Ventajas Y Desventajas Del Uso De Kanban 1z1x6c

Ventajas y desventajas del uso de Kanban Kanban es una metodología JIT (Just In Time), por lo que sus ventajas y desventajas son similares. Como ventajas podemos encontrar las siguientes: No obstante, no todo son ventajas en el Kanban, también existen una serie de inconvenientes que pueden ser los siguientes: 

Dificultad de realizar las entregas a tiempo en grandes proyectos (dado que no hay un control específico del tiempo empleado en cada actividad, en grandes proyectos pueden acumularse un gran número de pequeños retrasos que provocarían la demora en la entrega del producto final).

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Falta de reglas (aunque la existencia de pocas reglas es una ventaja, puede convertirse en un problema cuando el desarrollador es inexperto y necesita una guía para realizar su trabajo. Por ello, se aconseja hacer uso de Kanban tras haber ganado experiencia con otras metodologías, ya que de este modo habrá reglas que se habrán interiorizado).

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Dificultad a la hora de preveer posibles problemas (aunque la localización y solución de problemas es sencilla en Kanban, su previsión antes de que ocurran no lo es).

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Como conclusión se puede llegar a que Kanban es una metodología efectiva en proyectos de corta-media duración en los que el equipo de desarrollo tiene experiencia en otras metodologías de desarrollo, dado que con el uso de Kanban se ahorran un gran número de reglas innecesarias, se promueve el trabajo en equipo y se reduce el tiempo perdido.

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS JIDOKA VENTAJAS El trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cómo encaja su labor dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, con visión extremo a extremo del proceso productivo, y con capacidad para tomar decisiones, es decir el trabajador pasa a ser mas productivo y de paso la organización también. (Crosby, 2010)

Con Jidoka los temibles departamentos de control de calidad ya no son necesarios, porque la calidad no es responsabilidad de un único departamento, sino de todos los trabajadores de la empresa, por lo que permite un incremento en la calidad de la producción

La metodología japonesa la cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, no funciona solo corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la causa permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y evitando su repetición, para así disminuir desperdicios. (Crosby, 2010)

Si localizas el problema se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por maquinas o personas el foco de fallo. (pdcahome, 2013 ) Este sistema en gran mediada evita el paro de la fabrica completa, pues el control es en todo el proceso y el momento de la solución no debe afectar al resto de la compañia, permitiendo así asegurar las entregas a tiempo. (Noriega, 2007) Reduce los costos, ya que evita que se continúe procesando un producto defectuoso.

DESVENTAJAS

Al tener un control de calidad más automatizado podría generar despido de personal. Después de haber hecho este cambio en la empresa existe la posibilidad de que los operarios se resistan a cambiar su método de trabajo. Se require invertir dinero en cualificar a los trabajadores, y a veces resulta mas económico subcontratar. El implementar este sistema puede generar altos costos para la empresa, entre los que se puede mencionar: costos de despidos de personal, capacitaciones, cambios en la infraestructura, entre otros.

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La filosofía de trabajo del Just In Time, que vimos en un post anterior, se basa en el ahorro de estos tiempos desperdiciados y en el ahorro de materiales. Por lo que “las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, con la calidad justa y en la cantidad justa”. Consideran también que un producto bueno y barato se vende sólo. El JIT conlleva muchas ventajas entre las que podemos destacar:

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Reduce los niveles de inventarios en todos los pasos de la cadena productiva y por tanto los costos de mantener inventarios más altos, costos de compras, de financiación y de almacenaje.

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Minimiza las pérdidas por suministros obsoletos.

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Exige una relación más cercana con los proveedores. Se fomentan las compras a lo largo plazo al proveedor, lo cual, permitirá planificarse de forma más óptima y ofrecer mejores precios.

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El sistema es flexible y permite cambios rápidos.

Por otra parte, el JIT no es todo ventajas, también conlleva algunos inconvenientes:

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Se originan problemas de ruptura de stocks o retrasos si no está correctamente planificado el aprovisionamiento de materiales. De forma que pueden reducir los beneficios.

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Como las compras son de pequeñas cantidades, el proveedor puede subir el precio de las mismas. Pero con la relación a largo plazo con el mismo podemos exigir una bajada del precio de las materias primas o un aumento de la calidad.

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Aumenta el coste ocasionado por cambiar de proveedor.

En la aplicación del JIT, el proceso es soportado por la participación activa de todo el personal de la empresa en actividades de mejora, las cuales contribuyen a elevar la moral de los mismos y ayuda a ser cada día más competitivos.

PAGINA DE EXTRACCION http://revistadigital.inesem.es/gestion-empresarial/ventajas-e-inconvenientes-del-just-intime/

SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE) Ventajas   

Redución tiempo de cambio. Incremento de la disponibilidad de maquina. Posibilitar la fabricación de lotes pequeños, sin encarecer el producto.

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Redución stocks y facilitar el control de inventario. Incremento del espacio disponible. Disminución de los desplazamientos, manipulación etc… Redución del tiempo de respuesta. Disminución de obsolescencias, defectuosos en operaciones auxiliares, etc... Incremento del compromiso de la persona con su trabajo. Fomento de la puesta en común de los conocimientos de los implicados. Utilización de la creatividad de las personas. En resumen, flexibilizar el sistema productivo, optimizar los recursos disponibles y mejorar la cultura industrial, es decir, ser más competitivos. (Asociación de la Industrial Navarra, 2003). Desventajas

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Cuando las actividades de preparación se prolongan demasiado o el tiempo de preparación varía considerablemente, es factible que se estén dando los siguientes problemas o inconvenientes: La terminación de la preparación es incierta. No se ha estandarizado el procedimiento de preparación. El procedimiento no se observa debidamente. Los materiales, las herramientas y las plantillas no están dispuestos antes del comienzo de las operaciones de preparación. Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado. Es alto el número de operaciones de ajuste. Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas. Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las máquinas. PAGINA DE EXTRACION http://smedtrabajofinalprod.blogspot.com/2013/11/ventajas-y-desventajas-de-laherramienta.html

Ventajas y desventajas del lean manufacturing El lean manufacturing sirve para mejorar el sistema de trabajo y hacerlo de una manera sostenible, para ello se sustenta en la implementación en una o varias de sus herramientas asociadas, en las diversas áreas de la empresa, beneficiando así no solo a la empresa, sino también a sus empleados. VENTAJAS Algunas de las ventajas mas destacadas son:  Reducción de costos de producción

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Reducción de tiempos de entrega Reducción de investarios Mejora en la calidad Menor cantidad de mano de obra, pero de mejor calidad y eficiencia Disminución de desperdicios (producto de mala calidad, sobreproducción, retrasos, transporte, inventarios, proceso, etc)

DESVENTAJAS Algunas de las principales desventajas son:  Rechazo por parte de los empleados, cuando no se les concientiza de la importancia de los cambios.  Escasez en la cadena de producción. No es capaz de tener una rápida reacción ante un problema de inventarios  Puede crear brechas entre la dirección y los trabajadores.

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Las ventajas de aplicar los 5 SI en las empresas El término los 5 SI se refiere a una técnica de fabricación. Los 5 SI son: clasificar, organizar, brillar, estandarizar y sostener. Las empresas pueden mejorar sus niveles de producción y su eficiencia mediante el empleo de los principios de los 5 SI.

Clasificar El primero de los 5 SI es clasificar todo incluyendo todos los componentes y procedimientos. En la clasificación, una empresa puede tener un inventario real de lo que tiene, de lo que usa y de lo que no es necesario. Organizar El segundo SI incluye crear un espacio para todas las partes, herramientas e inventario. Algunos se refieren a esta "organización" como "poner la casa en orden". Poner la casa en orden significa ahorrar tiempo y energía ya que los empleados no tienen que buscar lo que necesitan cuando lo necesitan. Brillar Después de todo lo que se clasificó y organizó, es hora de brillar. La limpieza ofrece la oportunidad de inspeccionar y corregir los posibles problemas. Si un equipo está limpio, simplemente funciona mejor. Estandarizar Mediante la estandarización, las empresas eliminan las variaciones y reducen las posibilidades de cometer errores o producir partes defectuosas. El objetivo de la estandarización es determinar las mejores prácticas y unificar el procedimiento para que todos los trabajadores puedan apliquen el mismo. Sostener Una vez que las empresas hayan completado las cuatro primeras fases, se deben tomar medidas para garantizar que los nuevos procedimientos y procesos se cumplan. Sin poner en marcha un plan para sostener las mejoras en los procedimientos, la mayoría de las empresas perderán la mejora en su eficiencia y la producción que adquirieron con los primeros cuatro pasos.

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