Herramientas Estadisticas De Calidad 2532c

DIAGRAMA DE CAUSA -EFECTO Diagrama que muestra la relación entre una característica de calidad y los factores Es un diagrama para representar un efecto con respecto a sus causas que la originan. Es llamado también diagrama de espina de pez por la forma que toma, cuando ya se representan todas las causas y el efecto ELABORACION -Se traza una línea horizontal que es la “columna vertebral”, hacia donde llegarán los demás “huesos o espinas” (causas) -Se escriben las causas primarias que afectan la característica en estudio, y se trazan los huesos (grandes) correspondientes. Luego, se escriben las causas secundarias que afectan los huesos grandes; como huesos medianos. Y finalmente se escriben las causas terciarias que afectan los huesos medianos; como huesos pequeños. - Se pueden marcar los factores o causas particularmente importantes . de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

causas primarias causas secundarias

EFECTO (Característica)

Espina dorsal

causas terciarias

. de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM

SUGERENCIAS PARA ELABORAR LOS DIAGRAMAS CAUSA - EFECTO -Identificar todos los factores relevantes mediante consulta y discusión entre muchas personas -Expresar la característica (efecto) tan concretamente como sea posible -Hacer un diagrama para cada característica -Escoger una característica (efecto) y factores o causas que se puedan medir -Identificar factores (causas) sobre los cuales se pueda actuar -Un diagrama de causa-efecto puede ser mejorado mientras se usa El uso del diagrama ayuda a identificar las partes que deben ser verificadas, omitidas o modificadas; así como a descubrir las partes que deben agregarse

Fuente: Hitoshi Kume (2002) : “Herramientas estadísticas para el mejoramiento de la calidad”. Edit. Norma

DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO Y DIAGRAMA DE PARETO

Ejemplo

100

Numero de items defectuosos

150 100

50 40

50

30 20 10

A

B

C

D

E otros

Porcentaje acumulado de defectuosos totales

Es un método que permite identificar las causas de los pocos defectos vitales, para “atacar” sobre ellos; dejando en segundo plano las causas de muchos defectos triviales. Esto es, los defectos pueden ser vitales o triviales; considerándose un método eficiente de control, el resolver las causas de los defectos vitales que pueden ser pocos pero que explican en mayor medida el problema

Observación: durante 2 meses Los defectos de dimensión constituyen el 48% del total A: Defectos de dimensión B: Burbujas C: Rayones D: Rajaduras E: Distorsión

Análisis de la “Variación Dimensional (Defecto)” Máquina

Operadores

Estabilidad

fatiga salud

Operación enfermedad

Espíritu Inspección

Habilidad experiencia

Método

Herramientas Material de ajuste

Forma

componentes Calidad

Deformac.

Procedimiento

Dimensión Ajuste

de materiales

Partes y materiales

Trabajo

Orden

Mét. Operacional

Velocidad

Variación dimensional

…… Análisis de la Variación Dimensional (Defecto)

El diagrama de causa – efecto fue elaborado con la participación de los del taller de producción. A partir del diagrama se hizo un diagrama de pareto, investigando las unidades relacionadas a la “variación dimensional” : velocidad de trabajo, componentes, abrasión, forma de las partes, dudosos, posición de ajuste, otros. %

Numero de items defectuosos

Posición velocidad componentes de ajuste de trabajo

abrasión

forma dudosos otros

DIAGRAMA DE PARETO “Es un método coordinado para identificar, calificar y tratar de eliminar de manera permanente los defectos. Se concentra en las fuentes importantes de error. La regla 80-20: El 80% de los problemas se deben al 20% de las causas” (Chase Aquilano) Ejemplo: Elaboración de datos y gráfico Tipo de defecto

Tensión Rayado Burbuja Fractura Mancha Rajadura Otros Total

# defectos

Total acumulado

Composic.% Porcent. Acum

104 42 20 10 6 4 14

104 146 166 176 182 186 200

52 21 10 5 3 2 7

52 73 83 88 91 93 100

200

-

100

-

DIAGRAMA DE PARETO PARA ITEMS DEFECTUOSOS 100 90

160

80 70

100

50

80

40

60

30

40

20

20 10

D

B

F

A C

E Otros

Porcentaje acumulado

Número de unidades defectuosas

200 180

A: fractura B: rayado C: mancha D: tensión E: rajadura F: burbuja

Diagrama Causa-Efecto

. de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM

Inicialmente se tienen 12 defectos para analizar las 88 heladeras ¿Cuáles son los defectos vitales y cuales son los triviales?

Ordenando los valores de mayor a menor :

GRAFICO DE PARETO

Interpretación de resultados Resulta evidente cuáles son los tipos de defectos más frecuentes. Se puede observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote de 88 heladeras pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

. de la calidad. Leoncio Fernández / UNALM