Esempio Di Fascicolo_tecnico 2v494h

Consorzio di Bonifica

FASCICOLO TECNICO “Sgrigliatore oleodinamico monotrave a postazione fissa”

Rev. 0 – 02/08/06

FASCICOLO TECNICO Sgrigliatore oleodinamico monotrave a postazione fissa per solo utilizzo interno MOD xyz

Redatto da: Rossi

Approvato da: Legale rappresentante



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1. Introduzione e campo di applicazione Lo sgrigliatore oleodinamico a postazione fissa di tipo monotrave (di seguito citato come sgrigliatore o macchina) è un’attrezzatura a solo uso interno del Consorzio di Bonifica (di seguito citato come Consorzio) e può eventualmente essere abbinato ad un nastro trasportatore (o trasportelevatore) ed altri accessori quali silos di raccolta del materiale grigliato o altro. Ai sensi dell’articolo 1 della direttiva 89/392 CEE concernente il “ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alle macchine”, lo sgrigliatore è da considerarsi a tutti gli effetti una macchina, anche se il Consorzio non immette sul mercato tale macchina o i suoi componenti e rimane destinato a solo uso interno.

2. Procedura di certificazione Per attestare la conformità della macchina, ovvero prima dell’utilizzo interno dello sgrigliatore, il fabbricante Consorzio segue il percorso dell’ “autodichiarazione di conformità”, redigendo, in forma controllata: -

il presente fascicolo tecnico contenente l’analisi dei rischi e come la macchina risponde ai requisiti essenziali di sicurezza e salute contenuti nell’allegato I della direttiva 89/392 CEE;

-

il manuale di uso e manutenzione in lingua italiana, consegnato e discusso con gli operatori addetti all’uso e manutenzione della macchina;

-

una dichiarazione di conformità ai sensi dell’allegato II della direttiva 89/392 per ogni modello di sgrigliatore fabbricato e messo in esercizio;

Inoltre, su ogni sgrigliatore, è apposto, in modo visibile, la marcatura “CE” di cui all’articolo 10 e secondo l’allegato III della direttiva 89/392. Ai fini della conformità dello sgrigliatore, il fabbricante Consorzio utilizza le Direttive e norme armonizzate, secondo quanto riportato nel successivo paragrafo.



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3. Riferimenti cogenti e normativi Il presente fascicolo tecnico fa riferimento alle seguenti cogenze: -

Direttiva CEE 89/392/396/CEE “Macchine” (testo comprensivo delle modifiche apportate);

-

Direttiva CEE 73/23 e successive modifiche apportate dalla direttiva 93/68 “Materiale destinato ad essere utilizzato entro taluni limiti di tensione”;

-

Direttiva CEE 89/3 e successive modifiche apportate dalle direttive 93/68 e 93/95 “Compatibilità elettromagnetica”;

-

Norma armonizzata: UNI EN ISO 12100-1:2005 Sicurezza del macchinario Concetti fondamentali, principi generali di progettazione - Parte 1: Terminologia di base, metodologia.

4. Descrizione generale della macchina Lo sgrigliatore oleodinamico a postazione fissa di tipo monotrave è caratterizzato da una struttura portante che sostiene un pettine a movimento manuale o automatico, che si utilizza nella pulizia di griglie ferma detriti di piccole dimensioni (comprese fra 1,00 e 3,00 metri di larghezza e fino a 4 metri di altezza). Può eventualmente essere abbinato ad un nastro trasportatore (o trasporto-elevatore) ed altri accessori quali silos di raccolta del materiale grigliato o altro. La macchina funziona in modalità manuale o automatica, compiendo soltanto i seguenti cicli: 1) allontanamento del pettine dalla griglia; 2) discesa del pettine a fondo griglia; 3) avvicinamento del pettine sulla griglia, 4) salita del pettine con strisciamento sulla griglia a raccolta del materiale grigliato e scarico dello stesso. Di seguito si riporta il disegno complessivo della macchina e dei principali componenti. Nell’allegato 1 si riportano, invece: -

schema e circuito idraulico;


-


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schema elettrico.

E) Cilindro montante

D) Monotrave portapettine C) Gruppo oscillante

F) Cilindro vicino/lontano

G) Pettine

A) Base di appoggio

H) Grglia ferma detriti

Telaio macchina

B) o gruppo oscillante

I) nastro trasportatore

5. Definizioni Ai sensi della direttiva CEE 89/392, art. 1.1.1 si riportano le seguenti definizioni: -

Zone pericolose: qualsiasi zona all’interno e/o in prossimità di una macchina in cui la presenza di una persona esposta costituisca un rischio per la sicurezza e salute di detta persona.

-

Persona esposta: qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona pericolosa.


-


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Operatore: la o le persone incaricate di installare, di far funzionare, di regolare, di eseguire la manutenzione, di pulire, di riparare e di trasportare una macchina.

6. Requisiti essenziali di sicurezza ed analisi dei rischi 6.1 Integrazione della sicurezza Lo sgrigliatore è stato progettato e fabbricato nelle officine del Consorzio seguendo principi generali di progettazione e fabbricazione legati alle “migliori pratiche”, ed analizzando, nel presente documento, ogni possibilità di rischio di infortunio per l’operatore o terzi. L’analisi dei rischi porta alla eliminazione degli stessi agendo tramite: -

tecniche progettuali o di produzione e controllo volte ad adottare specifiche protezioni;

-

avvertenze di rischio e conseguente corretto uso e manutenzione, tramite il manuale di uso e manutenzione;

-

sedute di formazione per gli operatori mirate ad illustrare i rischi, disagi, fatiche, tensioni psichiche e prevenzione di impatti ambientali.

Si fa notare come, il Consorzio abbia analizzato anche le possibilità di impatto ambientale creabili dallo sgrigliatore e dai suoi componenti, con conseguenti prescrizioni e/o protezioni. Per quanto concerne l’analisi dei rischi, si utilizza la tecnica FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) assegnando un punteggio in una scala da 1 a 10 ai fattori: -

P = probabilità che avvenga l’evento (1 pressoché impossibile, 10 pressoché certo);

-

G = gravità dell’evento (1 evento non avvertito dagli operatori, 10 evento senza preavviso che può portare alla morte o a grave infortunio all’operatore;

-

R = rilevabilità (1 rilevabilità pressoché certa dell’evento, 10 rilevabilità pressoché nulla).

La moltiplicazione dei fattori P, G ed R porta all’Indice di Priorità di Rischio (IPR) con una scala compresa da 1 a 1000.



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Seguendo le indicazioni della tecnica, si interviene nel caso di IPR > 100 e in tutti i casi un cui la gravità supera il valore 6 (possibilità di infortunio agli operatori). 6.2 Analisi dei rischi legati ai trasporti della macchina La fabbricazione dello sgrigliatore avviene nelle officine del Consorzio. Lo sgrigliatore finito è trasportato nel luogo di utilizzo per l’installazione tramite gru e camion appositi e movimentato tramite cinghie di sicurezza ancorate nei previsti punti di sollevamento, segnalati tramite avvertenze iconiche sulla macchina. L’installazione è a cura di tecnici consorziati qualificati allo scopo. Apposite istruzioni per l’installazione e avvertenze sui rischi sono contenute nel manuale di uso e manutenzione e descritte nelle sedute formative agli operatori addetti. Analisi dei rischi Evento

P

G

R

IPR

Azioni di eliminazione rischi

Aggancio non corretto con conseguente

1

9

10

90

Avvertenze per i tecnici addetti al trasporto

caduta macchina

tramite manuale di uso e manutenzione e formazione/informazione 626 e di utilizzo gru

Rottura del gancio di presa

1

9

10

90

Prove di carico fotografate e in officina, prima del trasporto con verifica della tenuta della saldatura sotto carico

Rottura della fune di sollevamento

1

9

10

90

Utilizzo di fune certificata per il carico e verifica periodica dello stato di usura

6.3 Sicurezza ed affidabilità dei sistemi di comando ed avviamento Lo sgrigliatore funziona, solitamente, a cicli in modalità automatica, fermo restando la possibilità di funzionamento tramite pulsantiera comandata manualmente dall’operatore. Eventuali avarie dei circuiti di comando determinano o un blocco del funzionamento o un funzionamento meno performante, in ogni caso all’interno dei cicli propri di funzionamento, descritti nel paragrafo 4. I circuiti sono di tipo elettrotecnico, senza schede elettroniche con microprocessori e software relativi tipo firmware. Durante l’utilizzo manuale, l’esecuzione non sequenziale dei cicli o comunque senza alcuna logica, non può generare pericoli per l’operatore o altri



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eventualmente esposti, date le azioni che la macchina può compiere come descritto nel paragrafo 4. Gli operatori eseguono le operazioni in manuale tramite pulsantiera a rilascio e durante tali manovre nessuno è autorizzato nel raggio di azione, così come indicato da apposita avvertenza iconica. Il funzionamento della macchina è segnalato da segnalatore ottico – acustico. Sulla macchina è presente un apposito pulsante a fungo di emergenza ben visibile. Nel caso di mancanza di energia elettrica, la macchina si ferma nello stato del ciclo in cui si trova e a seguito di ripristino dell’energia riparte da dove il ciclo era stato interrotto. L’operatore può

anche bloccare il funzionamento della macchina portando il

settore M-0-A, nella posizione di 0 (Off). Analisi dei rischi

Nessun rischio significativo è analizzabile relativamente ai sistemi di comando ed avviamento. 6.3 Stabilità della macchina e costruzione della struttura portante La struttura portante dello sgrigliatore è realizzata con i seguenti materiali: -

ferro a profilo angolare 120 x 10;

-

ferro con profilo ad “U” UNP 140 x 60 x 7 e UNP 80 x 45 x 6;

-

ferro piatto diverse misure;

-

lamiere lisce 50/10;

-

lamiere forate 50/10 con foro 30 mm.

-

tubo tondo 114 x 4.

I materiali descritti vengono preventivamente sottoposti a cianfrinatura e successivamente saldati a filo continuo in atmosfera protettiva contrassegnata dal simbolo di processo G.M.A.W.

(Gas Metal Arc Welding) che nella simbologia

internazionale ha sostituito i precedenti simboli M.I.G. (Metal Inert Gas) e M.A.G. (Metal Active Gas), peraltro ancora di uso corrente. La tecnica è caratterizzata dalla



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fusione di un metallo d'apporto (filo continuo – nel caso specifico, filo pieno ramato tipo SG2) entro un'atmosfera protettiva creata da un gas (nel caso specifico Argon/CO2); filo e gas sono condotti da una torcia che fornisce direttamente al filo l'energia elettrica di fusione, tramite un arco che scocca tra l'estremità del filo e il pezzo da saldare. A seconda dello scopo da raggiungere si regolano i parametri di saldatura in modo che il filo fonda in modo appropriato e cioè: - con la formazione di piccole gocce che ano attraverso l'arco - con goccioline che si immergono nel bagno prima di staccarsi dal filo. Nel primo caso si parla di tecnica "SPRAY-ARC" cioè di arco a spruzzo; nel secondo caso di "SHORT-ARC" cioè di arco corto. In genere fino a 200 A e 24 V circa, il trasferimento del metallo avviene in SHORT-ARC; al di sopra di questi valori si forma l'arco a spruzzo. Su lamiere sottili, nel fondo dei cianfrini e nei giunti non in piano è necessaria la tecnica SHORT-ARC; per spessori rilevanti e per ottenere grandi penetrazioni si usa la tecnica SPRAY-ARC. Le tecniche descritte sono particolarmente indicate per la saldatura di parti in ferro o acciaio che richiedono una elevata tenuta meccanica. Le saldature sono effettuate con macchinario MILLER Blutronic 400. I trattamenti protettivi della struttura portante, del monotrave e del pettine sono eseguiti attraverso zincatura a caldo per immersione in un bagno di zinco fuso alla temperatura di 450°, per uno spessore normalmente di 70/100 µm. La struttura portante è stata sottoposta alle seguenti prove di carico statiche: -

3.000 kg. (sotto forma di piastre in c.a.) distribuiti sulla base di appoggio;

-

3.000 kg. (sotto forma di piastre in c.a.) concentrati sul o del gruppo oscillante.

Durante l’esecuzione delle prove di carico statiche non è stato osservato alcun cedimento strutturale e/o deformazioni di sorta.



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Lo sgrigliatore è ancorato ad una struttura portante in cemento armato, costruita allo scopo di reggere i carichi in gioco. L’ancoraggio della macchina è realizzato o tramite i tiraffondi annegati e collegati all’armatura metallica del calcestruzzo, oppure tramite l’inserimento di barre filettate, fissate al calcestruzzo tramite ancoraggio chimico. Sia la barra filettata, sia l’ancoraggio chimico utilizzato, sono adeguati ai carichi in gioco, cautelativamente calcolati secondo § 6.9 Data la tipologia di installazione e fissaggio, nonché il baricentro tipico della macchina, nel caso di cedimento degli ancoraggi, lo sgrigliatore può solo cadere o rimanere in bilico verso il canale. Analisi dei rischi

Nessun rischio significativo è analizzabile relativamente alla stabilità della macchina salvo un possibile e modesto sversamento di olio nelle acque e nel terreno. 6.4 Rischi di rottura durante il funzionamento L’azionamento della macchina è di tipo elettroidraulico, ed avviene attraverso un’apposita centralina oleodinamica posizionata all’interno della struttura portante, gestita da un quadro elettrico. Per eseguire il calcolo delle apparecchiature elettroidrauliche che gestiscono il macchinario, si pongono le seguenti condizioni più sfavorevoli di sollevamento: 1) la struttura è la massima consentita – per pettine di 3,00 metri di larghezza e 4,00 metri di altezza; 2) il peso massimo del materiale da sollevare (fogliame, ramaglie, detriti o rifiuti di

medie

dimensioni)

per

il

pettine

da

3,00

metri

si

considera

cautelativamente in kg. 1.000 3) l’inclinazione ottimale della griglia è compresa tra 15 e 20° ma risulta cautelativo considerarla in verticale perfetta.



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Dimensionamento dei pistoni idraulici Fatte le premesse di cui sopra si procede alla definizione del peso proprio degli organi sostenuti dai pistoni idraulici (trave porta pettine e pettine): -

pettine della larghezza di 4,00 metri costruito in lamiera nera forata da 50/10 compresi rinforzi, bandinelle e profilato plastico di strisciamento: pesato 180 kg.;

-

trave porta pettine da metri 4,50 costruita con tubo diametro mm. 114,0 spessore mm. 4,0 del peso di kg. 12,5 al metro lineare = kg. 70.

Si calcola: -

peso del materiale =

kg. 1.000

-

peso proprio =

kg. 250

totale

kg. 1.250

Per il calcolo del cilindro montante si considereranno cautelativamente kg. 2.500 La scelta del cilindro montante viene eseguita tra quelli commercialmente più diffusi, in grado di sopportare pressioni superiori a 300 bar, e successivamente verificato attraverso gli appositi calcoli, pertanto poniamo le seguenti condizioni: -

diametro del pistone mm. 90;

-

diametro dello stelo mm. 40;

-

corsa del cilindro mm. 4000;

-

pressione di lavoro con massimo carico = 50 bar;

-

velocità di uscita 50 mm/sec.

Verifica: CILINDRO DIFFERENZIALE NOTO

N° CILINDRI

N°

1

SEZIONE DI SPINTA

c

UNITARIA

m

63,59



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q c DIAMETRO PISTONE

mm

90

SEZIONE STELO

m

12,56

q DIAMETRO STELO

mm

40

CORSA DEL CILINDRO

mm

4000

PRESSIONE DI LAVORO

bar

50

VELOCITA' USCITA

mm/ sec

50

SEZIONE ANULARE UNITARIA INVASO DI SPINTA UNITARIO INVASO DI SPINTA TOTALE INVASO ANULARE UNITARIO INVASO ANULARE TOTALE

PORTATA OLIO SPINTA

l/min 19,08

PORTATA OLIO IN TIRO

l/min 15,31

PORTATA DIFFERENZ.

l/min 23,77

POTENZA IN SPINTA

POTENZA IN TIRO

hp

hp

2,38

1,91

c m q litr i litr i litr i litr i

FORZA IN SPINTA

K

UNITARIA

G

FORZA IN SPINTA

K

TOTALE

G

FORZA IN TRAZIONE

K

UNITARIA

G

FORZA IN TRAZIONE

K

TOTALE

G

DECOMPRESSIONE IN SPINTA DECOMPRESSIONE IN TIRO

51,03

25,43 25,43 20,41 20,41 3179 3179 2551 2551

c m

89,02

c c m c

71,44



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INCOGNITO CILINDRO / PRESSIONE / VELOCITA' FORZA RICHIESTA IN SPINTA

KG

2500, 00

NUMERO DI CILINDRI

N°

1,00

PRESSIONE DI LAVORO

bar

50,00

K

2.500,

G

00

NUMERO DI CILINDRI

N°

1,00

DIAMETRO DEL

m

CILINDRO

m

FORZA RICHIESTA

80,00

c DIAMETRO CILINDRO

mm 79,81

SEZIONE DEL CILINDRO

m

50,24

q SEZIONE DEL CILINDRO cmq 50,00

CORSA DEL CILINDRO TEMPO DI PERCORRENZA VELOCITA'

mm

4000

sec

80

mm/ sec

PRESSIONE

ba r

49,76

50,00

Per la bassa pressione di esercizio (max 50 bar) e per la condizione assiale del carico, viste le dimensioni del cilindro preso in considerazione, si possono trascurare i calcoli dei carichi di rottura sullo stelo, sul cilindro stesso, sul fondello e sulla ghiera di chiusura. Scelta del cilindro vicino/lontano Pur essendo sottoposto a pressioni inferiori, pur svolgendo un lavoro meno gravoso e pur essendo di dimensioni molto ridotte rispetto al precedente, per razionalizzazione costruttiva si sceglie di utilizzare i medesimi materiali di



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costruzione del pistone precedente, quindi per il cilindro in questione si pongono le seguenti condizioni: -

diametro del pistone mm. 90;

-

diametro dello stelo mm. 40;

-

corsa del cilindro mm. 400;

-

pressione di lavoro massima in spinta contro il grigliato = 25 bar;

-

velocità di uscita 20 mm/sec.

Verifica: CILINDRO DIFFERENZIALE NOTO

N° CILINDRI

N°

1

SEZIONE DI SPINTA UNITARIA

c m

63,59

q c

DIAMETRO PISTONE

mm

90

SEZIONE STELO

m

12,56

q DIAMETRO STELO

mm

40

CORSA DEL CILINDRO

mm

400

PRESSIONE DI LAVORO

bar

25

VELOCITA' USCITA

mm/ sec

20

SEZIONE ANULARE UNITARIA INVASO DI SPINTA UNITARIO INVASO DI SPINTA TOTALE INVASO ANULARE UNITARIO INVASO ANULARE TOTALE

c m

51,03

q litr i litr i litr i litr i

2,54 2,54 2,04 2,04



PORTATA OLIO SPINTA

l/min 7,63

PORTATA OLIO IN TIRO

l/min 6,12

PORTATA DIFFERENZ.

l/min 9,51

POTENZA IN SPINTA

POTENZA IN TIRO

hp

hp

0,48

0,38

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FORZA IN SPINTA

K

UNITARIA

G

FORZA IN SPINTA

K

TOTALE

G

FORZA IN TRAZIONE

K

UNITARIA

G

FORZA IN TRAZIONE

K

TOTALE

G

DECOMPRESSIONE IN SPINTA DECOMPRESSIONE IN TIRO

1590 1590 1276 1276

c m

4,45

c c m

3,57

c

INCOGNITO CILINDRO / PRESSIONE / VELOCITA' FORZA RICHIESTA IN SPINTA

KG

1000, 00

NUMERO DI CILINDRI

N°

1,00

PRESSIONE DI LAVORO

bar

25,00

K

1.000,

G

00

NUMERO DI CILINDRI

N°

1,00

DIAMETRO DEL

m

CILINDRO

m

FORZA RICHIESTA

90,00

c DIAMETRO CILINDRO

mm 71,38

SEZIONE DEL CILINDRO

m

63,59

q SEZIONE DEL CILINDRO cmq 40,00

PRESSIONE

ba r

15,73


CORSA DEL CILINDRO TEMPO DI PERCORRENZA VELOCITA'


mm

400

sec

20

mm/ sec

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20,00

I cilindri sono collegati alla centralina idraulica attraverso tubazioni appositamente commercializzate in oleodinamica: - tubazioni rigide nere lisce senza saldatura in FE 320 – 330 (UNI 7287/86-8863) con opportuni raccordi; - tubazioni flessibili (FLEX R2R) con opportuna raccorderia. Dette tubazioni sono appositamente studiate e commercializzate per pressioni superiori a 200 bar.

Dimensionamento della centralina oleodinamica La necessità è quella di avere una centralina oleodinamica che possa pilotare contemporaneamente entrambi i cilindri idraulici senza che la movimentazione di uno di questi interagisca negativamente con l’azionamento dell’altro. Si sceglie pertanto di utilizzare il sistema a doppia pompa accoppiata. Alla luce dei parametri visti in precedenza si procede alla determinazione delle pompe oleodimaniche che costituiscono la centralina, considerando di utilizzare un motore elettrico a 4 poli (1435 RPM) e considerando le richieste dei rispettivi cilindri idraulici: - pompa idraulica n. 1 (per pistone montante che necessita di 20 litri/min.) Q = V · n · vol · 10-3 dove n = velocità dell'albero pompa (giri/min)



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cc = cilindrata della pompa (cc) Q = portata (litri/minuto) 0,92 = rendimento volumetrico Utilizzando una pompa da 190 cc. avremo: (1435 x 190 x 0,92) / 10000 = 25 l/mnin.

- pompa idraulica n. 2 (per pistone vicino/lontano che necessita di 10 litri/min.) Q=V·n·

vol · 10-3

Utilizzando una pompa da 100 cc. avremo: (1435 x 100 x 0,92) / 10000 = 13 l/mnin. Determinazione delle potenze assorbite (alle massime pressioni di progetto) dalle pompe idrauliche per la scelta del motore elettrico: P = (Q ·

p) / (600 · tot) [kW]

dove p = pressione differenziale tra mandata ed aspirazione tot = 0,85 - pompa idraulica n. 1

(25 x 50) / (600 x 0,85) = KW 2,4

- pompa idraulica n. 2

(13 x 25) / (600 x 0,85) = KW 0,6

Ptot max = 3 KW

Dimensionamento del motore elettrico La potenza di cui sopra è la massima ammissibile di progetto, ovvero quella che genera la massima pressione (50 bar) all’interno del pistone montante con i carichi di progetto. Considerando anche il funzionamento ciclico del macchinario non appare azzardata la scelta di un motore elettrico di pari potenza.



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I componenti più soggetti ad usura sono i rulli in teflon sui quali scorre la trave porta pettine. La rottura per usura di questi rulli può causare oscillazioni laterali e perpendicolari del pettine che possono portare al malfunzionamento o blocco della macchina (es. perdita del materiale grigliato), ma senza rischi per gli operatori. La monotrave porta pettine rimane, infatti, all’interno della propria sede ed ancorata dal pistone idraulico. Il perno che incerniera il gruppo oscillante (riferimento c figura 1) al o del gruppo oscillante (riferimento b figura 1) potrebbe essere soggetto ad ossidazione, ma soggetto a grassaggio periodico come da manuale di uso e manutenzione. Per i restanti componenti dello sgrigliatore, valgono le indicazioni di manutenzione periodica del manuale di uso e manutenzione.

Analisi dei rischi

Nessun rischio significativo è analizzabile relativamente ai rischi di rottura della macchina. 6.5 Rischi dovuti alla caduta e proiezioni di oggetti La macchina è stata progettata per un carico max di circa 20 quintali di materiale. Il recupero normale di materiale da grigliatura di canali è abbondantemente inferiore (mediamente 100 kg a ciclo). Il materiale solitamente è formato da erba, piccoli frammenti di alberi, detriti, etc.. Dall’analisi storica di macchine simili non sono mai stati recuperati materiali pericolosi in termini di caduta o proiezione.



Rev. 0 – 02/08/06

Analisi dei rischi

Nessun rischio significativo è analizzabile.

6.6 Rischi dovuti a superfici e spigoli vivi Le superfici dell’impianto hanno superfici regolari e gli spigoli vivi sono stati arrotondati e smussati in fase di costruzione Analisi dei rischi

Nessun rischio significativo è analizzabile. 6.7 Prevenzione dei rischi dovuti agli elementi mobili Gli elementi mobili significativi della macchina sono due: -

il telaio portapettine;

-

nastro trasportatore.

Per quanto concerne il portapettine, esistono alcuni rischi di schiacciamento se si eseguono interventi o ci si avvicina durante il funzionamento, toccando gli organi in movimento quali la monotrave porta pettine (che scorre su 4 rulli). Il nastro trasportatore è protetto da parapetti amovibile soltanto per manutenzione, di modo che non sia accessibile direttamente dagli operatori o da terzi. Il nastro trasportatore si ferma con l’arresto della macchina. Analisi dei rischi Evento

P

G

R

IPR

Azioni di eliminazione rischi

Schiacciamento arti fra la monotrave

4

8

6

192

Avvertenze per i tecnici addetti alla

portapettine ed i rulli

manutenzione tramite manuale di uso e manutenzione e formazione/informazione 626. Avvertenza sulla macchina di non avvicinamento durante il funzionamento

Schiacciamento dita nelle maglie del nastro trasportatore

2

7

6

84

Avvertenze per i tecnici addetti alla manutenzione tramite manuale di uso e manutenzione e formazione/informazione



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626. Avvertenza sulla macchina di non avvicinamento durante il funzionamento. Parapetto amovibile che non consente l’accesso diretto al nastro.

6.8 Protezioni della macchina Come riportato nel § precedente, il nastro trasportatore, elemento mobile, dispone di parapetti che impediscono di avvicinarsi a tale nastro. I parapetti sono costruiti ed installati in modo da: - resistere al peso e agli urti degli operatori o altre persone; - non sono accidentalmente eludibili (occorre volontariamente scavalcarli); - sono fissati tramite viti e smontabili soltanto dagli operatori addetti alle manutenzioni tramite attrezzature; - una volta rimossi sono facilmente maneggiabili e non costituiscono pericolo. 6.9 Rischi dovuti all’energia elettrica L’impianto elettrico dello sgrigliatore è contenuto all’interno di un quadro al quale si accede soltanto tramite chiave in possesso degli operatori manutentori. La progettazione e costruzione risponde a quanto sotto riportato. L’impianto elettrico è dimensionato per la potenza nominale di 3 KW alla tensione di 400 V ed è costituito essenzialmente da un quadro di bassa tensione responsabile del funzionamento e dell’automazione del macchinario. Le principali norme tecniche di riferimento per la realizzazione e per il progetto dell’impianto elettrico sono le seguenti: - Legge n. 186 del 01/03/68 – disposizioni concernenti gli impianti elettrici; - Norma CEI 64-8 4ª edizione 1998 – impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000V in corrente alternata; - Norma CEI 17-13 seconda edizione – apparecchiature assiemate di protezione e di manovra per bassa tensione. Sono state eseguite le seguenti prove e controlli:



1) idoneità e efficienza del circuito di protezione:

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deve essere verificata la

conformità alle relative prescrizioni controllando che la caduta di tensione massima, ottenuta facendo are una corrente di 10 A per almeno 10 s, sia inferiore ai valori previsti dalle apposite tabelle. 2) Rigidità dielettrica (o verifica della tenuta alla tensione applicata): si verifica la tenuta alla tensione applicata secondo 8.2.2 o 8.3.2 (o si verifica la resistenza di isolamento secondo 8.3.4). Ovvero, il circuito deve sopportare per il tempo di almeno 1s una tensione di prova avente le seguenti caratteristiche: • essere pari al doppio della tensione nominale o pari a 1000 V (valore efficace) scegliendo il valore più elevato; • essere alternata e sinusoidale alla frequenza di 50 Hz; • essere fornita da un trasformatore di potenza nominale non inferiore a 500 VA. 3) Resistenza di isolamento: la resistenza fra i conduttori del circuito di potenza e del circuito di protezione, misurata applicando la tensione continua di 500 V, non deve essere inferiore ad 1 MΏ. 4) protezione contro le tensioni residue: si verifica che dopo 5 s dalla disalimentazione dell’equipaggiamento non restino condensatori carichi a tensione superiore a 60 V 5) prove funzionali: si verifica il corretto funzionamento dell’equipaggiamento durante l’esercizio normale, controllando che le norme relative alla sicurezza siano sempre rispettate. Risultati di prova: 1) corrente = 21,1 A ; tempo sec = 10,0 ; resistenza Ohm = 0,05 2) tensione appl. = 1014 V ; tempo sec = 1,0 ; corrente mA = 0,11 3) tensione = 500 V ; tempo sec = 1,0 ; resistenza MOhm = 20 4) nessuna tensione presente dopo 5 s 5) l’equipaggiamento funziona correttamente.



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Il quadro è stato realizzato attraverso l’assemblaggio di apparecchiature elettriche scelte fra le marche più note e diffuse commercialmente. Il grado di protezione scelto per il quadro elettrico contenitore 8che resta protetto all’interno della struttura di base) è IP55, il grado di protezione degli switch esterni è IP67.

6.9 Mezzi di accesso e punti di intervento La manutenzione ordinaria prevede la grassatura dei rulli del telaio portapettine. I due rulli inferiori sono direttamente accessibili dal basso a macchina ferma. I due rulli superiori sono stati resi accessibili tramite raccordi ai punti di ingrassaggio. Ciò porta gli operatori addetti alla manutenzione a non utilizzare scale o, in ogni caso, a salire sopra la macchina con possibilità di caduta. Nel caso di manutenzione straordinaria a seguito di rottura di elementi strutturali, la macchina viene trasportata in officina, secondo le indicazioni del § 6.2. 6.10 Segnalazioni sulla macchina La macchina è dotata di segnale acustico che anticipa l’avvio della macchina secondo con un tempo variabile fino a 30 secondi. Il funzionamento della macchina è segnalato tramite lampeggiante rosso visibile. Nel caso di impianto in blocco o anomalie il lampeggiante è di colore arancio. L’impianto è, in ogni caso dotato di cartelli che segnalano che la “macchina ad avviamento automatico” e avvisano di non avvicinarsi durante il funzionamento.



Azionamento della macchina Segue schema impianto idraulico

Impianto elettrico – specifica di base

Segue schema elettrico unifilare

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