Confiabilidad De Equipos Y Ductos 6t4630

SISTEMA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL Confiabilidad de equipos y Ductos

Introducción Modelo de Confiabilidad Operacional PEP Subdirección Región Norte Subdirección Región Marina Noreste

Subdirección Distribución y Comercialización

Subdirección Coordinación de Servicios Marinos

Subdirección Ingeniería y Desarrollo de Obras Estratégicas

Subdirección Región Marina Suroeste

Subdirección Región Sur

Fases de evolución del SCO

Ciclo de Mejora Continua del SCO

Organización

Confiabilidad Humana

Fase Planeación

Confiabilidad de procesos

Fase Implantación

Mantenibilidad de equipos y ductos

Confiabilidad de equipos y ductos

Proceso de mantenimiento

Fase Verificación

PLANEAR

HACER

VERIFICAR

Diseñar

Implantar

Políticas, Guías, Procedimientos, Lineamientos, Indicadores

Verificación de la Aplicación

RESULTADOS OPERATIVOS ¿Se obtuvieron los resultados esperados?

SAP R/3

Fase de Ajustes

SI

ACTUAR Establecer

Nuevos Estándares

Fase de Ajustes NO

ACTUAR Ajustar

Guías, Procedimientos y Lineamientos

Fase de Sistematización

Elementos y Subelementos del SCO

Organización


Confiabilidad de Procesos

Mantenibilidad de Equipos y Ductos

Confiabilidad de Equipos y Ductos

Proceso de Mantenimiento

SAP R/3

Estructura Organizacional

Conocimientos y Destrezas

Mapa de Proceso de Operación

Mantenibilidad de Equipos y Ductos Nuevos

Metodologías de Confiabilidad

Mapa de Proceso de Mantenimiento

Capacitación

Órgano Rector

Recursos para el Desempeño

Contexto Operacional

Mantenibilidad de Equipos y Ductos Existentes

PAID

Guías del Proceso de Mantenimiento

Centro de Atención a s (CAU)

Equipos de Trabajo

Motivación

Procedimientos Operativos

Liderazgo

Buenas Prácticas de Operación

Buenas Prácticas de Mantenimiento

Perfiles y Licencias

Procedimientos, Guías y Cultura del Dato

Procedimientos e Interfases

Confiabilidad de equipos y Ductos

Organización






PAID


Asegura la utilización de metodologías y buenas prácticas para reducir el índice de fallas y optimizar planes de inspección y mantenimiento.


SAP R/3

Descripción del SCO

Organización


PAID








Contribuye al incremento de la confiabilidad de los equipos de los Centros de Proceso mediante la aplicación de las metodologías: AC, ACR, MCC e IBR.

SAP R/3

Sistema de Confiabilidad Operacional

Organización







SAP R/3

Guía para la selección de metodologías de confiabilidad a ser aplicadas en PEP

PAID


Proporcionar una secuencia lógica para la selección de metodologías de confiabilidad a aplicar, que permitan hacer los procesos de producción más confiables y seguros, cumpliendo con los requerimientos técnicos, económicos y normativos, que aseguren un nivel adecuado de riesgo y rentabilidad en instalaciones y ductos de PEMEX Exploración y Producción

Guía: Disponible en el Manual del SCO

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Disposiciones Específicas CONFORMACION DE EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO

PREMISAS DE LA GUIA

INFORMACION NECESARIA

SELECCION DE METODOLOGIAS

Conformación de Equipos Naturales de Trabajo Para la aplicación de cualquiera de las metodologías de confiabilidad se deberá realizar la conformación del equipo de trabajo de acuerdo a los criterios establecidos en el inciso 8 de la “Guía para la Conformación y Operación de los Equipos de Trabajo de Confiabilidad en PEMEX Exploración y Producción”, Clave 202-64100-SIG- 2.4-051.

Esta guía puede consultarse en la dirección http://sdc.dpep.pep.pemex.com, página Web de la Subdirección de Distribución y Comercialización.


PREMISAS DE LA GUIA



Premisas consideradas: El presupuesto es limitado, lo que obliga a jerarquizar la aplicación de las metodologías de confiabilidad para optimizar los recursos disponibles. La cantidad de personal en las instalaciones y en los centros de proceso limita la aplicación simultánea de las metodologías.

La aplicación de las metodologías debe tomar en cuenta los siguientes factores: Tipos de equipos que presentan fallas. Modos de falla que presentan los equipos. Cantidad de equipos que presentan fallas.

Frecuencia de ocurrencia de las fallas. Impacto de las fallas en el negocio.

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad CONFORMACION DE EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO

PREMISAS DE LA GUIA



Información Necesaria Para determinar las frecuencias de fallas y sus consecuencias es necesario realizar un tratamiento de las fallas de las instalaciones / procesos / sistemas o equipos, con sus impactos asociados. Para lo anterior se requiere la siguiente información: Base de datos de fallas y reparaciones por tipo de equipo.

En caso de no tener información de los equipos de la instalación, utilizar bases de datos genéricas de tipos de fallas y tiempos de reparación, tales como OREDA, PARLOC, IEEE, bases de Riesgos y otros. Opinión de Expertos para complementar la información genérica o la información propia de la instalación. Registros de impactos de fallas en producción y en seguridad de los procesos. Resultados de estudios previos: MCC, ACR, IBR, SIL/SIS, RAM, Análisis de Riesgos y otros.


SCO

PREMISAS DE LA GUIA



A efecto de asegurar la implantación ordenada y optimizar el uso de los recursos, PEP han establecido las siguientes metodologías, complementarias entre si, como base para mejorar la confiabilidad de las instalaciones y equipos:

Análisis de Criticidad Análisis Causa Raíz Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Inspección Basada en Riesgo

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad M

M

A

A

A

M

M

A

A

A

B

M

A

A

A

B

B

M

M

A

B

B

B

M

A

DESCRIPCION DE METODOLOGIAS ¿La pérdida de la función A causada por este modo de falla por si mismo se vuelve evidente para el equipo de operadores en circunstancias normales?

SI ¿Existe un riesgo intolerable de que los efectos de este modo de falla puedan dañar o matar a alguien?

B

NO

SI

¿Existe un riesgo C intolerable de que los efectos de este modo de falla pueda violar un estándar o una regulación ambiental conocida?

¿El modo de falla D tiene un efecto directo adverso en la capacidad operacional?

NO

SI

SI

1

2

¿Existe E un riesgo intolerable de que la falla múltiple pueda dañar o matar a alguien?

NO

SI 6

7

¿Es técnicamente factible y vale la pena hacer una combinación de tareas?

NO

Mantenimiento no programado

NO Rediseño obligatorio

CONSECUENCIAS EVIDENTES EN LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE La política de manejo de falla debe reducir el riesgo de la falla a un nivel tolerable

Podría ser deseable un rediseño

CONSECUENCIAS ECONÓMICAS EVIDENTES En un período de tiempo, la política de manejo de falla debe ser menos costosa que los costos de las consecuencias operacionales (si los hay) más los costos de reparación

Tarea programada basada en condición

SI

Tarea programada de restauración o de desincorporación

NO

8

¿Es técnicamente factible y vale la pena hacer una tarea programada de detección de fallas?



CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE OCULTAS La política de manejo de falla debe reducir el riesgo de la falla múltiple a un nivel tolerable

NO

11


SI SI Tarea de detección de falla

NO

¿Es técnicamente factible y vale la pena hacer una tarea programada de restauración o de desincorporación?

SI


¿Es factible y vale la pena hacer una tarea programada basada en condición?

10

NO

3

SI

NO


Tarea de detección de falla

4

CRITERIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA NO

SI



SI

Combinación de tareas

9


SI Tarea programada de restauración o de desincorporación

¿La falla G múltiple tiene un efecto directo adverso directo en la capacidad operacional?

NO

SI

SI


5

Un Algoritmo de Decisión MCC FUENTE: SAE-JA1012

F

SI


SI


¿Existe un riesgo intolerable de que la falla múltiple pueda violar algún estándar o regulación ambiental conocida?

NO

N0

4


SI Tarea programada basada en condición

NO

NO

Tareas Programadas Basadas en Condición ¿Existe una condición clara de falla potencial?¿Cuál es?¿Cuál es el intervalo P-F?¿Es este intervalo lo suficiente grande para tomar acción a fin de evitar o minimizar las consecuencias de la falla? ¿Es consistente el intervalo P-F?¿Es práctico realizar la tarea a intervalos menores que el intervalo P-F? Tareas Programadas de Restauración o de Desincorporación ¿Existe una longevidad a la cual haya un incremento en la probabilidad condicional de falla? ¿Cuál es esta longevidad? ¿Sobrevivirán suficientes ítems a esta longevidad para satisfacer el criterio de efectividad? Sólo para restauración programada: ¿La tarea restaurará la resistencia original a fallar? Tareas Programadas de Detección de Fallas ¿Es posible revisar si el ítem ha fallado sin incrementar significativamente el riesgo de una falla múltiple?¿Es práctico realizar la tarea a los intervalos requeridos?


1 3 2 2

CRITERIO DE EFECTIVIDAD

3 2

Podría ser deseable un rediseño CONSECUENCIAS ECONOMICAS OCULTAS En un período de tiempo la política de manejo de falla debe reducir la probabilidad de una falla múltiple (y los costos asociados) a un mínimo aceptable

1

3

2

2 3

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad

DESCRIPCION DE METODOLOGIAS

FRECUENCIA

ANÁLISIS DE CRITICIDAD (AC) M

M

A

A

A

M

M

A

A

A

B

M

A

A

A

B

B

M

M

A

B

B

B

M

A

CONSECUENCIAS O IMPACTOS

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Qué es el Análisis de Criticidad? Herramienta que permite establecer bajo criterios homologados niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes. Clasificación: alta, media o baja criticidad, de acuerdo a su impacto total en el proceso. Criticidad= Probabilidad de ocurrencia x Consecuencias. Impacto en :seguridad, ambiente, producción, operación y costos Matriz de Riesgo Grave

CONSECUENCIA / IMPACTO

Es considerada la técnica semicuantitativa por excelencia para establecer niveles de riesgo; y se sustenta primordialmente en la “opinión de expertos”.

Sustancial

Marginal

Insignificante

Remoto

Bajo

Medio

PROBABILIDAD / FRECUENCIA

“La CRITICIDAD es un INDICADOR del nivel de RIESGO”

Alto


Valoración de la Criticidad Estimación de la Frecuencia

Cuantificación De la Criticidad

Estimación de Consecuencias

Cr = P x C

Basada en la Historia (Estadística del Proceso/Sistema)

Basada en la Condición (Monitoreo del Proceso/Sistema)

Impacto Ambiental

Impacto Personas

Impacto en las Instalaciones

Impacto en la Población

Basado en el conocimiento empírico del proceso

Pérdidas de Producción

Si la CRITICIDAD es proporcional al RIESGO, entonces:  La FRECUENCIA DE FALLA es proporcional a la PROBABILIDAD DE FALLA y,  El IMPACTO DE LA FALLA es proporcional a la CONSECUENCIA DE LA FALLA.


Rango de Criticidad En la matriz de riesgo establecida para PEP se tiene un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado a la instalación, sistemas, equipos y componentes bajo análisis, representando: El color rojo la CRITICIDAD ALTA (A) El color amarillo la CRITICIDAD MEDIA (B)

FRECUENCIA

El color verde la CRITICIDAD BAJA (C). M

M

A

A

A

M

M

A

A

A

B

M

A

A

A

B

B

M

M

A

B

B

B

M

A



ANÁLISIS CAUSA RAÍZ (ACR)


Qué es ACR? Análisis Causa Raíz Utilizada para identificar causas de fallas físicas, humanas y latentes o de sistema, con el objeto de resolver problemas. Esta herramienta esta diseñada para ayudar a los analistas a determinar: qué pasó durante un evento no deseado (falla, problema o incidente particular), cómo pasó y entender por qué pasó.

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Análisis Causa Raíz (ACR) Alcance: Tipos de falla o problema Fallas en componentes/equipos/sistemas Desviaciones operacionales/pérdida de eficiencia Problemas istrativos/médicos/otros Efectos en la Seguridad Higiene y Ambiente.

Frecuencia de falla Fallas/eventos aislados de alto impacto. Fallas crónicas o recurrentes.

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Análisis Causa Raíz (ACR)

Impacto (USD)

Eventos de alto impacto

Fallas crónicas

Meses 1.

Las fallas crónicas tienen un impacto acumulado similar a las fallas de alto impacto, solo que no nos damos cuenta o las desestimamos.

2.

Los eventos de alto impacto son causados por las mismas causas raíces que producen las fallas crónicas. Al reducir las causas de estas fallas crónicas, se reducirá la probabilidad de un evento mayor.

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Análisis Causa Raíz (ACR) Análisis Causa- Efecto Problema (Enunciado) Cómo se manifiesta?

Peso (impacto)

%

Modos de Falla (hechos) Posibles Causas (Troubleshooting)

% %

%

Al validarlas de convierten en hechos

Causas Físicas Intermedias

Posibles causas?

Posibles causas?

%

%

Posibles causas?

Posibles causas?

Causas Raíces Físicas (ACCIÓN)

Posibles causas?

Causas Raíces Humanas Causas Raíces Latentes o de sistema (ACCIÓN: el análisis se detiene cuando se puede tomar una acción específica)

Por qué ocurre?

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Análisis Causa Raíz (ACR) El Análisis Causa Efecto se basa en el hecho de que un evento de falla siempre tiene una causa, y que esta causa, a su vez, tiene otra causa, convirtiéndose la primera en efecto de la segunda.

TAPONAMIENTO PREMATURO DE INYECTORES Efecto

Causado por EXCESIVOS SEDIMENTOS EN GAS COMB.(causa)

Efecto

Causado por

FILTRADO DEFICIENTE (causa) Efecto

Causado por EXCESIVOS TIEMPO DE

FILTROS DE TIPO

REEMPLAZO (causa)

INADECUADO (causa)

Efecto

Efecto

Causado por FALTA MANTENIMIENTO (Causa) Efecto

Causado por FALTA PLAN DE MANTENIMIENTO (Causa) Efecto

Una causa siempre se convierte en efecto de otra causa, formándose de este modo una cadena de causas y efectos, que se puede continuar hasta llegar a la causa más fundamental del problema.


Análisis Causa Raíz (ACR) La aplicación de la metodología de ACR comenzará por los equipos de alta criticidad, mediana criticidad, en orden jerárquico. Una vez resuelto el problema de fallas recurrentes, deberá re-estimarse la criticidad del equipo y en caso de afectarse la criticidad de la instalación, deberá ser reevaluada y aplicar el diagrama de flujo para verificar qué otras acciones de mejora le podrían ser aplicadas. En los casos de instalaciones cuyos equipos resulten en su mayoría de baja criticidad, deberá aplicarse la metodología de ACR a aquellos que presenten fallas recurrentes, comenzando por los que presentan mayor cantidad de fallas o mayor impacto.


MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) ¿La pérdida de la función A causada por este modo de falla por si mismo se vuelve evidente para el equipo de operadores en circunstancias normales?

SI ¿Existe un riesgo intolerable de que los efectos de este modo de falla puedan dañar o matar a alguien?

B

C NO

SI

¿Existe un riesgo intolerable de que los efectos de este modo de falla pueda violar un estándar o una regulación ambiental conocida?

¿El modo de falla D tiene un efecto directo adverso en la capacidad operacional?

NO

SI

SI

1

NO

SI 6

SI Tarea programada basada en condición


7

3

¿Es técnicamente factible y vale la pena hacer una combinación de tareas?

SI

NO



CONSECUENCIAS EVIDENTES EN LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE La política de manejo de falla debe reducir el riesgo de la falla a un nivel tolerable

Podría ser deseable un rediseño

CONSECUENCIAS ECONÓMICAS EVIDENTES En un período de tiempo, la política de manejo de falla debe ser menos costosa que los costos de las consecuencias operacionales (si los hay) más los costos de reparación

NO




SI


NO

8





CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE OCULTAS La política de manejo de falla debe reducir el riesgo de la falla múltiple a un nivel tolerable

NO

11


SI SI

NO

10


NO Tarea programada de restauración o de desincorporación

CRITERIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA

SI NO

SI

SI

Combinación de tareas

9


SI Tarea programada de restauración o de desincorporación

¿La falla G múltiple tiene un efecto directo adverso directo en la capacidad operacional?

NO

N0

SI

5

Un Algoritmo de Decisión MCC FUENTE: SAE-JA1012

F

SI



¿Existe un riesgo intolerable de que la falla múltiple pueda violar algún estándar o regulación ambiental conocida?

NO

SI


SI

2

¿Existe un riesgo intolerable de que la falla múltiple pueda dañar o matar a alguien?

E

4



NO


NO

Tareas Programadas Basadas en Condición ¿Existe una condición clara de falla potencial?¿Cuál es?¿Cuál es el intervalo P-F?¿Es este intervalo lo suficiente grande para tomar acción a fin de evitar o minimizar las consecuencias de la falla? ¿Es consistente el intervalo P-F?¿Es práctico realizar la tarea a intervalos menores que el intervalo P-F? Tareas Programadas de Restauración o de Desincorporación ¿Existe una longevidad a la cual haya un incremento en la probabilidad condicional de falla? ¿Cuál es esta longevidad? ¿Sobrevivirán suficientes ítems a esta longevidad para satisfacer el criterio de efectividad? Sólo para restauración programada: ¿La tarea restaurará la resistencia original a fallar? Tareas Programadas de Detección de Fallas ¿Es posible revisar si el ítem ha fallado sin incrementar significativamente el riesgo de una falla múltiple?¿Es práctico realizar la tarea a los intervalos requeridos?

Mantenimiento no programado Podría ser deseable un rediseño

CONSECUENCIAS ECONOMICAS OCULTAS En un período de tiempo la política de manejo de falla debe reducir la probabilidad de una falla múltiple (y los costos asociados) a un mínimo aceptable

CRITERIO DE EFECTIVIDAD


Qué es MCC o RCM? Proceso específico utilizado para identificar las políticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla que pueden causar una falla funcional de cualquier activo físico en un contexto operacional dado.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

El MCC busca una combinación óptima de tareas de mantenimiento de tipo preventivo, predictivo detectivo, rediseño y operación hasta la falla, para obtener un plan que responda a los requerimientos de mantenimiento en un contexto operacional especifico.

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Metodología del MCC El MCC se sustenta en el uso de tres herramientas que permiten dar respuesta a siete (07) preguntas claves, partiendo de una lista de equipos jerarquizados por criticidad, para la obtención de planes de mantenimiento basado en confiabilidad. Formación de Equipos de Trabajo

Jerarquización de Equipos y Sistemas Definición del entorno operacional

1.¿Cuál es la función de un activo?

Definición de funciones

2. ¿De qué maneras puede fallar?

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Aplicación de Diagrama Lógico para Selección de Estrategias de Mantenimiento

Efectos de falla

3. ¿Qué origina la falla?

4. ¿Qué pasa cuando falla?

Tareas de Mantenimiento

5. ¿Importa si falla? 6. ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? 7. ¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?


Estructura del MCC Diagrama de Decisión Es una herramienta donde la respuesta para ciertas preguntas o hipótesis relacionarán al con el próximo nivel más bajo del análisis o evaluación. El evento no deseado describirá la salida indeseada a analizar, la cual debe ser una realidad que ayudará a identificar en los niveles más bajos los eventos que se deben evitar o las áreas a las que se les debe prestar atención.

Entrada Evidente Evidente NO A A CONDICION CONDICION

SI

Seguridad No Seguridad NO Operacionales NO No Operacionales ambiente operacionales ambiente operacionales SI

SI

SI

A A CONDICION CONDICION



REACONDICIONA REACONDICIONA




SUSTITUCION SUSTITUCION




BUSQUEDA BUSQUEDA DE DE FALLA FALLA

COMBINACION COMBINACION

REDISEÑO REDISEÑO JUSTIFICADO JUSTIFICADO

REDISEÑO REDISEÑO JUSTIFICADO JUSTIFICADO

REDISEÑO REDISEÑO (S/A (S/A O/NO O/NO ))

REDISEÑO REDISEÑO


4

INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR)

1

1

3 2 2

3 2

3

2

2 3

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Inspección Basada en Riesgo (IBR) Herramienta de análisis que estima el riesgo asociado a la operación de equipos estáticos, y evalúa la efectividad del plan de inspección (actual o potencial) en reducir dicho riesgo. Está basada en la ejecución de una serie de cálculos para estimar la probabilidad y la consecuencia de una falla de cada equipo estático de proceso.

AL SISTEMA DE

VENTEO REC. DE GAS

MÚLTIPLE O

Tanque de almacenamiento

DE RECOLECCIÓN

1

POZOS

3 4


5

5

2

MÚLTIPLE O CAÑÓN

6

6 AL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE CRUDO

FUENTE: API 581 RBI BASE RESOURCE DOCUMENT


Inspección Basada en Riesgo (IBR) La Inspección Basada en Riesgos es una metodología sistemática basada en la Norma API RP 580 / 581, cuyo foco es definir planes de inspección basados en la caracterización probabilística del deterioro y el modelaje probabilístico de la consecuencia de una falla.

PROBABILIDAD DE FALLA

Probabilidad de Fallas Espesor remanente Tasa de corrosión Calidad / frecuencia de inspección

2

5

1

1

3

1

4

4

4

2

Consecuencias de Fallas Tipo de fluido Sistemas de mitigación existente Inventario de producto (volumen) Sistemas de bloqueo disponibles

1

3 2

1

5

9

9

3

20

7

21

36

10

A

B

C

D

E

CONSECUENCIAS

2

3 2

3

2

2 3

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Inspección Basada en Riesgo (IBR) Proceso de Cuantificación de Riesgo Estadísticas genéricas de falla

CUANTIFICACION DE RIESGO Probabilida d de Falla

X

Evaluación de Consecuencias

Sistemas de Detección, Aislamiento y Mitigación

Proceso de Deterioro Calidad de: • diseño • gerencia • inspección • mantenimiento

Condiciones de Operación

Oportunidades de ajuste • Disminución del riesgo • Optimación de recursos

Decisiones de control de riesgo

Costos unitarios por efectos sobre • personal • ambiente • equipos • operaciones


Inspección Basada en Riesgo (IBR) Alcance La falla considerada en Inspección Basada en Riesgo (IBR) de API es la pérdida de la función de contención del fluido presurizado, es decir, la fuga al medio ambiente. Se enfoca en cuatro categorías de riesgo que son: Fuga de fluidos inflamables Fuga de fluidos tóxicos Daños al ambiente Interrupción de la continuidad del negocio


Selección de Metodologías

ACR

MCC

IBR

CRITICIDAD

CENSO DE EQUIPOS DE LA INSTALACIÓN

Proceso de Selección de Metodologías

EVALUAR CRITICIDAD DE EQUIPOS MEDIANTE AC

EQUIPO DE ALTA/MEDIA CRITICIDAD ?

B DISPONE DE PLANES DE MANTTO?

SI

SI

REVISAR / AJUSTAR PLANES

NO DISPONE DE PLANES DE MANTTO?

SI

A

ES UN EQUIPO DINÁMICO?

NO MANTENER PLAN DE MANTTO

SI

NO

ELABORAR PLANES DE MANTTO SEGÚN ESPECIF. FABRICANTE, ESTANDARES U OPINIÓN DE EXPERTOS

APLICAR IBR

APLICAR MCC

APLICAR PLANES DE MANTTO / INSPECC.

EVALUAR EFECTIVIDAD DE PLANES

SE HAN REDUCIDO FALLAS ?

SI

NO

A

NO

SE PUEDEN OPTIMIZAR LOS PLANES?

SI

B

NO

HAY FALLAS CRÓNICAS O DE ALTO IMPACTO ?

SI APLICAR ACR

APLICAR RECOMENDAC.

Los resultados de la aplicación de estas cuatro metodologías de Confiabilidad pueden ser complementados con la aplicación de otras metodologías como Optimización CostoRiesgo de Inventarios/Frecuencias de mantenimiento, Vida Útil Remanente, Análisis RAM, Análisis SIL/SIS, entre otras.


Proceso de Selección de Metodologías M

M

A

A

A

M

M

A

A

A

B

M

A

A

A

B

B

M

M

A

B

B

B

M

A

REC. DE GAS

MÚLTIPLE O


DE RECOLECCIÓN

3 4

1


5

5

2

POZOS

CENSO DE EQUIPOS

MÚLTIPLE O CAÑÓN

6

6

FRECUENCIA

AL SISTEMA DE

VENTEO

AL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE CRUDO


PATRON DE FALLA A : ALTA B: MEDIANA C: BAJA

ALTA ALTA FRECUENCIA CONSECUENCIA DE FALLA DE FALLA

90 80 70 60

ACR

50 40 30 20 10 0

PARETIZAR PATRONES DE FALLA

ALTA MEDIA

Guía para seleccionar Metodologías de Confiabilidad Proceso de Selección de Metodologías M

M

A

A

A

M

M

A

A

A

B

M

A

A

A

B

B

M

M

A

B

B

B

M

A

REC. DE GAS

MÚLTIPLE O


DE RECOLECCIÓN

3 4

1


5

5

2

POZOS

CENSO DE EQUIPOS

MÚLTIPLE O CAÑÓN

6

6

FRECUENCIA

AL SISTEMA DE

VENTEO



PATRON DE FALLA ALTA FRECUENCIA DE FALLA

90 80 70 60

ACR

50 40 30 20 10 0

PARETIZAR PATRONES DE FALLA

BAJA


M

A

A

A

M

M

A

A

A

B

M

A

A

A

B

B

M

M

A

B

B

B

M

A

REC. DE GAS

MÚLTIPLE O


DE RECOLECCIÓN

3 4

1

CENSO DE EQUIPOS


5

5

2

POZOS

MÚLTIPLE O CAÑÓN

6

6

FRECUENCIA

AL SISTEMA DE

VENTEO



TIPO DE EQUIPO DINAMICO

ESTATICO

ALTA MEDIA

ESTABLECER PLANES

MCC

IBR


M

A

A

A

M

M

A

A

A

B

M

A

A

A

B

B

M

M

A

B

B

B

M

A

REC. DE GAS

MÚLTIPLE O


DE RECOLECCIÓN

3 4

1

CENSO DE EQUIPOS


5

5

2

POZOS

MÚLTIPLE O CAÑÓN

6

6

FRECUENCIA

AL SISTEMA DE

VENTEO



TIPO DE EQUIPO DINAMICO

ESTATICO

TIENE PLAN EL EQUIPO

SI

NO PLAN SEGUN FABRICANTE O EQUIPO DE EXPERTOS

BAJA

CONSERVA EL PLAN ACTUAL

Guía del Plan de istración de Integridad de Ductos (PAID)


Organización

Metodologías de confiabilidad

PAID







SAP R/3

Guía del Plan de istración de Integridad de Ductos (PAID) Objetivo: establecer los pasos para lograr la aplicación del Plan de istración de Integridad de Ductos (PAID) en las instalaciones de PEMEX.

Guía del Plan de istración de Integridad de Ductos (PAID) Disposiciones Específicas: Para asegurar la operación y mantenimiento del sistema de transporte de hidrocarburos por ductos de PEMEX Exploración y Producción, es necesario entre otras cosas, istrar la integridad de dicho sistema, para proporcionar a sus clientes una entrega segura y confiable de los hidrocarburos, la cual no tenga efectos adversos en los empleados, los clientes, la sociedad o el medio ambiente. El PAID es un sistema completo, sistemático e integrado. Proporciona medios para mejorar la seguridad de los sistemas de ductos. La prioridad es a los segmentos que pasan por las ZAC. Provee información para asignar efectivamente los recursos para prevención, detección y mitigación apropiadas, que resultará en el mejoramiento de la seguridad y una reducción en el número de incidentes.

DIAGRAMA GENERAL DEL PAID Censo y Datos Técnicos

Zonas de Alta Consecuencia ZAC’s

Segmentación

Evaluación de Riesgo

Procesos de Apoyo

Evaluaciones Subsecuentes

NO

¿Se evaluaron todas las amenazas?

SI

Evaluación de Integridad Planes y Programas de mantenimiento y mitigación

Guía del Plan de istración de Integridad de Ductos (PAID) Disposiciones Específicas: Los coordinadores de operación son responsables de que se aplique el PAID en el sistema de ductos de las instalaciones de PEP. Para su aplicación, se deberán conformar Equipos de Trabajo

apegándose a la Guía para la formación y funcionamiento de Equipos de Trabajo. Se deberán aplicar las siguientes tres fases:

Acopio e Integración de Datos

Evaluación del Riesgo

Dirección y Gestión del Sistema

Buenas Prácticas de Operación y Mantenimiento


Organización

Mapa de Proceso de Operación Contexto Operacional

Procedimientos Operativos Buenas Prácticas de Operación






Guías para el registro de Buenas Prácticas de Operación y Mantenimiento Objetivo: establecer las disposiciones para documentar las Buenas Prácticas de Operación y Mantenimiento, que sirvan de referencia para mejorar el desempeño en las instalaciones de PEP.

SAP R/3


PAID



Buenas Prácticas Es una forma de “hacer” que ha probado su efectividad en una situación y puede ser aplicable en otra similar.

Pueden ser desarrolladas en algún ámbito de la gestión de la organización y sus resultados deben ser tangibles, innovadores, sostenibles y replicables.

Las Buenas Prácticas de Mantenimiento u Operación, son medidas sencillas, técnicas de gestión o pautas de trabajo dirigidas a optimizar costos, incrementar seguridad, confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, productividad, mejorar la calidad de los productos, entre otras condiciones tanto operativas, como de mantenimiento o de proceso.

Sistema de Confiabilidad Operacional Buenas Prácticas Ejemplos: Utilizar el sistema SAP R/3 para el registro de avisos de averías. Análisis de fallas. Análisis de tendencias de parámetros operativos. Realizar diariamente Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST). Cumplir un programa de orden y limpieza, 5 “s” Realizar auditorias de gestión a las actividades. Realizar inspecciones visuales de equipos y sistemas de proceso para detección temprana de fallas. Realizar ajustes menores (set-points, aprietes, fugas, etc.).


… POR QUE QUEREMOS DOCUMENTAR LAS BUENAS PRÁCTICAS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO? Promover incrementar

mejoras calidad,

para

optimizar

confiabilidad,

costos,

seguridad

y

productividad sin tener que pasar por el proceso de prueba y error.

Identificar factores que hay que mejorar y los recursos, aliados y estrategias para fortalecerlas. Permite describir la Práctica siguiendo un orden que permite comparar con otras Prácticas.

Hacer que la Buena Práctica trascienda y que otras Prácticas se enriquezcan.

Guía para el registro de Buenas Prácticas Disposiciones Específicas:

Etapas del Proceso

DETECCIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS

DOCUMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS

DIFUSIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS

Guía para el registro de Buenas Prácticas Disposiciones Específicas: CONOCIMIENTO TÁCITO (MECÁNICA, ELECTRICIDAD, INSTRUMENTACIÓN) ** MOTIVACIÓN Y ANÁLISIS **

DETECCIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS

DOCUMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DIFUSIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS MEDIOS EMPLEADOS (CAPACITACIÓN, CHARLAS, SISTEMAS ELECTRÓNICOS, COMUNIDADES DE CONOCIMIENTO, PROG. DE RECONOCIMIENTOS)

CONOCIMIENTO EXPLÍCITO

Guía para el registro de Buenas Prácticas Disposiciones Específicas: Detección de Propuestas de Buenas Prácticas Para la detección de buenas prácticas en su área de trabajo se recomienda: Analizar los diferentes procesos y actividades del . Identificar áreas de PEP donde se realizan actividades similares. Comparar resultados. Seleccionar la alternativa que ha demostrado generar resultados superiores. CONOCIMIENTO

INFORMACIÓN

APRENDIZAJE

Guía para el registro de Buenas Prácticas Detección de Propuestas de Buenas Prácticas Las propuestas a ser consideradas como buenas prácticas de mantenimiento u operación pueden ser, entre otras: Mejores formas de hacer mantenimiento. Mejoras en dispositivos, herramientas, prácticas de seguridad. Nuevas frecuencias reemplazos de piezas.

de

inspecciones,

mantenimientos,

Mejoras en las operaciones. Nuevas filosofías de operación, mantenimiento. Otras mejoras relacionadas con el mantenimiento, operación, seguridad, adquisición de materiales…

… Identificar Buenas Prácticas es una parte necesaria del aprendizaje de una organización y la búsqueda de la excelencia.

la

Guía para el registro de Buenas Prácticas Disposiciones Específicas: Documentación de Buenas Prácticas Para documentar las buenas prácticas de operación y mantenimiento se deberá registrar la siguiente información: Región, Activo/Gerencia. Fecha.

Título de la Buena Práctica. Nombre de la persona o equipo que propone la mejor práctica (Responsable). Departamento / Organización. Nombre del Supervisor o Líder inmediato.

Equipo de Trabajo (Nombre, Cargo y/o Puesto). Descripción de la Buena Práctica (Recursos requeridos / empleados, aspectos de seguridad, entre otros). Descripción de los Cambios o Mejoras luego de aplicar la Buena Práctica, resultados, beneficios obtenidos.

Formato para Documentar las Buenas Prácticas

Formato para Documentar las Buenas Prácticas ENCABEZADO DEL DOCUMENTO (VARIA DE UNA INSTALACIÓN A OTRA)

SE DEBE INDICAR EL NOMBRE DE LA GERENCIA/UNIDAD O ACTIVO RESPONSABLE DE LA BUENA PRÁCTICA

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN REGIÓN (XXXX – XXXX) ACTIVO INTEGRAL (XXXX)

REVISIÓN No.

No. DE LA REVISIÓN EFECTUADA A UNA BUENA PRACTICA YA EXISTENTE

FECHA GERENCIA / UNIDAD INSTALACIÓN DEPARTAMENTO / ORGANIZACIÓN

NOMBRE DE LA INSTALACIÓN DONDE SE HA APLICADO LA BUENA PRÁCTICA

SUPERVISOR

TITULO DE LA BUENA PRÁCTICA

DEPARTAMENTO U ORGANIZACIÓN QUE DOCUMENTA LA BUENA PRÁCTICA IDENTIFICACIÓN (NOMBRE) DE LA BUENA PRÁCTICA

FECHA DE ELABORACIÓN DEL DOCUMENTO

NOMBRE DEL SUPERVISOR INMEDIATO DEL AUTOR DE LA B.P. O RESPONSABLE DEL DEPARTAMENTO

Formato para Documentar las Buenas Prácticas DATOS DEL EQUIPO DE TRABAJO QUE DOCUMENTA LA BUENA PRÁCTICA EQUIPO DE TRABAJO BREVE DESCRIPCIÓN DE LA BUENA PRÁCTICA (METODO DE APLICACIÓN, HERRAMIENTAS, RECURSOS Y REQUERIMIENTOS NECESARIOS, PROBLEMA A RESOLVER, OBJETO DE APLICACIÓN)

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIOS/MEJORAS OBTENIDAS CON LA APLICACIÓN DE LA B.P.

DESCRIPCIÓN DE LA MEJOR PRÁCTICA

DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIOS / MEJORAS OBSERVADAS LUEGO DE APLICAR LA BUENA PRÁCTICA

DATOS DEL AUTOR(ES) DE LA BUENA PRÁCTICA

DATOS DEL CREADOR

DATOS DEL SUPERVISOR

DATOS DEL SUPERVISOR INMEDIATO DEL AUTOR O DEL DEPARTAMENTO QUE DA ORIGEN LA B.P.

Ejemplo - Formato para Documentar las Buenas Prácticas

Guía para el registro de Buenas Prácticas Disposiciones Específicas:

Difusión de Buenas Prácticas Una vez realizada la detección y documentación de las buenas prácticas, el compendio deberá ser enviado a los Coordinadores de Operación o Mantto, los cuales tendrán la responsabilidad de evaluar si este es homologable en el Centro de Proceso y a nivel PEP.

De resultar afirmativo los Coordinadores de Operación y Mantto deberán enviar el compendio de buenas prácticas a la SDC para su revisión, aprobación y en su caso difusión correspondiente a otros Centros de Proceso, donde deberá estar disponible para el personal.

Se deberán emprender acciones de capacitación/entrenamiento en las buenas prácticas a todo el personal del Centro de Proceso para asegurar su utilización.

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