Makalah Tpm Kelompok 3 3nn2k
This document was ed by and they confirmed that they have the permission to share it. If you are author or own the copyright of this book, please report to us by using this report form. Report r6l17
Overview 4q3b3c
& View Makalah Tpm Kelompok 3 as PDF for free.
More details 26j3b
- Words: 5,626
- Pages: 31
I.
A.
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan.
Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha, dimana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri.Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).
TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya
definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuan dari program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum. Untuk mengetahui berbagai aplikasi TPM maka dibuatlah makalah ini.
B. Tujuan Adapun tujuan dibuatnya makalah ini adalah sebagai berikut : 1. Mengetahui penerapan sistem maintenance yang ada pada perusahaan 2. Mengimplementasi dari Total Produktivity maintenance
II. ISI
A.
Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu : a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi. c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.
Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam lima elemen yaitu: 1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan 2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu perusahaan. 3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan 4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai produksi 5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM) melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri. Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu : 1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi atau mencapai keuntungan. 2. Total
Maintenance
System,
meliputi
maintenance
prevention,
maintainability improvement dan preventive maintenance. 3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).
Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988 adalah: 1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi. 2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif. 3. Meningkatkan umur peralatan. 4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil maintenance. 5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based). 6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-langkah perancangannya (Indiraani, 2013).
Kegiatan TPM mencakup : 1.
Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, ihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2.
Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3.
Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. 2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. 3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. 4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. 5. Memberikan sebuah rencana kerja. 6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. 7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada. 8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. 9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. 10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. 12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah : 1.
Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
2.
Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3.
Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4.
Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance.
5.
Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
6.
Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.
Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.
Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.
Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :
ihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.
Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.
Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.
Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.
Bila pekerjaan seperti ihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal. Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan
perusahaan
yang dapat
menjamin
kelangsungan
hidup
para
karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap, tahapan tersebut adalah:
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :
Bagaimana cara alat ini bekerja.
Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.
Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.
Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.
Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaanpekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk ihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk ihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk ihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.
Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikutitraining/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak
lama
karena
setiap
karyawan/operator
dituntut
mengembangkan
kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.
Tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih
tinggi
mengenai
beberapa
peralatan
produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku.
Tahap keenam,
kepada
karyawan/operator
akan
diperkenalkan organisasi
kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara
peralatan
produksi
dengan
baik
seperti
miliknya
sendiri
(Wijaya,2010).
B.
Study Kasus
1.
STUDI KASUS PENINGKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) MELALUI IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
a.
Latar Belakang
P.T. X merasa perlu untuk mempertahankan keunggulannya sebagai produsen kemasan plastik yang bermutu dan harganya bersaing. Namun hal ini tidak mudah tercapai. Kondisi yang saat ini perlu diperbaiki adalah sering terjadinya gangguan
pada proses produksi. Pada umumya, penyebab gangguan proses produksi dapat dikategorikan menjadi tiga, yaitu faktor manusia, mesin, dan lingkungan. Faktor terpenting dari kondisi di atas adalah performance mesin produksi yang digunakan. Mesin blow molding di P.T. X sering mengalami perbaikan karena kerusakan maupun untuk preventive mantenance. Jika mesin sampai mengalami kerusakan mendadak karena keadaan mesin yang kurang terpelihara dengan baik, maka kualitas produk akan terganggu dan prodtiktifitas akan menurun. Hal di atas dapat dilihat dari nilai OEE (overall equipment effectiveness) yang masih rendah. Untuk tahun 2005 nilai OEE mesin-mesin yang ada di divisi BM I adalah 67.76%. Untuk itu, P.T. X ingin meningkatkan overall equipment effectiveness perlatannya melalui implementasi total productive maintenance (TPM) yang melibatkan semua operator dalam proses pemeliharaan. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai sarana untuk meningkatkan OEE di divisi blow molding PT X. Implementasi TPM pada production engineering section divisi blow molding di PT X diharapkan dapat mengurangi breakdown, meningkatkan produktifitas, dan meningkatkan lifetime mesin.
b.
Metode
TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan produk, pemasaran, dan istrasi. Operator tidak hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Implementasi TPM dapat diklasifikasikan menjadi 2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap implementasi
penuh.
Pada
tahap
implementasi
awal,
perusahaan
mengimplementasikan TPM pada salah satu mesin untuk proyek percontohan. OEE dari mesin tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan OEE sesudah implementasi TPM. Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE) dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin tersebut. Six big losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu availability
rate, performance rate, dan total yield. Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen, yaitu breakdown losses dan set up and adjustment losses serta dihitung dengan rumus berikut (Stephens, 2004): 1.availibility Rate
2. Performance Rate
3. Total Yield
Sedangkan overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin, dapat dihitung dengan rumus (Stephens, 2004): OEE (%) = Avail. rate × Perform.rate ×Total yield
Langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian adalah sebagai berikut:
Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem. Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem pemeliharaan
Mengumpulkan data 6 kerugian utama sebelum implementasi TPM. Datadata yang perlu dikumpulkan untuk implementasi TPM adalah waktu
breakdown, waktu produksi, waktu set up and adjustment, kecepatan aktual mesin, jumlah produksi, dan jumlah reject.
Mengolah data overall equipment effectiveness (OEE) sebelum implementasi TPM. Mesin yang memiliki OEE terendah akan digunakan untuk proyek percontohan.
Mengkaji implementasi TPM sesuai dengan kondisi perusahaan
Memilih objek mesin
Mengolah dan menganalisa data overall equipment effectiveness (OEE) sesudah implementasi TPM
Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah implementasi TPM
Membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan
c.
Hasil dan Pembahasan
Penelitian ini dilakukan pada divisi BM1 yang merupakan proses utama di P.T. X. Divisi BM1 memiliki empat jenis mesin, yaitu 500 S, 500 DS, 1500 DS, dan 1000 DST. Maintenance pada divisi blow moulding dilakukan oleh operator production engineering section secara preventive maupun corrective. 1. Sebelum implementasi TPM
Dari tabel di atas tampak bahwa nilai OEE dari beberapa mesin dapat ditingkatkan. Peningkatan ini dicapai dengan melakukan beberapa hal, yaitu: a. Availability rate
Meningkatkan dan mengoptimalkan waktu preventive maintenace untuk tiap-tiap mesin sebesar 10% (Dewi, 2006)
Mencegah kerusakan mesin sehingga waktu downtime untuk machine trouble tidak terjadi, misalnya dengan melakukan pelumasan sesuai dengan jadwal dan kondisi mesin itu sendiri.
Mencegah mesin tidak berproduksi kecuali mesin dalam keadaan no order.
b. Performance Rate
Meningkatkan commercial hours dengan cara menurunkan waktu downtime.
Mengoptimalkan jumlah cavity actualnya sesuai dengan cavity standardnya, sehingga output yang dihasilkan meningkat. Misalnya dari 2 cavity menjadi 4 cavity untuk mesin 500 DS 6.
c. Total Yield
Meningkatkan output netto dengan cara meminimalkan reject
2. Hasil Implementasi TPM
Lalu dilakukan analisa six big losses pada mesin yang menjadi obyek utama penelitian, yaitu 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7. Berikut adalah analisa six big losses pada mesin 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7 selama bulan Januari sampai Desember 2005, kemudian dianalisa peluang perbaikannya melalui implementasi TPM. Analisa six big losses untuk ketiga mesin tersebut adalah sebagai berikut: a. Availabilty rate
Breakdown losses. Pada semua objek mesin didapati beberapa hari yang tidak berproduksi sama sekali karena mesin mengalami kerusakan, spare part tidak tersedia, spare part sudah tidak standar, kondisi mesin menurun dikarenakan
usia mesin. Sedangkan faktor tenaga kerja juga berperan karena skill operator yang kurang memahami kondisi dan karakteristik mesin. Selain itu, perbaikan untuk kerusakan sederhana terpaksa menunggu personil pemeliharaan (production engineering section). Solusi TPM - Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi mesin agar tidak sering rusak. - Membuat prosedur penanganan kerusakan sederhana dan melatih para operator agar mampu melakukan tindakan perbaikan kerusakan sederhana. - Mendukung pelaksanaan autonomous maintenance dengan menciptakan lingkungan kerja yang sehat, nyaman dan aman, memberikan penghargaan, serta memberikan pelatihan kepada operator.
Set up and adjustment losses. Terjadi waktu penyetelan yang berbeda-beda pada setiap mesin. Hal ini disebabkan oleh kondisi mesin yang berbedabeda, jenis order yang terlalu beragam, dan seringnya berganti order. Dari segi tenaga kerja, kondisi yang menyebabkan adanya setup and adjustment losess adalah skill dan metode kerja operator tidak seragam. Selain itu, toolset untuk set up mesin kadang belum tersedia sehingga membutuhkan waktu yang lama.
Solusi TPM - Mengaplikasikan group technolgy sehingga jenis order yang dikerjakan pada setiap mesin berkurang. - Memberikan pelatihan tentang prosedur perbaikan yang standar. - Menyediakan toolset agar operator mempunya toolset sendiri-sendiri. Hasil availability rate (Tabel 3) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah:
b. Performance rate
Minor stoppage losses.Waktu menganggur dan penghentian-penghentian kecil dimasukkan ke dalam speed losses, maka tidak dilakukan perhitungan khusus untuk minor stoppage losses.
Speed losses.Utilisasi mesin aktual ditentukan oleh departemen product development, logistik dan produksi. Nilai ini sudah termasuk toleransi untuk waktu
menganggur
dan
penghentian-penghentian
kecil.
Hal
yang
mempengaruhi speed losses adalah kondisi mesin, jumlah operator yang masuk kerja, dan ketersediaan bahan baku.
Solusi TPM - Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi mesin agar tidak sering rusak. - Menjaga ketersediaan bahan baku melalui penjadwalan produksi yang baik.
Hasil performance rate (Tabel 4) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah :
c. Total yield
Quality defects and rework losses.Angka reject sudah cukup rendah. Oleh sebab itu, faktor-faktor penunjang harus tetap dijaga, bahkan dtingkatkan.
Yield losses.Jumlah waste cukup rendah. Meskipun dalam jumlah sedikit, namun tetap ada produk reject yang dibuang karena kotor atau tidak memenuhi syarat. Mesin yang berhenti produksi dalam waktu lama menyebabkan terjadinya waste karena bahan baku yang sudah menjadi dingin harus dibuang dan didaur ulang.
Hasil total yield (Tabel 5) pada objek mesin untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah :
d. Overall equipment effectiveness (OEE) Nilai OEE (Tabel 6.) masing-masing mesin dapat dianalisa sebagai berikut:
Dari tabel di atas, mesin 500 S mengalami peningkatan OEE sebesar 41.37%, mesin 500 DS 1 sebesar 37%, dan mesin 1500 DS 7 sebesar 5.64%. Sedangkan Tabel 7 memberikan hasil perhitungan OEE sebelum dan sesudah implementasi TPM pada semua mesin.
d.
Kesimpulan
Dari kasus pertama pada suatu P.T. X didapatkat kesimpulan bahwa nilai OEE tahun 2005 untuk semua mesin meningkat dari 67.76% menjadi 81.88% setelah mengimplementasikan TPM.
2.
IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE SEBAGAI PENUNJANG PRODUKTIVITAS DENGAN PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN ROTARY KTH-8 (Studi Kasus PT.Indonesian Tobacco).
a.
Latar Belakang
Pada dunia perindustrian sangat dibutuhkan adanya dukungan teknologi yang sangat berpengaruh dalam kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas baik.Untuk mengetahui kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas baik dapat dibuktikan dengan adanya pengukuran produktivitas pada mesin dan fasilitas produksi. Pada PT Indonesian Tobacco menggunakan mesin Rotary KTH-8 yang memiliki downtime yang besar.Apabila terjadi kerusakan makaakan berhenti untuk dilakukan perbaikan sehingga produksi tidak bisa berjalan.Oleh karena itu dibutuhkannya pengukuran produktivitas mesin. Untuk menghitung dan menambah tingkat produktivitas, maka perlu dilakukan pendekatan multidisipliner yang melibatkan semua usaha, kecakapan, keahlian, modal, teknologi, manajemen, informasi dan sumber-sumber daya lain secara terpadu. Salah satu pendekatan yang dapat digunakan adalah Total Productive Maintenance (TPM).
Menurut Corder, (1996) TPM tidak hanya terfokus bagaimana mengoptimalkan produktivitas dari peralatan atau material pendukung kegiatan kerja, tetapi juga memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para pekerja atau operator yang nantinya akan memegang kendali pada peralatan dan material tersebut.TPM dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE) berfungsi untuk melihat secara keseluruhan kondisi lini dan efektivitas yang mencakup tiga faktor yaitu avaibility rate, performance ratedan rate ofquality.Melalui TPM dengan menggunakan metode OEE serta pengaplikasian delapan pilar akan mampu menjaga fungsi dari peralatan atau material pendukung kegiatan kerja. Memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para pekerja atau operator yang nantinya akan memegang kendali secara langsung pada peralatan dan material tersebut.
b.
Metode Penelitian
2.1 Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan akan menjadi input pada tahap pengolahan data. Pada pengumpulan data penelitian ini menggunakan dua jenis data, yaitu data primer dan data sekunder. a. Pengumpulan Data Primer Data Primer merupakan data yang diperoleh dengan pengamatan secara langsung pada obyek penelitian, diantaranya adalah hasil pengamatan dan wawancara terhadap pihak terkait mengenai sistematika alur ketika terjadi kerusakan beserta identifikasi penyebabnya hingga mesin siap untuk dijalankan kembali. b. Pengumpulan Data Sekunder Data Sekunder merupakan data yang telah tersedia oleh pihak perusahaaan.Data sekunder disajikan dalam bentuk tabel. Data sekunder pada penelitian ini didapatkan dari PT Indonesian Tobacco selama tahun 2012 diantaranya jumlah unit yang diproses, jumlah cacat produk, waktu kerja, waktu lembur, waktu henti mesin dan ideal cycle time.
2.2 Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan untuk melakukan penyelesaian dari masalah yang diteliti.Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data, meliputi:
1. Perhitungan nilai availability rate Availabilityratedihitung berdasarkan data waktu operasi dan waktu loading.Perhitungan ini menentukan besar kesediaan mesin beroperasi atau pemanfaatan peralatan. 2. Perhitungannilai performance rate Performanceratedihitung berdasarkan jumlah input, idealcycletime dan waktu operasi. Perhitungan ini menentukan besar keefektivan pada saat kegiatan produksi. 3. Perhitungannilai rate of quality Perhitungan rate of quality berdasarkan pada jumlah input dan jumlah cacat.Perhitungan ini menentukan keefektivan produksi berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan.
c.
Hasil dan Pembahasan
3.1 Perhitungan Nilai Availability Rate Nilai availability ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 1 berikut :
Avaibility rate pada tahun 2012 telah memenuhi standar dari JIPM (90%) dengan rata-rata 97,913%.Mesin Rotary KTH-8 memiliki kesediaan mesin beroperasi atau pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin dan peralatan.
3.2 Perhitungan Nilai PerformanceRate Nilai performance ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 2 berikut :
Performance rate pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (95%) dengan nilai rata-rata sebesar 81,705%.Mesin Rotary KTH- memiliki kemampuan dalam menghasilkan produk selama penggunaan masih belum efektif karena terdapat perbedaan rasio yang cukup besar antara kecepatan ideal dengan kecepatan operasi aktual.
3.3 Perhitungan Nilai Rate of Quality Nilai rateofqualitydidapatkan dengan perhitungan persamaan 3 berikut :
Rate of quality pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (99%) dengan nilai rata-rata sebesar 91,848%.Mesin Rotary KTH-8 masih dibawah standar dalam kemampuan peralatan untuk menghasilkan produk yang sesuai standar quality control.
3.4 Perhitungan OEE Setelah didapatkan nilai avaibility rate, performance rate dan rate of quality maka dapat dihitung besar nilai OEE setiap bulan selama tahun 2012.OEE pada tahun 2012 masih dibawah standart JIPM (85%) dengan nilai rata-rata sebesar 73,456%.Dibawah standarnya nilai OEE dipengaruhi oleh dibawah standarnya faktor performance rate dan rate of quality. Gambar 1 menampilkan grafik TMP indeks Mesin Rotary KTH-8.
3.5 Pilarof TPM Delapan pilar yang mendukung keberhasilan TPM dalam meningkatkan poduktivitas sebagai rekomendasi perbaikan.Rekomendasi melalui delapan pilar TPM dijelaskan sebagai berikut: 1. 5S
Dalam 5S lebih ditekankan pada kondisi kebersihan pada mesin produksi dan sekitar mesin, karena debu atau kotoran yang terdapat di sekitar mesin akan memperhambat pergerakan ulir sehingga berdampak pada kecepatan dalam memotong tembakau. Kebersihan pada lingkungan warehouse atau tempat penyimpanan bahan baku juga sangat penting. Hal ini diketahui pada bahan baku terdapat campuran kotoran berupa kayu, logam seperti mur baut dan lain sebagainya yang ketika masuk kedalam mesin akan mengakibatkan pisau pada mesin mudah rompal, sehingga menimbulkan dampak kerusakan-kerusakan pada komponen lain. 2. Autonomous Maintenance
Pada konsep autonomous maintenance terjadi proses ilmu pengetahuan mengenai mesin dari pihak teknisi maupun yang ahli dalam mesin rotary KTH-8 kepada operator produksi. Operator akan mendapatkan materi mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operasional mesin, sistem safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance lagi tentang mesin. Dalam autonomous maintenance ini diharapkan operator dalam melakukan kegiatan dasar tentang mesin, diantaranya yaitu: a. Mampu menjalankan mesin secara benar b. ihkan mesin secara teratur c. Mengetahui apa saja inspeksi yang harus diperiksa pada mesin d. Mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin e. Memeriksa bagian yang rawan terhadap kendor dan mampu melakukan pengencangan sendiri f. Melakukan startup mesin dan shutdown mesin dengan benar g. Mampu melakukan pengukuran sendiri terhadap kinerja mesin dan hal-hal lain yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.
3. Kaizen
Kaizen merupakan tanggung jawab semua personil dari tingkat operator hingga top management.Dengan mengawali kegiatan pada kelompokkelompok operator yang berfungsi menanggulangi masalah-masalah yang ada dilingkungan mesin Rotary KTH-8.Kegiatan kelompok ini untuk menandai masalah, mencari penyebab, melaksanakan penanggulangan dan membuat standar bagi penanggulangan yang berhasil pada mesin Rotary KTH-8.
Pada
kelompok-kelompok
operator
tersebut
nantinya
akan
menghasilkan one point lesson yaitu laporan ataupun pembelajaran terhadap masalah yang dihadapi dan mendapatkan cara penyelesaian masalah tersebut dalam hal ini mengenai kerusakan mesin 4. Planned Maintenance Planned maintenance bertujuan untuk mengontrol kerusakan dari setiap komponen mesin agar terhindar dari kerusakan yang lebih parah. 5. Quality Maintenance Pada pilar quality maintenance kegiatan yang dilakukan yaitu mengontrol proses pemotongan tembakau untuk mencapai zero defect. Mulai dari kualitas bahan baku yaitu lembar daun tembakau hingga proses yang dilalui sebelum menjadi produk akhir. Untuk mencapai zero defect diharapkan adanya evaluasi proses kontrol yang dilakukan dengan menggunakan maintainability dan reliability. Pada kegiatan untuk mengontrol proses pemotongan tembakau dapat dilakukan menggunakan
quality
maintenance
matrix.Perancangan
model
quality
maintenance atau Maintenance Quality Function Deployment (MQFD) terdiri atas dua tahapan.Tahapan pertama adalah perancangan House of Quality (HOQ).
Proses peracangan HOQ pada MQFD sama seperti perancangan HOQ yang terdapat dalam QFD, namun HOQ tersebut harus memiliki bahasa teknis yang didasarkan atas delapan pilar TPM. Dari hasil perancangan dan analisis HOQ tersebut nantinya akan dihasilkan suatu keputusan strategis. Pada tahap pertama MQFD disusun berdasarkantiga tahapan dengan masing-masing tahapan terbagi atas beberapa langkah yaitu voice of customer, mambuat matriks informasi pelanggan dan membuat matriks kebutuhan teknis.Tahapan kedua adalah penerapan keputusan strategis, yang penerapannya harus diukur dan difokuskan kepada peningkatan parameter-parameter kualitas pemeliharaan yang terdapat
pada TPM, yaitu availability, Mean Time To Repair (MTTR), Mean Time Between Failure (MTBF), Mean Down Time (MDT) dan Overall Equipment Effectiveness (OEE). 6. Training Training bertujuan dalam peningkatan kemampuan karyawan. Dalam training terdapat dua komponen yaitu soft skill training dan technical training. Soft skill training meliputi bagaimana cara bekerja secara tim dan cara komunikasi, sedangkan technical training meliputi kemampuan memecahkan masalah dan kemampuan menguasai peralatan atau mesin. Training dilaksanakan secara rutin dan bertahap oleh perusahaan.Bukan hanya melaksanakan training saja namun juga adanya pengontrolan terhadap teknisi tentang peningkatan ketrampilan dan kemampuan yang dimiliki.Adanya pengontrolan kemajuan ketrampilan dan kemampuan pada teknisi maka dapat menilaiseberapa efektif ketika perusahaan mengadakan training. 7. Office Total Productive Maintenance TPM dilakukan pada sistem istrasi perkantoran sehingga dapat berjalan secara sinergis dengan di lapangan. Penerapan 5S dalam kantor seperti penataan peralatan tulis dan penataan dokumentasi kerusakan dan perbaikan mesin dalam hardcopy dan softcopy dalam komputer kantor. Dalam office TPM dilakukan meningkatkan pengertian dan kepedulian akan prinsip-prinsip kerja yang benar. Pemetaan pemborosan terhadap productivity, quality, cost, delivery, safety dan moral.Penyimpanan data losses yang pernah terjadi selama satu tahun terakhir dan membuat tindakan perbaikan dan pencegahan. 8. Safety, Health and Environment Setiap karyawan harus memiliki pengetahuan dalam keselamatan dan kesehatan kerja pada lingkungan agar dapat menunjang produktivitas.Penerapkan peraturan pada saat memasuki lingkungan produksi seperti menggunakan masker, penutup kepala dan sarung tangan.Adanya evaluasi ataupun sanksi yang diberlakukan ketika
terdapat
operator
maupun
karyawan
yang
tidak
perlengkapan lengkap pada saat memasuki lingkungan produksi.
menggunakan
d.
Kesimpulan
Dari kasus kedua didapatkan kesimpulan bahwa dengan implementasi total productive maintenance sebagai penunjang produktivitas dengan pengukuran overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 di PT Indonesian Tobacco maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Nilai availabilityrate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 dapat dikatakan telah sesuai standar dengan besar 97,913%. Faktor yang mempengaruhi rendahnya availability rate adalah faktor breakdown losses, terdapat time losses sebesar 53,3 jam atau 14,166% dari total time losses yang terjadi. 2. Besar nilai performance rate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 81,705%. Faktor yang mempengaruhi rendahnya performance rate adalah faktor speed losses, terdapat time losses sebesar 258,886 jam atau 71,205% dari total time losses yang terjadi. 3. Besar nilai rate of quality pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 91,848%. Faktor yang mempengaruhi rendahnya rate of quality adalah faktor quality defect and required losses dan yield losses, terdapat time losses sebesar 50,586 dan 0,805 jam atau 13,913% dan 0,221% dari total time losses yang terjadi pada mesin Rotary KTH-8. 4. Besar nilai overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 73,456%. Hal ini disebabkan karena besar performance rate dan rate of quality yang dibawah (Japanese Institute of Plant Maintenance)
3. PENGUKURAN DAN UPAYA PENINGKATAN KINERJA PERUSAHAAN (STUDI KASUS DI SEBUAH PERUSAHAAN PEMBUATAN BAN). a.
Latar Belakang
Pengukuran kinerja sangat diperlukan oleh suatu perusahaan untuk mengetahui kesesuaian pencapaian hasil dengan tujuan yang direncanakan. Selama beberapa dekade. Banyak perusahaan mengukur keberhasilan kinerjanya berdasarkan ukuran dari segi keuangan. Menurut Kaplan dan Norton (1996) , ukuran kinerja keuangan relatif tidak terlalu rnencerminkan indikator keberhasilan karena ukuran kinerja keuangan tidak dapat menunjukkan tujuan perusahaan . Dalam rangka mengukur keberhasilan kinerja perusahaan diperlukan suatu pendekatan pengukuran yang komprehensif yaitu konsep Balanced Scorecard (BSC), yang mengukur kinerja perusahaan berdasarkan faktor keuangan, pelanggan, proses, bisnis internal serta pembelajaran dan pertumbuhan. Dalam upaya peningkatan kinerja perusahaan maka terdapat hal-hal yang perlu ditingkatkan oleh perusahaan dilihat dari empat aspek dalam konsep BSE. Pada penelitian ini aspek yang dilihat oleh penulis dalam upaya meningkatkan kinerja sebuah industri ban di Bogor, dengan penekanan pada aspek pelanggan dan proses bisnis internal melalui perbaikan proses, penjadwalan pemeliharaan peralatan produksi dan metode pengujian produk. Seiring dengan perkembangan zaman banyak perusahaan yang sudah menjadikan pelanggannya sebagai bagian dari siklus pengembangan produk perusahaan. Hal ini karena mereka menyadari bahwa pelanggan merupakan tujuan utama dari produk yang akan mereka jual. Untuk mendukung terciptanya produk yang sesuai keinginan pelanggan, perlu diterapkan suatu sistem pemeliharaan total untuk meningkatkan kinerja peralatan produksi yaitu konsep Total Productive Maintenance (TPM) (Roberts, 1997). Rangkaian penerapan teknik tersebut diharapkan mampu merumuskan strategi peningkatan kinerja perusahaan yang baik jika dilakukan secara berurutan.
Peningkatan
kinerja
perusahaan
dilakukan
dengan
memperbaiki
jadwal
pemeliharaan peralatan menggunakan TPM, dengan asumsi aspek pembelajaran dan perlumbuhan di dalam perusahaan sudah baik. TPM bersifat melibatkan
semua pihak dalam perusahaan pada setiap level, subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin, dalam hal ini diusahakan untuk merubah pola pikir manusia terhadap konsep perawatan yang selama ini dipakai. Dengan perubahan ini diharapkan pemeliharaan mesin dan peralatan berjalan dengan baik sehingga kerusakan dapat dicegah, sehingga perlu diadakan sistem pendidikan dan pelatihan yang memadai agar karyawan dapat belajar menggunakan dan merawat mesin atau peralatannya dengan baik. Pada setiap jenis pemeliharaan lainnya, operator tidak dilibatkan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan padahal operator adalah orang yang paling mengerti ten tang kondisi mesin/alat yang ditanganinya. Merekalah yang memiliki informasi mengenai kekurangan dan kelebihan suatu mesin, oleh karena itu operator harus mempunyai tanggung jawab dan rasa memiliki terhadap peralatan yang mereka jalankan sehingga mereka akan ikut menjaga dan memeliharanya. Menurut Singgih dan Megawati (2001) TPM memiliki tiga tujuan utama yaitu: (1) menghilangkan waktu yang terbuang akibat perbaikan, (2) menghilangkan kerusakan (cacat) pada prod uk akibat kerusakan mesin dan (3) menghilangkan kecelakaan kerja.
Inti atau elemen dasar dari sistem TPM sebenamya adalah kegiatan Pemeliharaan Mandiri
dan
kegiatan
Peningkatan Per Bagian. Pemeliharaan
Mandiri
dimaksudkan untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan kondisi sistem agar tetap berjalan dengan baik seperti semula, sedangkan Peningkatan per Bagian dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan kemampuan sistem secara keseluruhan.
b.
Tata Laksana
Pengambilan Sampel Pengambilan sampel dilakukan dengan menyebarkan kuisioner pada tiga jenis pelanggan yaitu agen, pelanggan dan mantan pelanggan, dengan tujuan untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kepuasan pelanggan dalam membeli suatu produk ban, terutama produk perusahaan. Metode yang digunakan dalam pengambilan sampel adalah Unfinite population correction untuk
pelanggan dan mantan pelanggan, dengan jumlah sampel masing-masing 146 dan 152. Untuk agen menggunakan metode finnite population correction dengan jumlah sampel 31. Pada pembobotan tingkat kepentingan menggunakan melode perbandingan berpasangan dilakukan wawancara dengan 5 orang pakar yang terdiri dari Manajer Produksi, Manajer Kualitas dan Manajer Pemasaran serta dua orang agen. Untuk pembobotan pada masing-masing tolok ukur ,
dilakukan
wawancara dengan Manajer Keuangan dan Manajer Pemasaran untuk perspektif finansial, Manajer Pemasaran dan Manajer Distribusi untuk perspektif pelanggan. Pembobotan untuk perspektif proses bisnis internal berdasarkan Manajer Produksi dan Manajer Teknik, sedangkan untuk perspektif pembelajaran dan pertumbuhan wawancara dilakukan dengan Manajer Pelatihan dan Manajer Teknologi Informasi. Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dari hasil kuisioner dan wawancara dengan pakar, sedangkan data sekunder didapatkan dari perusahaan dan telaah pustaka. Pengolahan Data Data penjadwalan pemeliharaan peralatan yang didapatkan dari Manajer Teknik digunakan untuk memperbaiki penjadwalan pemeliharaan peralatan menggunakan TPM. Data pengujian kekuatan yang dilakukan oleh Quality Assurance Department selanjutnya digunakan untuk memperbaiki metode pengujian.
c.
Hasil dan Pembahasan
Pengukuran Kinerja Untuk mengatasi permasalahan pada mesin, salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan adalah dengan menerapkan TPM. Penerapan TPM dalam aktivitas perusahaan terutama pabrik diawali dengan keterlibatan semua pihak baik dan manajemen puncak sampai pada karyawan yang menjalankan mesin (operator). Penerapan TPM antara lain diwujudkan dengan usaha untuk terus-menerus mempertahankan dan meningkatkan kondisi atau kinerja produksi. Kegiatan-
kegiatan TPM dilakukan berdasarkan jadwal yang disusun dengan perencanaan matang. Setiap tahap kemajuan yang telah dicapai dan setiap hasil yang diperoleh selalu didokumentasikan dengan baik sehingga dapat dijadikan bahan acuan untuk pengembangan lebih lanjut dalam mencapai pelaksanaan TPM yang baik maka kunjungan ke pabrik yang memiliki mesin yang sama dan telah menerapkan TPM merupakan suatu langkah maju untuk menemukan solusi dari permasalahan yang ada di perusahaan. Kunjungan ini dilakukan sebagai upaya perbandingan untuk dapat mengamati pelaksanaan TPM dan manfaatnya secara langsung. Berdasarkan hasil analisis kepuasan pelanggan, perusahaan harus mengadakan perbaikan, terutama untuk memperbaiki kekuatan ban yang belum sesuai keinginan pelanggan. Adapun upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan otomatisasi mesin pada proses pemasakan, menerapkan TPM dan memperbaiki metode pengujian kekuatan. Langkah-Iangkah dalam penerapan TPM adalah sebagai berikut: a) Menunjuk seorang koordinator TPM b) Membentuk tim yang terdiri dari operator, mekanik, supervisor tiap shift, pembuat jadwal serta manajemen lingkat atas c) Melakukan survei pada perusahaan /pabrik yang telah menerapkan TPM d) Menyusun jadwal pemeliharaan peralatan e) Mendokumentasikan hasil pemeliharaan peralatan f) Mengikutsertakan operator dalam kegiatan pemeliharaan.
KESIMPULAN
Kesimpulan keseluruhan dari makalah yang dibuat tentang Total Productive Maintenance (TPM) dan beberapa kasus maka dapat diambil kesimpulan antara lain : 1.
A.
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan.
Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha, dimana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri.Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).
TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya
definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuan dari program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum. Untuk mengetahui berbagai aplikasi TPM maka dibuatlah makalah ini.
B. Tujuan Adapun tujuan dibuatnya makalah ini adalah sebagai berikut : 1. Mengetahui penerapan sistem maintenance yang ada pada perusahaan 2. Mengimplementasi dari Total Produktivity maintenance
II. ISI
A.
Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu : a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi. c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.
Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam lima elemen yaitu: 1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan 2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu perusahaan. 3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan 4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai produksi 5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM) melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri. Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu : 1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi atau mencapai keuntungan. 2. Total
Maintenance
System,
meliputi
maintenance
prevention,
maintainability improvement dan preventive maintenance. 3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).
Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988 adalah: 1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi. 2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif. 3. Meningkatkan umur peralatan. 4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil maintenance. 5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based). 6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-langkah perancangannya (Indiraani, 2013).
Kegiatan TPM mencakup : 1.
Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, ihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2.
Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3.
Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. 2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. 3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. 4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. 5. Memberikan sebuah rencana kerja. 6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. 7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada. 8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. 9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. 10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. 12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah : 1.
Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
2.
Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3.
Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4.
Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance.
5.
Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
6.
Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.
Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.
Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.
Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :
ihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.
Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.
Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.
Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.
Bila pekerjaan seperti ihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal. Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan
perusahaan
yang dapat
menjamin
kelangsungan
hidup
para
karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap, tahapan tersebut adalah:
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :
Bagaimana cara alat ini bekerja.
Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.
Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.
Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.
Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaanpekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk ihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk ihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk ihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.
Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikutitraining/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak
lama
karena
setiap
karyawan/operator
dituntut
mengembangkan
kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.
Tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih
tinggi
mengenai
beberapa
peralatan
produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku.
Tahap keenam,
kepada
karyawan/operator
akan
diperkenalkan organisasi
kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara
peralatan
produksi
dengan
baik
seperti
miliknya
sendiri
(Wijaya,2010).
B.
Study Kasus
1.
STUDI KASUS PENINGKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) MELALUI IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
a.
Latar Belakang
P.T. X merasa perlu untuk mempertahankan keunggulannya sebagai produsen kemasan plastik yang bermutu dan harganya bersaing. Namun hal ini tidak mudah tercapai. Kondisi yang saat ini perlu diperbaiki adalah sering terjadinya gangguan
pada proses produksi. Pada umumya, penyebab gangguan proses produksi dapat dikategorikan menjadi tiga, yaitu faktor manusia, mesin, dan lingkungan. Faktor terpenting dari kondisi di atas adalah performance mesin produksi yang digunakan. Mesin blow molding di P.T. X sering mengalami perbaikan karena kerusakan maupun untuk preventive mantenance. Jika mesin sampai mengalami kerusakan mendadak karena keadaan mesin yang kurang terpelihara dengan baik, maka kualitas produk akan terganggu dan prodtiktifitas akan menurun. Hal di atas dapat dilihat dari nilai OEE (overall equipment effectiveness) yang masih rendah. Untuk tahun 2005 nilai OEE mesin-mesin yang ada di divisi BM I adalah 67.76%. Untuk itu, P.T. X ingin meningkatkan overall equipment effectiveness perlatannya melalui implementasi total productive maintenance (TPM) yang melibatkan semua operator dalam proses pemeliharaan. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai sarana untuk meningkatkan OEE di divisi blow molding PT X. Implementasi TPM pada production engineering section divisi blow molding di PT X diharapkan dapat mengurangi breakdown, meningkatkan produktifitas, dan meningkatkan lifetime mesin.
b.
Metode
TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan produk, pemasaran, dan istrasi. Operator tidak hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Implementasi TPM dapat diklasifikasikan menjadi 2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap implementasi
penuh.
Pada
tahap
implementasi
awal,
perusahaan
mengimplementasikan TPM pada salah satu mesin untuk proyek percontohan. OEE dari mesin tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan OEE sesudah implementasi TPM. Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE) dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin tersebut. Six big losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu availability
rate, performance rate, dan total yield. Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen, yaitu breakdown losses dan set up and adjustment losses serta dihitung dengan rumus berikut (Stephens, 2004): 1.availibility Rate
2. Performance Rate
3. Total Yield
Sedangkan overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin, dapat dihitung dengan rumus (Stephens, 2004): OEE (%) = Avail. rate × Perform.rate ×Total yield
Langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian adalah sebagai berikut:
Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem. Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem pemeliharaan
Mengumpulkan data 6 kerugian utama sebelum implementasi TPM. Datadata yang perlu dikumpulkan untuk implementasi TPM adalah waktu
breakdown, waktu produksi, waktu set up and adjustment, kecepatan aktual mesin, jumlah produksi, dan jumlah reject.
Mengolah data overall equipment effectiveness (OEE) sebelum implementasi TPM. Mesin yang memiliki OEE terendah akan digunakan untuk proyek percontohan.
Mengkaji implementasi TPM sesuai dengan kondisi perusahaan
Memilih objek mesin
Mengolah dan menganalisa data overall equipment effectiveness (OEE) sesudah implementasi TPM
Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah implementasi TPM
Membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan
c.
Hasil dan Pembahasan
Penelitian ini dilakukan pada divisi BM1 yang merupakan proses utama di P.T. X. Divisi BM1 memiliki empat jenis mesin, yaitu 500 S, 500 DS, 1500 DS, dan 1000 DST. Maintenance pada divisi blow moulding dilakukan oleh operator production engineering section secara preventive maupun corrective. 1. Sebelum implementasi TPM
Dari tabel di atas tampak bahwa nilai OEE dari beberapa mesin dapat ditingkatkan. Peningkatan ini dicapai dengan melakukan beberapa hal, yaitu: a. Availability rate
Meningkatkan dan mengoptimalkan waktu preventive maintenace untuk tiap-tiap mesin sebesar 10% (Dewi, 2006)
Mencegah kerusakan mesin sehingga waktu downtime untuk machine trouble tidak terjadi, misalnya dengan melakukan pelumasan sesuai dengan jadwal dan kondisi mesin itu sendiri.
Mencegah mesin tidak berproduksi kecuali mesin dalam keadaan no order.
b. Performance Rate
Meningkatkan commercial hours dengan cara menurunkan waktu downtime.
Mengoptimalkan jumlah cavity actualnya sesuai dengan cavity standardnya, sehingga output yang dihasilkan meningkat. Misalnya dari 2 cavity menjadi 4 cavity untuk mesin 500 DS 6.
c. Total Yield
Meningkatkan output netto dengan cara meminimalkan reject
2. Hasil Implementasi TPM
Lalu dilakukan analisa six big losses pada mesin yang menjadi obyek utama penelitian, yaitu 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7. Berikut adalah analisa six big losses pada mesin 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7 selama bulan Januari sampai Desember 2005, kemudian dianalisa peluang perbaikannya melalui implementasi TPM. Analisa six big losses untuk ketiga mesin tersebut adalah sebagai berikut: a. Availabilty rate
Breakdown losses. Pada semua objek mesin didapati beberapa hari yang tidak berproduksi sama sekali karena mesin mengalami kerusakan, spare part tidak tersedia, spare part sudah tidak standar, kondisi mesin menurun dikarenakan
usia mesin. Sedangkan faktor tenaga kerja juga berperan karena skill operator yang kurang memahami kondisi dan karakteristik mesin. Selain itu, perbaikan untuk kerusakan sederhana terpaksa menunggu personil pemeliharaan (production engineering section). Solusi TPM - Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi mesin agar tidak sering rusak. - Membuat prosedur penanganan kerusakan sederhana dan melatih para operator agar mampu melakukan tindakan perbaikan kerusakan sederhana. - Mendukung pelaksanaan autonomous maintenance dengan menciptakan lingkungan kerja yang sehat, nyaman dan aman, memberikan penghargaan, serta memberikan pelatihan kepada operator.
Set up and adjustment losses. Terjadi waktu penyetelan yang berbeda-beda pada setiap mesin. Hal ini disebabkan oleh kondisi mesin yang berbedabeda, jenis order yang terlalu beragam, dan seringnya berganti order. Dari segi tenaga kerja, kondisi yang menyebabkan adanya setup and adjustment losess adalah skill dan metode kerja operator tidak seragam. Selain itu, toolset untuk set up mesin kadang belum tersedia sehingga membutuhkan waktu yang lama.
Solusi TPM - Mengaplikasikan group technolgy sehingga jenis order yang dikerjakan pada setiap mesin berkurang. - Memberikan pelatihan tentang prosedur perbaikan yang standar. - Menyediakan toolset agar operator mempunya toolset sendiri-sendiri. Hasil availability rate (Tabel 3) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah:
b. Performance rate
Minor stoppage losses.Waktu menganggur dan penghentian-penghentian kecil dimasukkan ke dalam speed losses, maka tidak dilakukan perhitungan khusus untuk minor stoppage losses.
Speed losses.Utilisasi mesin aktual ditentukan oleh departemen product development, logistik dan produksi. Nilai ini sudah termasuk toleransi untuk waktu
menganggur
dan
penghentian-penghentian
kecil.
Hal
yang
mempengaruhi speed losses adalah kondisi mesin, jumlah operator yang masuk kerja, dan ketersediaan bahan baku.
Solusi TPM - Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi mesin agar tidak sering rusak. - Menjaga ketersediaan bahan baku melalui penjadwalan produksi yang baik.
Hasil performance rate (Tabel 4) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah :
c. Total yield
Quality defects and rework losses.Angka reject sudah cukup rendah. Oleh sebab itu, faktor-faktor penunjang harus tetap dijaga, bahkan dtingkatkan.
Yield losses.Jumlah waste cukup rendah. Meskipun dalam jumlah sedikit, namun tetap ada produk reject yang dibuang karena kotor atau tidak memenuhi syarat. Mesin yang berhenti produksi dalam waktu lama menyebabkan terjadinya waste karena bahan baku yang sudah menjadi dingin harus dibuang dan didaur ulang.
Hasil total yield (Tabel 5) pada objek mesin untuk bulan Januari sampai Desember 2005 adalah :
d. Overall equipment effectiveness (OEE) Nilai OEE (Tabel 6.) masing-masing mesin dapat dianalisa sebagai berikut:
Dari tabel di atas, mesin 500 S mengalami peningkatan OEE sebesar 41.37%, mesin 500 DS 1 sebesar 37%, dan mesin 1500 DS 7 sebesar 5.64%. Sedangkan Tabel 7 memberikan hasil perhitungan OEE sebelum dan sesudah implementasi TPM pada semua mesin.
d.
Kesimpulan
Dari kasus pertama pada suatu P.T. X didapatkat kesimpulan bahwa nilai OEE tahun 2005 untuk semua mesin meningkat dari 67.76% menjadi 81.88% setelah mengimplementasikan TPM.
2.
IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE SEBAGAI PENUNJANG PRODUKTIVITAS DENGAN PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS PADA MESIN ROTARY KTH-8 (Studi Kasus PT.Indonesian Tobacco).
a.
Latar Belakang
Pada dunia perindustrian sangat dibutuhkan adanya dukungan teknologi yang sangat berpengaruh dalam kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas baik.Untuk mengetahui kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas baik dapat dibuktikan dengan adanya pengukuran produktivitas pada mesin dan fasilitas produksi. Pada PT Indonesian Tobacco menggunakan mesin Rotary KTH-8 yang memiliki downtime yang besar.Apabila terjadi kerusakan makaakan berhenti untuk dilakukan perbaikan sehingga produksi tidak bisa berjalan.Oleh karena itu dibutuhkannya pengukuran produktivitas mesin. Untuk menghitung dan menambah tingkat produktivitas, maka perlu dilakukan pendekatan multidisipliner yang melibatkan semua usaha, kecakapan, keahlian, modal, teknologi, manajemen, informasi dan sumber-sumber daya lain secara terpadu. Salah satu pendekatan yang dapat digunakan adalah Total Productive Maintenance (TPM).
Menurut Corder, (1996) TPM tidak hanya terfokus bagaimana mengoptimalkan produktivitas dari peralatan atau material pendukung kegiatan kerja, tetapi juga memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para pekerja atau operator yang nantinya akan memegang kendali pada peralatan dan material tersebut.TPM dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE) berfungsi untuk melihat secara keseluruhan kondisi lini dan efektivitas yang mencakup tiga faktor yaitu avaibility rate, performance ratedan rate ofquality.Melalui TPM dengan menggunakan metode OEE serta pengaplikasian delapan pilar akan mampu menjaga fungsi dari peralatan atau material pendukung kegiatan kerja. Memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para pekerja atau operator yang nantinya akan memegang kendali secara langsung pada peralatan dan material tersebut.
b.
Metode Penelitian
2.1 Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan akan menjadi input pada tahap pengolahan data. Pada pengumpulan data penelitian ini menggunakan dua jenis data, yaitu data primer dan data sekunder. a. Pengumpulan Data Primer Data Primer merupakan data yang diperoleh dengan pengamatan secara langsung pada obyek penelitian, diantaranya adalah hasil pengamatan dan wawancara terhadap pihak terkait mengenai sistematika alur ketika terjadi kerusakan beserta identifikasi penyebabnya hingga mesin siap untuk dijalankan kembali. b. Pengumpulan Data Sekunder Data Sekunder merupakan data yang telah tersedia oleh pihak perusahaaan.Data sekunder disajikan dalam bentuk tabel. Data sekunder pada penelitian ini didapatkan dari PT Indonesian Tobacco selama tahun 2012 diantaranya jumlah unit yang diproses, jumlah cacat produk, waktu kerja, waktu lembur, waktu henti mesin dan ideal cycle time.
2.2 Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan untuk melakukan penyelesaian dari masalah yang diteliti.Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data, meliputi:
1. Perhitungan nilai availability rate Availabilityratedihitung berdasarkan data waktu operasi dan waktu loading.Perhitungan ini menentukan besar kesediaan mesin beroperasi atau pemanfaatan peralatan. 2. Perhitungannilai performance rate Performanceratedihitung berdasarkan jumlah input, idealcycletime dan waktu operasi. Perhitungan ini menentukan besar keefektivan pada saat kegiatan produksi. 3. Perhitungannilai rate of quality Perhitungan rate of quality berdasarkan pada jumlah input dan jumlah cacat.Perhitungan ini menentukan keefektivan produksi berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan.
c.
Hasil dan Pembahasan
3.1 Perhitungan Nilai Availability Rate Nilai availability ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 1 berikut :
Avaibility rate pada tahun 2012 telah memenuhi standar dari JIPM (90%) dengan rata-rata 97,913%.Mesin Rotary KTH-8 memiliki kesediaan mesin beroperasi atau pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin dan peralatan.
3.2 Perhitungan Nilai PerformanceRate Nilai performance ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 2 berikut :
Performance rate pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (95%) dengan nilai rata-rata sebesar 81,705%.Mesin Rotary KTH- memiliki kemampuan dalam menghasilkan produk selama penggunaan masih belum efektif karena terdapat perbedaan rasio yang cukup besar antara kecepatan ideal dengan kecepatan operasi aktual.
3.3 Perhitungan Nilai Rate of Quality Nilai rateofqualitydidapatkan dengan perhitungan persamaan 3 berikut :
Rate of quality pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (99%) dengan nilai rata-rata sebesar 91,848%.Mesin Rotary KTH-8 masih dibawah standar dalam kemampuan peralatan untuk menghasilkan produk yang sesuai standar quality control.
3.4 Perhitungan OEE Setelah didapatkan nilai avaibility rate, performance rate dan rate of quality maka dapat dihitung besar nilai OEE setiap bulan selama tahun 2012.OEE pada tahun 2012 masih dibawah standart JIPM (85%) dengan nilai rata-rata sebesar 73,456%.Dibawah standarnya nilai OEE dipengaruhi oleh dibawah standarnya faktor performance rate dan rate of quality. Gambar 1 menampilkan grafik TMP indeks Mesin Rotary KTH-8.
3.5 Pilarof TPM Delapan pilar yang mendukung keberhasilan TPM dalam meningkatkan poduktivitas sebagai rekomendasi perbaikan.Rekomendasi melalui delapan pilar TPM dijelaskan sebagai berikut: 1. 5S
Dalam 5S lebih ditekankan pada kondisi kebersihan pada mesin produksi dan sekitar mesin, karena debu atau kotoran yang terdapat di sekitar mesin akan memperhambat pergerakan ulir sehingga berdampak pada kecepatan dalam memotong tembakau. Kebersihan pada lingkungan warehouse atau tempat penyimpanan bahan baku juga sangat penting. Hal ini diketahui pada bahan baku terdapat campuran kotoran berupa kayu, logam seperti mur baut dan lain sebagainya yang ketika masuk kedalam mesin akan mengakibatkan pisau pada mesin mudah rompal, sehingga menimbulkan dampak kerusakan-kerusakan pada komponen lain. 2. Autonomous Maintenance
Pada konsep autonomous maintenance terjadi proses ilmu pengetahuan mengenai mesin dari pihak teknisi maupun yang ahli dalam mesin rotary KTH-8 kepada operator produksi. Operator akan mendapatkan materi mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operasional mesin, sistem safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance lagi tentang mesin. Dalam autonomous maintenance ini diharapkan operator dalam melakukan kegiatan dasar tentang mesin, diantaranya yaitu: a. Mampu menjalankan mesin secara benar b. ihkan mesin secara teratur c. Mengetahui apa saja inspeksi yang harus diperiksa pada mesin d. Mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin e. Memeriksa bagian yang rawan terhadap kendor dan mampu melakukan pengencangan sendiri f. Melakukan startup mesin dan shutdown mesin dengan benar g. Mampu melakukan pengukuran sendiri terhadap kinerja mesin dan hal-hal lain yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.
3. Kaizen
Kaizen merupakan tanggung jawab semua personil dari tingkat operator hingga top management.Dengan mengawali kegiatan pada kelompokkelompok operator yang berfungsi menanggulangi masalah-masalah yang ada dilingkungan mesin Rotary KTH-8.Kegiatan kelompok ini untuk menandai masalah, mencari penyebab, melaksanakan penanggulangan dan membuat standar bagi penanggulangan yang berhasil pada mesin Rotary KTH-8.
Pada
kelompok-kelompok
operator
tersebut
nantinya
akan
menghasilkan one point lesson yaitu laporan ataupun pembelajaran terhadap masalah yang dihadapi dan mendapatkan cara penyelesaian masalah tersebut dalam hal ini mengenai kerusakan mesin 4. Planned Maintenance Planned maintenance bertujuan untuk mengontrol kerusakan dari setiap komponen mesin agar terhindar dari kerusakan yang lebih parah. 5. Quality Maintenance Pada pilar quality maintenance kegiatan yang dilakukan yaitu mengontrol proses pemotongan tembakau untuk mencapai zero defect. Mulai dari kualitas bahan baku yaitu lembar daun tembakau hingga proses yang dilalui sebelum menjadi produk akhir. Untuk mencapai zero defect diharapkan adanya evaluasi proses kontrol yang dilakukan dengan menggunakan maintainability dan reliability. Pada kegiatan untuk mengontrol proses pemotongan tembakau dapat dilakukan menggunakan
quality
maintenance
matrix.Perancangan
model
quality
maintenance atau Maintenance Quality Function Deployment (MQFD) terdiri atas dua tahapan.Tahapan pertama adalah perancangan House of Quality (HOQ).
Proses peracangan HOQ pada MQFD sama seperti perancangan HOQ yang terdapat dalam QFD, namun HOQ tersebut harus memiliki bahasa teknis yang didasarkan atas delapan pilar TPM. Dari hasil perancangan dan analisis HOQ tersebut nantinya akan dihasilkan suatu keputusan strategis. Pada tahap pertama MQFD disusun berdasarkantiga tahapan dengan masing-masing tahapan terbagi atas beberapa langkah yaitu voice of customer, mambuat matriks informasi pelanggan dan membuat matriks kebutuhan teknis.Tahapan kedua adalah penerapan keputusan strategis, yang penerapannya harus diukur dan difokuskan kepada peningkatan parameter-parameter kualitas pemeliharaan yang terdapat
pada TPM, yaitu availability, Mean Time To Repair (MTTR), Mean Time Between Failure (MTBF), Mean Down Time (MDT) dan Overall Equipment Effectiveness (OEE). 6. Training Training bertujuan dalam peningkatan kemampuan karyawan. Dalam training terdapat dua komponen yaitu soft skill training dan technical training. Soft skill training meliputi bagaimana cara bekerja secara tim dan cara komunikasi, sedangkan technical training meliputi kemampuan memecahkan masalah dan kemampuan menguasai peralatan atau mesin. Training dilaksanakan secara rutin dan bertahap oleh perusahaan.Bukan hanya melaksanakan training saja namun juga adanya pengontrolan terhadap teknisi tentang peningkatan ketrampilan dan kemampuan yang dimiliki.Adanya pengontrolan kemajuan ketrampilan dan kemampuan pada teknisi maka dapat menilaiseberapa efektif ketika perusahaan mengadakan training. 7. Office Total Productive Maintenance TPM dilakukan pada sistem istrasi perkantoran sehingga dapat berjalan secara sinergis dengan di lapangan. Penerapan 5S dalam kantor seperti penataan peralatan tulis dan penataan dokumentasi kerusakan dan perbaikan mesin dalam hardcopy dan softcopy dalam komputer kantor. Dalam office TPM dilakukan meningkatkan pengertian dan kepedulian akan prinsip-prinsip kerja yang benar. Pemetaan pemborosan terhadap productivity, quality, cost, delivery, safety dan moral.Penyimpanan data losses yang pernah terjadi selama satu tahun terakhir dan membuat tindakan perbaikan dan pencegahan. 8. Safety, Health and Environment Setiap karyawan harus memiliki pengetahuan dalam keselamatan dan kesehatan kerja pada lingkungan agar dapat menunjang produktivitas.Penerapkan peraturan pada saat memasuki lingkungan produksi seperti menggunakan masker, penutup kepala dan sarung tangan.Adanya evaluasi ataupun sanksi yang diberlakukan ketika
terdapat
operator
maupun
karyawan
yang
tidak
perlengkapan lengkap pada saat memasuki lingkungan produksi.
menggunakan
d.
Kesimpulan
Dari kasus kedua didapatkan kesimpulan bahwa dengan implementasi total productive maintenance sebagai penunjang produktivitas dengan pengukuran overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 di PT Indonesian Tobacco maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Nilai availabilityrate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 dapat dikatakan telah sesuai standar dengan besar 97,913%. Faktor yang mempengaruhi rendahnya availability rate adalah faktor breakdown losses, terdapat time losses sebesar 53,3 jam atau 14,166% dari total time losses yang terjadi. 2. Besar nilai performance rate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 81,705%. Faktor yang mempengaruhi rendahnya performance rate adalah faktor speed losses, terdapat time losses sebesar 258,886 jam atau 71,205% dari total time losses yang terjadi. 3. Besar nilai rate of quality pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 91,848%. Faktor yang mempengaruhi rendahnya rate of quality adalah faktor quality defect and required losses dan yield losses, terdapat time losses sebesar 50,586 dan 0,805 jam atau 13,913% dan 0,221% dari total time losses yang terjadi pada mesin Rotary KTH-8. 4. Besar nilai overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 73,456%. Hal ini disebabkan karena besar performance rate dan rate of quality yang dibawah (Japanese Institute of Plant Maintenance)
3. PENGUKURAN DAN UPAYA PENINGKATAN KINERJA PERUSAHAAN (STUDI KASUS DI SEBUAH PERUSAHAAN PEMBUATAN BAN). a.
Latar Belakang
Pengukuran kinerja sangat diperlukan oleh suatu perusahaan untuk mengetahui kesesuaian pencapaian hasil dengan tujuan yang direncanakan. Selama beberapa dekade. Banyak perusahaan mengukur keberhasilan kinerjanya berdasarkan ukuran dari segi keuangan. Menurut Kaplan dan Norton (1996) , ukuran kinerja keuangan relatif tidak terlalu rnencerminkan indikator keberhasilan karena ukuran kinerja keuangan tidak dapat menunjukkan tujuan perusahaan . Dalam rangka mengukur keberhasilan kinerja perusahaan diperlukan suatu pendekatan pengukuran yang komprehensif yaitu konsep Balanced Scorecard (BSC), yang mengukur kinerja perusahaan berdasarkan faktor keuangan, pelanggan, proses, bisnis internal serta pembelajaran dan pertumbuhan. Dalam upaya peningkatan kinerja perusahaan maka terdapat hal-hal yang perlu ditingkatkan oleh perusahaan dilihat dari empat aspek dalam konsep BSE. Pada penelitian ini aspek yang dilihat oleh penulis dalam upaya meningkatkan kinerja sebuah industri ban di Bogor, dengan penekanan pada aspek pelanggan dan proses bisnis internal melalui perbaikan proses, penjadwalan pemeliharaan peralatan produksi dan metode pengujian produk. Seiring dengan perkembangan zaman banyak perusahaan yang sudah menjadikan pelanggannya sebagai bagian dari siklus pengembangan produk perusahaan. Hal ini karena mereka menyadari bahwa pelanggan merupakan tujuan utama dari produk yang akan mereka jual. Untuk mendukung terciptanya produk yang sesuai keinginan pelanggan, perlu diterapkan suatu sistem pemeliharaan total untuk meningkatkan kinerja peralatan produksi yaitu konsep Total Productive Maintenance (TPM) (Roberts, 1997). Rangkaian penerapan teknik tersebut diharapkan mampu merumuskan strategi peningkatan kinerja perusahaan yang baik jika dilakukan secara berurutan.
Peningkatan
kinerja
perusahaan
dilakukan
dengan
memperbaiki
jadwal
pemeliharaan peralatan menggunakan TPM, dengan asumsi aspek pembelajaran dan perlumbuhan di dalam perusahaan sudah baik. TPM bersifat melibatkan
semua pihak dalam perusahaan pada setiap level, subjek utama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin, dalam hal ini diusahakan untuk merubah pola pikir manusia terhadap konsep perawatan yang selama ini dipakai. Dengan perubahan ini diharapkan pemeliharaan mesin dan peralatan berjalan dengan baik sehingga kerusakan dapat dicegah, sehingga perlu diadakan sistem pendidikan dan pelatihan yang memadai agar karyawan dapat belajar menggunakan dan merawat mesin atau peralatannya dengan baik. Pada setiap jenis pemeliharaan lainnya, operator tidak dilibatkan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan padahal operator adalah orang yang paling mengerti ten tang kondisi mesin/alat yang ditanganinya. Merekalah yang memiliki informasi mengenai kekurangan dan kelebihan suatu mesin, oleh karena itu operator harus mempunyai tanggung jawab dan rasa memiliki terhadap peralatan yang mereka jalankan sehingga mereka akan ikut menjaga dan memeliharanya. Menurut Singgih dan Megawati (2001) TPM memiliki tiga tujuan utama yaitu: (1) menghilangkan waktu yang terbuang akibat perbaikan, (2) menghilangkan kerusakan (cacat) pada prod uk akibat kerusakan mesin dan (3) menghilangkan kecelakaan kerja.
Inti atau elemen dasar dari sistem TPM sebenamya adalah kegiatan Pemeliharaan Mandiri
dan
kegiatan
Peningkatan Per Bagian. Pemeliharaan
Mandiri
dimaksudkan untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan kondisi sistem agar tetap berjalan dengan baik seperti semula, sedangkan Peningkatan per Bagian dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan kemampuan sistem secara keseluruhan.
b.
Tata Laksana
Pengambilan Sampel Pengambilan sampel dilakukan dengan menyebarkan kuisioner pada tiga jenis pelanggan yaitu agen, pelanggan dan mantan pelanggan, dengan tujuan untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kepuasan pelanggan dalam membeli suatu produk ban, terutama produk perusahaan. Metode yang digunakan dalam pengambilan sampel adalah Unfinite population correction untuk
pelanggan dan mantan pelanggan, dengan jumlah sampel masing-masing 146 dan 152. Untuk agen menggunakan metode finnite population correction dengan jumlah sampel 31. Pada pembobotan tingkat kepentingan menggunakan melode perbandingan berpasangan dilakukan wawancara dengan 5 orang pakar yang terdiri dari Manajer Produksi, Manajer Kualitas dan Manajer Pemasaran serta dua orang agen. Untuk pembobotan pada masing-masing tolok ukur ,
dilakukan
wawancara dengan Manajer Keuangan dan Manajer Pemasaran untuk perspektif finansial, Manajer Pemasaran dan Manajer Distribusi untuk perspektif pelanggan. Pembobotan untuk perspektif proses bisnis internal berdasarkan Manajer Produksi dan Manajer Teknik, sedangkan untuk perspektif pembelajaran dan pertumbuhan wawancara dilakukan dengan Manajer Pelatihan dan Manajer Teknologi Informasi. Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dari hasil kuisioner dan wawancara dengan pakar, sedangkan data sekunder didapatkan dari perusahaan dan telaah pustaka. Pengolahan Data Data penjadwalan pemeliharaan peralatan yang didapatkan dari Manajer Teknik digunakan untuk memperbaiki penjadwalan pemeliharaan peralatan menggunakan TPM. Data pengujian kekuatan yang dilakukan oleh Quality Assurance Department selanjutnya digunakan untuk memperbaiki metode pengujian.
c.
Hasil dan Pembahasan
Pengukuran Kinerja Untuk mengatasi permasalahan pada mesin, salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan adalah dengan menerapkan TPM. Penerapan TPM dalam aktivitas perusahaan terutama pabrik diawali dengan keterlibatan semua pihak baik dan manajemen puncak sampai pada karyawan yang menjalankan mesin (operator). Penerapan TPM antara lain diwujudkan dengan usaha untuk terus-menerus mempertahankan dan meningkatkan kondisi atau kinerja produksi. Kegiatan-
kegiatan TPM dilakukan berdasarkan jadwal yang disusun dengan perencanaan matang. Setiap tahap kemajuan yang telah dicapai dan setiap hasil yang diperoleh selalu didokumentasikan dengan baik sehingga dapat dijadikan bahan acuan untuk pengembangan lebih lanjut dalam mencapai pelaksanaan TPM yang baik maka kunjungan ke pabrik yang memiliki mesin yang sama dan telah menerapkan TPM merupakan suatu langkah maju untuk menemukan solusi dari permasalahan yang ada di perusahaan. Kunjungan ini dilakukan sebagai upaya perbandingan untuk dapat mengamati pelaksanaan TPM dan manfaatnya secara langsung. Berdasarkan hasil analisis kepuasan pelanggan, perusahaan harus mengadakan perbaikan, terutama untuk memperbaiki kekuatan ban yang belum sesuai keinginan pelanggan. Adapun upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan otomatisasi mesin pada proses pemasakan, menerapkan TPM dan memperbaiki metode pengujian kekuatan. Langkah-Iangkah dalam penerapan TPM adalah sebagai berikut: a) Menunjuk seorang koordinator TPM b) Membentuk tim yang terdiri dari operator, mekanik, supervisor tiap shift, pembuat jadwal serta manajemen lingkat atas c) Melakukan survei pada perusahaan /pabrik yang telah menerapkan TPM d) Menyusun jadwal pemeliharaan peralatan e) Mendokumentasikan hasil pemeliharaan peralatan f) Mengikutsertakan operator dalam kegiatan pemeliharaan.
KESIMPULAN
Kesimpulan keseluruhan dari makalah yang dibuat tentang Total Productive Maintenance (TPM) dan beberapa kasus maka dapat diambil kesimpulan antara lain : 1.
Related Documents 171j1w
Makalah Tpm Kelompok 3 3nn2k
December 2019 67
Makalah Kelompok 3 Sars 6u6u1m
April 2020 33
Makalah Kelompok 3 Ildf 6o4n6v
June 2020 3
Makalah Kelompok 3 Ms. Excel.docx 4m282m
May 2020 17
Pak Makalah Derivatif Kelompok 3 l6265
November 2020 0
Makalah Filsafat Kelompok 3 Edit 5gv3k
April 2020 19More Documents from "Wildan Ramadhan" 93e1p
Makalah Tpm Kelompok 3 3nn2k
December 2019 67
02. Sop Pencatatan, Pemantauan, Pelaporan Efek Samping Obat Dan Ktd 2t2t2w
April 2020 32
Materi Long Malap 5b5p3u
September 2020 0
Minitab 17.2.1 Terbaru Full Version _ Kuyhaa 503p23
November 2019 975
Soal Hots Fisika Usaha Dan Energi - Soal Hots 5z5t48
August 2020 0