 3/8 = 3 x 25,4 = 9,525 mm 8

A CONVERSÃO DE MILÍMETRO EM POLEGADA FRACIONÁRIA É feita dividindo-se o valor em milímetro por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fração cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro, deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.

CONVERTER MILÍMETRO EM POLEGADA ORDINÁRIA Basta multiplicar o valor em milímetro por 5,04, mantendo-se 128 como denominador arredondar, se necessário.