Teori Dasar Mrp Sistem Manufaktur 2s2o3g

A. Manajemen Persediaan 1. Konsep Persediaan Dalam melaksanakan aktivitas produksinya, setiap perusahaan baik jasa maupun manufaktur pasti akan memerlukan persediaan. Tanpa persediaan, perusahaan akan dihadapkan pada resiko besar yaitu tidak terpenuhinya permintaan produk pada waktu yang diinginkan, tetapi sebaliknya jika perusahaan memiliki persediaan yang berlebih maka akan menimbulkan biaya penyimpanan. Persediaan merupakan stock yang dibutuhkan perusahaan untuk mengatasi adanya fluktuasi permintaan. Persediaan dalam proses produksi dapat diartikan sebagai sumber daya menganggur, hal ini dikarenakan sumber daya tersebut masih menunggu dan belum digunakan pada proses berikutnya. Proses berikutnya yang dimaksud dapat berupa kegiatan produksi pada sistem menufaktur, kegiatan pemasaran pada sistem distribusi dan juga kegiatan konsumsi pada sistem kebutuhan rumah tangga. Persediaan dalam suatu sistem mempunyai suatu tujuan tertentu, hal ini dikarenakan adanya sumber daya tertentu yang tidak dapat didatangkan ketika sumber daya tersebut dibutuhkan. Oleh karena itu, untuk menjamin tersedianya sumber daya maka perlu direncanakan adanya persediaan. Berdasarkan hal tersebut maka defenisi persediaan adalah sejumlah sumber daya baik berbentuk bahan mentah ataupun barang jadi yang disediakan perusahaan untuk memenuhi permintaan dari konsumen.

Berdasarkan bentuk fisiknya. Persediaan dapat dibedakan menjadi beberapa jenis, yakni:

a. Persediaan bahan mentah (raw material) yaitu persediaan barang berwujud, seperti besi, kayu, serta komponen-komponen lain yang digunakan dalam proses produksi; b. Persediaan komponen-komponen rakitan (purchased parts/ componen), yaitu persediaan barang-barang yang terdiri dari komponen-komponen yang diperoleh dari perusahaan lain secara langsung dapat dirakit menjadi suatu produk; c. Persediaan bahan pembantu atau penolong (supplies), yaitu persediaan barang-barang yang diperlukan dalam proses produksi, tetapi bukan merupakan bagian atau komponen barang jadi; d. Persediaan dalam proses (work in process), yaitu persediaan barang-barang yang merupakan keluaran dari tiap-tiap bagian dalam proses produksi atau telah diolah menjadi suatu bentuk, tetapi masih perlu diproses lebih lanjut menjadi barang jadi; e. Persediaan barang jadi (finished goods), yaitu persediaan barang-barang yang telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap dijual atau dikirim kepada pelanggan.

(Sumber: Fuad Ath Hary, Perencanaa Persediaan Bahan Baku Kayu Gelondongan dengan Metode Silver Meal. 2011)

2. Penyebab dan Fungsi Persediaan Penyebab persediaan adalah sebagai berikut: a. Mekanisme pemenuhan atas permintaan (transaction motive). Permintaan akan suatu barang tidak akan dapat dipenuhi dengan segera apabila barang tersebut tidak tersedia sebelumnya, karena untuk mengadakan barang tersebut diperlukan waktu untuk pembuatannya maupun untuk mendatangkannya. Hal ini berarti bahwa adanya persediaan merupakan hal yang sulit dihindari b. Adanya keinginan untuk meredam ketidakpastian (precautionary motive). Ketidakpastian yang dimaksud adalah: 1) Adanya permintaan yang bervariasi dan tidak pasti dalam jumlah maupun waktu kedatangan. 2) Waktu pembuatan yang cenderung tidak konstan antara satu produk dengan produk yang lain. 3) Waktu ancang-ancang (lead time) yang cenderung tidak pasti karena berbagai faktor yang tidak dapat dikendalikan sepeenuhnya 4) Ketidakpastian ini akan diredam oleh jenis persediaan yang disebut persediaan pengaman (safety stock). Persediaan pengaman ini digunakan jika permintaan melebihi peramalan produksi lebih rendah dari rencana atau waktu ancang-ancang (lead time) lebih panjang dari yang diperkirakan semula. c. Keinginan melakukan spekulasi (speculative motive) yang bertujuan mendapatkan keuntungan besar dari kenaikan harga baran di masa mendatang.

Sedangkan fungsi persediaan adalah sebagai berikut (Rangkuti (2004 : 15)) a. Fungsi Decoupling Adalah persediaan yang memungkinkan perusahaan dapat memenuhi permintaan pelanggan tanpa tergantung pada supplier. Persediaan barang mentah diadakan agar perusahaan tidak akan sepenuhnya tergantung pada pengadaannya dalam hal kuantitas dan waktu pengiriman. Persediaan barang dalam proses diadakan agar departemen-departemen dan proses-proses individual perusahaan terjaga “kebebasannya”. Persediaan barang jadi diperlukan untuk memenuhi permintaan produk yang tidak pasti dari para pelanggan. Persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan konsumen yang tidak dapat diperkirakan atau diramalkan disebut fluctuation stock.

b. Fungsi Economic Lot Sizing Persediaan lot size ini perlu mempertimbangkan penghematan atau potongan pembelian, biaya pengangkutan per unit menjadi lebih murah dan sebagainya. Hal ini disebabkan perusahaan melakukan pembelian dalam kuantitas yang lebih besar dibandingkan biayabiaya yang timbul karena besarnya persediaan (biaya sewa gudang, investasi, risiko, dan sebagainya).

c. Fungsi Antisipasi Apabila

perusahaan

menghadapi

fluktuasi

permintaan

yang

dapat

diperkirakan dan diramalkan berdasar pengalaman atau data-data masa lalu, yaitu permintaan musiman. Dalam hal ini perusahaan dapat mengadakan persediaan musiman (seasional inventories). Di samping itu perusahaan juga sering menghadapi ketidakpastian jangka waktu pengiriman dan permintaan barang-barang selama periode tertentu. Dalam hal ini perusahaan memerlukan persediaan ekstra yang disebut persediaan pengaman (safety stock / inventories). Dengan uraian di atas, kita dapat menarik kesimpulan bahwa fungsi utama persediaan adalah menjamin kelancaran mekanisme pemenuhan permintaan barang sesuai dengan kebutuhan konsumen sehingga sistem yang dikelola dapat mencapai kinerja (performance) yang optimal. Adapun tujuan adanya persediaan yaitu: a. Menghilanglan risiko keterlambatan datangnya barang atau bahan-bahan yang dibutuhkan perusahaan b. Menghilangkan risiko kegagalan/kerusakan material yang dipesan sehingga harus dikembalikan. c. Untuk menyimpan bahan-bahan yang dihasilkan secara musiman sehingga dapat digunakan bila bahan tersebut tidak ada di pasar. d. Menjamin kelancaran proses produksi perusahaan e. Menjamin penggunaan mesin secara optimal

f. Memberikan jaminan akan ketersediaan produk jadi kepada konsumen g. Dapat melaksanakan produksi sesuai keinginan tanpa menunggu adanya dampak/risiko penjualan. (Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2013) 3. Sistem Persediaan Dalam melakukan persediaan harus diketahui bagaimana sistem perrsediaan yang seharusnya digunakan perusahaan. Sistem persediaan digolongkan pada dua sistem yaitu: a. Sistem sederhana yaitu sistem persediaan yang dilihat berdasarkan masukan (input) dan keluaran (output) produksi sesuai Gambar 2.1 berikut: Permintaan

Masukan (input)

PERSEDIAAN

Keluaran (output)

Gambar 3.1 Sistem persediaan berdasarkan input dan output Berdasarkan gambar 2.1 dapat diketahui bahwa persediaan dipengaruhi oleh input dan output serta permintaan konsumen akan produk yang diinginkan. Input merupakan masukan pada sistem produksi perusahaan yang berupa material atau bahan yang masuk ke dalam sistem persediaan sepeerti bahan baku, peralatan, bahan tambahan dan sebagainya. Apabila persediaan

mengalami kekurangan maka kondisi ini disebut dengan out of stock atau stockout. Sedangkan output merupakan suatu keluaran material dari sistem persediaan yang dipengaruhi oleh kebutuhan akan material atau bahan yang berasal dari input. Contoh keluaran (output) adalah produk jadi atau produk setengah jadi. Input dan output pada sistem persediaan tidak terlepas dari permintaan dari permintaan konsumen, makin besar permintaan maka makin besar input dan output yang dikeluarkan perusahaan. Apabila hal ini tidak terpenuhi maka hasilnya menunjukkan kegagalan perusahaan dalam memenuhi kenginan konsumen akan permintaan produk tersebut.

b. Sistem berjenjang (multi echelon inventory system) Pada sistem persediaan berjenjang meenggambarkan sistem persediaan yang saling berkait dengan beberapa fasilitas yang mempengaruhi sistem produksi perusahaan. Fasilitas yang dimaksud contohnya adalah gudang, mulai dari persediaan bahan baku di gudang pusat, kemudian di salurkan ke gudang wilayah dan terakhir ke gudang perusahaan seperti terlihat pada Gambar 3.2

Turn Out Perusahaan

Repaired

Komponen

Gudang Pembelian

Gambar 3.2 Mekanisme sistem persediaan di perusahaan (Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2013)

4. Safety Stock Dalam mengatasi variasi acak, khususnya dalam permintaan dan lead time, maka diperlukaan suatu sistem persediaan pengaman (safety stock = SS) yang akan mengurangi risiko kehabisan persediaan. Semakin besar tingkat safety stock-nya maka kemungkinan kehabisan persediaan semakin kecil, tetapi akibatnya adalah biaya holding safety stock-nya semakin besar sehingga tujuan yang ingin dicapai adalah mmencari keseimbangan antara holding cost tambahan karena adanya safety stock dan perkiraan biaya kehabisan persediaan. Tingkat optimal dari safety stock adalah bila biaya total persediaannya minimum. Dalam perhitungan ROP dibutuhkan safety stock yaitu persediaan pengaman untuk mengetahui berapa besar persediaan yang dibutuhkan selama

masa tenggang dalam memenuhi besarnya permintaan. Ada tiga komponen yang menjadi pertimbangan dalam menentukan safety stock, yaitu: a. Variasi permintaan. Sangat jarang sekali kita menemukan kasus dimana permintaan itu stabil apalagi sama setiap bulannya, selalu ada variasi permintaan. Logikanya semakin tinggi variasi permintaan dari waktu ke waktu, maka peluang untuk menjadi stock out (kekurangan persediaan saat ada permintaan) akan semakin besar. Oleh karena itu, faktor variasi permintaan ini pun harus berbanding lurus dengan safety stock yang kita butuhkan. b. Lead Time. Ada berbagai macam lead time mulai dari lead time produksi, lead time transportasi, dan lead time yang lain tergantung termnologi tiap-tiap perusahaan. Yang jelas, sejak suatu produk dipesan hingga diantar kepada yang memesan, waktu yang dibutuhkannya juga bervariasi. Seperti halnya variasi permintaan, maka semakin besar lead time-nya maka harus semakin besar safety stock yang kita butuhkan. c. Service level. Karena sulitnya memperkirakan biaya kehabisan persediaan secara tepat, maka biasanya manajemen menentukan ukuran safety stock berdasarkan tingkat ppelayanan (service level) yang harus diberikan kepada konsumen. Setiap perusahaan perlu menetapkan berapa service level yang diberikan kepada pelanggannya. Secara sederhana, kalau ada 100 permintaan, berapa banyak yang dapat ditolerir untuk tidak terpenuhi? Jika hanya 5, maka service level adalah 95%, idealnya adalah 100%, tetapi itu berarti perusahaan

harus menyediakan safety stock yang sangat besar. Karena safety stock adalah inventory, maka uang yang tertanampun harus diperhatikan. Untuk menentukan besarnya safety stock, dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan metode sebagai berikut (Rangkuty, 2007): SS = 𝑧√𝐿𝑇(σd) Keterangan: SS = Safety Stock Z = Service Level σd = Standar Deviasi dari tingkat kebutuhan 𝐿𝑇 = Lead Time

(Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2013)

5. Reorder Point Reorder Point adalah saat atau titik dimana harus diadakan lagi pemesanan sedemikian rupa sehingga penerimaan atau kedatangan material tapat pada waktu dimana persediaan sama dengan nol. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam penetuan reorder point adalah: a. Penggunaan material selama tenggang waktu mendapatkan barang yaitu waktu dimana meliputi usaha-usaha untuk memesan barang atau material hingga diterima dan ditempatkan di dalam gudang. b. Besarnya safety stock yaitu jumlah persediaan pengaman yang harus ada untuk menjamin kelangsungan proses produksi

Dari kedua faktor di atas, maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini : Reorder Point = (LD x AU) + SS

Keterangan: LD = Lead Time AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata SS = Safety Stock

(Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2013)

6. Istilah-istilah Biaya dalam Persedian Ada beberapa biaya dalam sistem persediaan yang harus diketahui oleh perusahaan, diantaranya adalah: a. Biaya pembelian (purchasing cost) yaitu biaya yang digunakan untuk membeli barang. Jumlah barang yang dibeli dan harga satuan barang tersebut akan sangat berpengaruh pada biaya pembelian. Dalam hal ini biaya pembelian lebih bersifat variabel karena tergantung pada jumlah barang yang dipesan. Sehingga biasa disebut unit variabel cost atau purchasing cost. Biaya pembelian merupakan faktor penting ketika harga barang yang dibeli tergantung pada ukuran atau jumlah pembelian. Situasi ini diistilahkan dengan quantity discount di mana harga barang per unit akan turun bila jumlah barang

yang dibeli dalam jumlah besar. Dalam banyak teori persediaan, seringkali komponen biaya pembelian ini tidak dimasukkan ke dalam biaya persediaan karena diasumsikan komponen biaya pembelian untuk suatu periode tertentu (misalnya satu tahun) dianggap konstan dan hal ini tidak akan mempengaruhi jawaban optimal tentang berapa banyaknya barang yang harus dipesan. b. Biaya pengadaan barang (procurement cost), yaitu biaya pengadaan kebutuhan akan barang yang dibedakan atas dua jenis biaya sesuai dengan asal barang, yaitu biaya pemesanan (ordering cost) bila barang yang dibutuhkan didapatkan dari pihak luar dan biaya pembuatan (setup cost) bila barang yang dibutuhkan dengan cara membuat sendiri. 1) Biaya pemesanan (ordering cost) merupakan seluruh pengeluaran yang timbul untuk mendatangkan barang dari luar. Biaya ini meliputi biaya untuk menentukan supplier, pembuatan pesanan, penggiriman pesanan, biaya pengangkutan, biaya penerimaan dan sebagainya. Biaya ini diasumsikan konstan setiap kali pesan. 2) Biaya pembuatan (setup cost) merupakan keseluruhan pengeluaran yang timbul dalam mempersiapkan produksi suatu barang. Biaya ini timbul di dalam perusahaan yang meliputi biaya penyusunan peralatan produksi, menyetel mesin, penyusunan barang di gudang dan sebagainya. Karena kedua biaya tersebut mempunyai peranan yang sama yaitu sebagai pengadaan maka di dalam sistem persediaan biaya tersebut sering disebut biaya pengadaan (procurement cost)

c. Biaya penyimpanan (holding cost/carrying cost) yaitu semua pengeluaran yang timbul akibat penyimpanan barang. Biaya penyimpanan terdiri atas biaya-biaya yang bervariasi secara langsung dengan kuantitas persediaan. Biaya penyimpanan per periode akan semakin besar apabila kuantitas barang yang dipesan semakin banyak atau rata-rata persediaan semakin tinggi. Biayabiaya yang termasuk sebagai biaya penyimpanan antara lain: 1) Biaya modal yaitu biaya yang timbul karena adanya penumpukan barang di gudang yang berarti penumpukan modal kerja, dimana modal perusahaan mempunyai ongkos yang dapat diukur dengan suku bunga bank. Sehingga biaya yang timbul karena memiliki persediaan harus diperhitungkan dalam biaya sistem persediaan. Biaya ini sering diukur sebagai persentase nilai persediaan untuk periode waktu tertentu. 2) Biaya kerusakan dan penyusutan yaitu biaya yang ditimbulkan akibat adanya kerusakan atau penyusutan barang karena beratnya atau jumlahnya berkurang sehingga akan mengakibatkan adanya biaya tambahan dalam sistem persediaan. Biaya kerusakan atau penyusutan biasanya diukur dari pengalaman sesuai dengan persentasenya. 3) Biaya guudang yaitu biaya yang ditimbulkan akibat adanya persediaan di gudang. Barang yang disimpan memerlukan tempat penyimpanan sehingga timbul biaya gudang. Bila gudang dan peralatannya disewa maka biaya gudang merupakan biaya sewa, sedangkan bila perusahaan mempunyai

gudang sendiri, maka biaya gudang merupakan biaya penyusutan maupun biaya perawatan barang. 4) Biaya isnistrasi dan pemindahan yaitu biaya yang dikeluarkan untuk istrasi persediaan barang yang ada, baik pada saat pemasaran, penerimaan barang, penyimpanan dan biaya untuk memindahkan barang termasuk didalamnya adalah upah buruh dan biaya pengendalian peralatan. 5) Biaya asuransi yaitu biaya yang ditimbulkan untuk menjamin kodisi barang. Barang yang disimpan seringkali diasuransikan oleh perusahaan untuk menjaga hal-hal yang tidak diingikan seperti kebakaran. Besarnya biaya asuransi ini tergantung dari jenis barang yang diasuransikan dan perjanjiannya dengan perusahaan asuransi. 6) Biaya kadaluarsa (obsolence) yaitu biaya yang ditimbulkan akibat kerusakan/penurunan nilai barang. Perubahan teknologi dan model seperti barang-barang

elektronik

sangat

cepat

berkembang

dan

dapat

mempengaruhi penurunan nilai jual barang tersebut. d. Biaya kekurangan persediaan (shortage cost) yaitu biaya yang timbul apabila ada permintaan terhadap barang yang kebetulan tidak tersedia di gudang (stock out). Untuk barang-barang tertentu, pelanggan dapat diminta menunda pembeliannya atau dengan kata lain pelanggan diminta untuk menunggu. Dalam hal ini shortage cost yang timbul adalah biaya ekstra untuk membuat lagi barang yang dipesan. Dalam hal ini prooses produksi akan terganggu dan akan menimbulkan kerugian karena perusahaan kehilangan kesempatan untuk

mendapatkan keuntungan atau akan kehilangan pelanggan karena konsumen akan beralih pada para pesaing. Biaya-biaya yang termasuk dalam biaya kekurangan persediaan diantaranya adalah: 1) Biaya kehilangan penjualan, dimana ketika perusahaan tidak mampu memenuhi suatu pesanan, maka ada nilai penjualan yang hilang bagi perusahaan. 2) Biaya kehilangan konsumen, pelanggan yang merasa kebutuhannya tidak dapat dipenuhi perusahaan maka akan beralih ke perusahaan lain yang mampu memenuhi kebutuhan mereka. 3) Biaya pemesanan khusus, agar perusahaan mampu memenuhi kebutuhan akan suatu item/part produk, perusahaan melakukan pemesanan khusus agar item/part produk yang diinginkan tersebut diterima tepat waktu sehingga dalam hal ini dibutuhkan pemesanan khusus tentunya dengan adanya penambahan biaya dan harga item/part produk yang dibeli. 4) Biaya akibat terganggunya proses produksi, jika kekurangan persediaan maka akan mengakibatkan gangguan pada proses produksi. Gangguan tersebut membutuhkan beberapa biaya terkait diantaranya biaya tenaga kerja, biaya bahan baku dan biaya peralatan mesin. Biaya kekurangan persediaan dapat timbul akibat beberapa persoalan, yaitu dapat diketahui dari adanya kuantitas yang tidak dapat dipenuhi dalam produksi, adanya waktu pemenuhan gudang akibat kekosongan gudang, dan

yang terakhir adalah adanya biaya pengadaan darurat yang biasanya menimbulkan biaya yang lebih besar dari pengadaan normal. e. Biaya Sistemik yaitu biaya yang meliputi biaya perancangan dan perencanaan sistem persediaan serta ongkos-ongkos untuk mengadakan peralatan serta melatih tenaga kerja yang digunakan untuk mengoperasikan sistem. Biaya sistemik ini dapat dianggap sebagai biaya investasi bagi pengadaan suatu sistem pengadaan. (Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2013)

B. Sistem Produksi 1. Pengertian Sistem Produksi Menurut Suhardi Sigit (2007:74) menyatakan “Produksi adalah salah satu fungsi-fungsi yang ada pada perusahaan, yang mana fungsi-fungsi itu antara lain: pembelian, pemasaran, transportasi, keuangan, pembukuan, penggudangan, dan kegiatan-kegiatan lainnya yang dilakukan perusahaan untuk mendapatkan laba”. Menurut Arman Hakim Nasution (2003:6) “Produksi adalah semua kegiatan mulai dari pengangkutan bahan galian dari cadangan sumber daya alam terbukti kepermukaan bumi sampai dipasarkan, dan dimanfaatkan atau diolah lebih lanjut”.

Menurut Pendapat Murdifin Haming dan Mahfud Nurnajamuddin (2007:24) “Produksi adalah Suatu kegiatan mengolah masukan dalam proses dengan memakai metode metode untuk menghasilkan keluaran yang ditetukan sebelumnya, baik berupa barang maupun jasa”. Menurut Agus Ahyari (2002:3) bahwa “Proses Poduksi adalah Sebagai suatu cara atau metode maupun tehnik bagaimana menambah manfaat atau penciptaan faedah baru yang dilaksanakan perusahaan.” Sedangkan menurut Umumtha Ginting dan S.M Sibarani (2005:1) menjelaskan proses produksi adalah sebagai berikut: “Suatu cara, metode maupun menciptakan faedah baru atau menambah faedah baik barang maupun jasa dengan menggunakan sumber daya yang ada.” Sistem produksi merupakan sistem integral yang mempunyai komponen struktural dan fungsional. Komponen atau elemen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari : bahan (meterial), mesin dan peralatan, tenaga kerja modal, energi, informasi, tanah dan lain-lain. Sedangkan komponen atau elemen fungsional terdiri dari supervisi, perencanaan, pengendalian, koordinasi dan kepemimpinan, yang

kesemuanya berkaitan dengan manajemen dan

organisasi. Suatu sistem produksi selalu berada dalam lingkungan, sehingga aspekaspek lingkungan seperti perkembangan tekhnologi, sosial dan ekonomi, serta kebijakan pemerintah aan sangat mempengaruhi keberadaan sistem produksi itu. Secara skematis, sistem produksi dapat digambarkan dalam Gambar berikut:

LINGKUNGAN

INPUT -

PROSES

Tenaga Kerja Modal Material Energi Tanah Informasi Manajerial

PROSES TRANSFORMASI NILAI TAMBAH

OUTPUT PRODUK (Barang dan/ Jasa)

Umpan Balik Untuk Pengendalian Input, Proses, dan Teknologi

Gambar 2.3 Skema Sistem Produksi Sumber : Vincent Gaspersz,”Production Planning and Inventory Control”(2004)

2. Definisi Manufaktur dan Sistem Manufaktur Manufaktur, dalam arti yang paling luas, adalah proses merubah bahan baku menjadi produk. Proses ini meliputi: perancangan produk, pemilihan material dan tahap‐tahap proses dimana produk tersebut dibuat. Definisi manufaktur secara umum adalah suatu aktifitas yang kompleks yang melibatkan berbagai variasi sumberdaya dan aktifitas perancangan produk, pembelian, pemasaran, mesin dan perkakas, manufacturing, penjualan, perancangan proses, production control, pengiriman material, service, dan customer service. Manufaktur adalah suatu cabang industri yang mengaplikasikan mesin, peralatan dan tenaga kerja dan suatu medium proses untuk mengubah bahan mentah menjadi barang jadi untuk dijual. Istilah ini bisa digunakan untuk aktivitas manusia, dari kerajinan tangan sampai ke produksi dengan teknologi tinggi, namun demikian istilah ini lebih

sering digunakan untuk dunia industri, dimana bahan baku diubah menjadi barang jadi dalam skala yang besar. Manufaktur ada dalam segala bidang sistim ekonomi. Dalam ekonomi pasar bebas, manufakturing biasanya selalu berarti produksi secara masal untuk dijual ke pelanggan untuk mendapatkan keuntungan. Beberapa industri seperti semikonduktor dan baja lebih sering menggunakan istilah fabrikasi dibandingkan manufaktur. Sektor manufaktur sangat erat terkait dengan rekayasa atau teknik. (Sumber: https://id.wikipedia.org/wiki/Manufaktur; diakses pada tanggal 15 Oktober 2015 Pukul 10.21)

Sedangkan sistem manufaktur adalah sebuah sistem yang memanfaatkan pendekatan teknik industri untuk peningkatan kualitas, produktivitas, dan efisiensi sistem integral yang terdiri dari manusia, mesin, material, energi, dan informasi

melalui

proses

perancangan,

perencanaan,

pengoperasian,

pengendalian, pemeliharaan, dan perbaikan dengan menjaga keselarasan aspek manusia dan lingkungan kerjanya. Jenis bidang keilmuan yang dipelajari dalam sistem manufaktur sini antara lain adalah sistem produksi, perencanaan dan pengendalian produksi, pemodelan sistem, perancangan tata letak pabrik, dan ergonomi. (Sumber: https://id.wikipedia.org/wiki/Manufaktur; diakses pada tanggal 15 Oktober 2015 Pukul 10.21)

3. Bagan Manajemen Produksi

Teknologi

Ekonomi

Material

Produk

Tenaga Kerja

Proses

Dana

Limbah

Transformasi

Mesin

Informasi

Informasi Proses

Manajemen

Dana Masuk

Dana Keluar Politis

Sosial budaya

(Sumber: Arman Hakim Nasution & Yudha Prasetyawan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, 2008)

4. Jenis-Jenis Manufaktur a. Sistem Produksi Menurut Proses Menghasilkan Output Proses produksi merupakan cara, metode, dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumber daya produksi (tenaga kerja, mesin, bahan baku, dana) yang ada. Sistem produksi menurut proses menghasilkan output secara ekstrem dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu: 1) Proses Produksi Kontinyu (Continous Process) contohnya pada pabrik pembuatan biskuit.

2) Proses

Produksi

Terputus

(Intermittent

process/Discrate

System)

contohnya pada pabrik pembuatan pena. Perbedaan pokok antara kedua proses terletak pada lamanya waktu set-up peralatan produksi. Proses kontinyu tidak memerlukan waktu set-up yang lama karena proses ini memproduksi secara terus menerus untuk jenis produk yang sama, misalnya pada pabrik susu instant. Sedangkan proses terputus memerlukan total waktu setup yang lebih lama karena proses ini memproduksi berbagai jenis spesifikasi barang sesuai pesanan, dimana dengan adanya pergantian jenis barang yang diproduksi akan membutuhkan kegiatan set-up yang berbeda. Contoh dari proses terputus antara lain adalah usaha perbengkelan. b. Sistem Produksi Menurut Tujuan Operasinya 1) Engineering To Order (ETO), yaitu bila pemesan meminta produsen untuk membuat produk yang dimulai dari proses perancangannya (rekayasa). Contoh ETO yaitu perusahaan yang membuat kebutuhan khusus, seperti produksi pesawat maupun pembangunan gedung. 2) Assembly To Order (ATO), yaitu bila produsen membuat desain standar, modul-modul opsional standar yang sebelumnya dan merakit suatu kombinasi tertentu dari modul-modul tersebut sesuai dengan pesanan konsumen. Contoh ATO yaitu perusahaan perakitan motor maupun mobil.

3) Make To Order (MTO), yaitu bila produsen menyelesaikan item akhirnya jika dan hanya jika telah menerima pesanan konsumen untuk item tersebut. Contoh MTO yaitu perusahaan makanan cepat saji seperti KFC. 4) Make To Stock (MTS), yaitu bila produsen membuat item-item yang diselesaikan dan ditempatkan sebagai persediaan sebelum pesanan konsumen diterima. Contohnya yaitu produksi mie, sabun dan sebaggainya untuk kebutuhan massal.

c. Sistem Produksi Menurut Aliran Operasi dan Variasi Produk 1) Flow Shop, yaitu proses konversi dimana unit-unit output secara berturutturut melalui urutan operasi yang sama pada mesin-mesin khusus, biasanya ditempatkan sepanjang suatu lintasan produksi. Contohnya pabrik pembuatan biskuit 2) Continious, proses ini merupakan bentuk ekstrem dari flow shop dimana terjadi aliran material yang konstan. 3) Job Shop, merupakan bentuk proses konversi dimana unit-unit untuk pesanan yang berbeda akan mengikuti urutan yang berbeda pula dengan melalui pusat-pusat kerja yang dikelompokkan berdasarkan fungsinya. Contohnya pabrik pembuatan pena. 4) Batch, Merupakan bentuk satu langkah ke depan dibandingkan job shop dalam hal standarisasi produk, tetapi tidak terlalu terstandarisasi sepeti

produk yang dihasilkan pada aliran lintasan perakitan flow shop. Contoh pabrik pembuuatan tea gelas. 5) Proyek, merupakan proses penciptaan satu jenis produk yang agak rumit dengan suatu pendefinisian urutan tugas yang teratur dengan kebutuhan sumber daya dan penyelesaiannya dibatasi oleh waktu.

(Sumber: Arman Hakim Nasution, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2008)

C. KONSEP MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING) 1. Defenisi MRP MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan “Jadwal Induk Produksi” atau MPS (Master Production Schedulling) menjadi “kebutuhan

bersih” atau NR (Net Requirement) untuk semua item. System MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Selain itu, system MRP didesain untuk melepaskan pesanan-pesanan dalam prosuksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal prosuksi utnuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal prosuksi untuk produk akhirnya. System MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (“time-phases requirement planning”). (Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, 2013)

2. Tujuan MRP (Material Requirement Planning) Teknik MRP mencakup semua kebutuhan yaitu kebutuhan material, dimana terdapat fungsi utama sebagai pengendalian persediaan dan sebagai penjadwalan produksi. Adapun tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjeda jadwal valid dan tepat waktu, serta secara khusus dapat berguna dalam lingkungan manufaktur pada perusahaan. Ada empat tujuan yang menjadi ciri utama MRP yaitu: a. Mampu menetukan kebutuhan pada saat yang tepat.

Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai (atau material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan dalam Jadwal Induk Produksi. b. Pembentukan kebutuhan minimal setiap item. Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk akhir, MRP dapat menentukan secara tepat system penjadwalan (prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item. c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat di pabrik sendiri. d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan yang realistik. Jika penjadwalan ulang ini masaih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan harus dilakukan. (Sumber: Arman Hakim Nasution & Yudha Prasetyawan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, 2008)

3. Manfaat dari MRP (Material Requirement Planning) System MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item yang saling terkait secara lebih baik dan efisien. Selain itu MRP di rancang untuk melepaskan pesanan-pesanan dalam produksi dan pembelian dalam mengatur aliran bahan baku dan persediaan pada proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Adapun manfaat-manfaat lain yang dapat diperoleh perusahaan, antara lain: a. Perusahaan dapat menghindari kehabisan persediaan barang b. Perusahaan dapat mengelola materialnya secara efisien c. Perusahaan mengetahui kebutuhan material di masa depan d. Perusahaan dapat meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan e. Perusahaan dapat menigkatkan utilitas dari fasilitas dan tenaga kerja f. Perusahaan dapat mengetahui secara cepat perubahan pasar g. Perusahaan dapat mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan bagi pelanggan h. Perusahaan dapat menjamin mutu produk (Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, 2013)

4. Persyaratan MRP (Material Requirement Planning)

a. Tersedianya jadwal induk produksi, yaitu suatu rencana produksi yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk akhir harus tersedia sesuai dengan jadwal yang harus di produksi. MPS ini biasanya diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan perencanaan produksi yang baik, serta jadwal pemesanan produk dari pihak konsumen. b. Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang khusus. Hal ini disebabkan kerena biasanya MRP secara komputerisasi dimana jumlah komponen yang harus ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian bahan, bagian komponen, perakitan setengah jadi dan produk akhir haruslah terdapat perbedaan yang jelas antara satu dengan yang lainnya. c. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan. Dalam hal ini tidak diperlukan struktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam pembuatan suatu produk apabila itemnya sangat banyak dan proses pembuatannya sangat kompleks. Walaupun demikian, yang penting struktur produk harus mampu menggambarkan secara jelas langkah-langkah suatu produk untuk dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi. d. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan status persediaan sekarang dan yang akan datang. (Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, 2013)

5. Teknik Lotting/ Penentuan Ukuran Lot

Penentuan ukuran lot bertujuan menentukan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item dilakukan berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan dari setiap periode horison perencanaan. Terdapat beberapa item yang perlu diperhatikan pada saat penentuan teknik ukuran lot yaitu : a. Menyeimbangkan

ongkos

pemesanan

(order

cost)

dengan

ongkos

penyimpanan (carrying cost). 1) Ongkos pemesanan merupakan ongkos yang berkaitan dengan usaha untuk mendapatkan bahan baku dari luar perusahaan. Ongkos pemesanan dapat berupa ongkos penulisan pemesanan, ongkos proses pemesanan,ongkos materai/perangko, ongkos faktur, dan ongkos transportasi. 2) Ongkos penyimpanan, komponen utama dari ongkos simpan terdiri dari : a) Modal, meliputi : biaya yang diinvestasikan dalam persediaan, gedung, dan peralatan untuk mengadakan dan memelihara persediaan. b) Ongkos simpan, meliputi : biaya sewa gudang, perawatan dan perbaikan bangunan, listrik, gaji, personel keamanan, dll. b. Menggunakan konsep jumlah pesanan tetap dengan jumlah periode pemesanan tetap. Terdapat 10 Alternatif teknik yang digunakan dalam menentukan ukuran Lot.Kesepuluh teknik adalah sebagai berikut : Contoh :

Data kebutuhan bersih

Tabel 1. Contoh data kebutuhan bersih. Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6

7

Kebutuhan bersih ( Rt )

55 220 40

20 40 30 10 40 0

Data Ongkos Harga perunit (C)

= Rp. 50,-

Ongkos Pengadaan (S)

= Rp. 100,-

8

9

Ongkos Simpan ( I t ) = Rp. 0.24/tahun Ongkos Simpan

(It ) =

Rp. 0.02/periode

Ongkos Simpan

( I up ) =

Rp. 1,- /unit/periode

Waktu ancang-ancang (lead time) Waktu ancang-ancang

a.

=0

Fixed Order Quantity (FOQ) Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk suatu persediaan item tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau berdasarkan pada faktor-faktor intuitif. Dalam menggunakan teknik ini jika perlu, jumlah pesanan diperbesar untuk menyamai jumlah kebutuhan bersih yang tinggi pada suatu perioda tertentu yang harus dipenuhi, yang berarti ukuran kuantitas pemesanannya (lot sizing) adalah sama untuk seluruh periode selanjutnya dalam perencanaan.

Metode ini dapat

digunakan untuk item-item yang biaya pemesanannya (ordering cost) sangat besar. Tabel dibawah ini merupakan contoh pemakaian teknik EOQ dengan ukuran lot sebesar 100.

Tabel 2 Contoh Pemakaian Teknik FOQ. 1 2 3 4 5 6 7 8

Periode ( t )

Kebutuhan bersih (Rt)

20

40 30 10 40

Kuantitas Pemesanan Xt

100

Persediaan

80

40 10 0

0

55

20

100

100

60

60 105 85

9

Total

40 255 300 45 485

Dari tabel tersebut didapat : Ongkos pengadaan = 3 x Rp. 100,- maka : Ongkos simpan = (80+40+10+60+60+105+85+45) = 485 = 485 x Rp. 1,- = Rp. 485,Total ongkos

= 300 + 485 = Rp. 785

b. Economic Order Quantity (EOQ) Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari Westinghouse pada tahun 1915. Metode ini merupakan inspirasi bagi para pakar persediaan untuk mengembangkan metode-metode pengendaliaan persediaan lainnya. Metode ini dikembangkan atas fakta adanya biaya variabel dan biaya tetap dari proses produksi atau pemesanan barang. Teknik EOQ ini besarnya ukuran lot adalah tetap, melibatkan ongkos pesan dan ongkos simpan. Pemesanan dilakukan apabila jumlah persediaan tidak dapat memenuhi kebutuhan yang diinginkan. Teknik ini biasa dipakai untuk horison perencanaan selama satu tahun (12 bulan), sedangkan keefektifannya akan bagus jika pola kebutuhan bersifat kontinu dan tingkat kebutuhan konstan. Ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) ditentukan dengan : EOQ 

2A.λ i

dimana : EOQ

= kuantitas pemesanan

(2.1)

A

= ongkos Pesan (set up Cost)



= rata-rata demand per horison

i = ongkos Simpan Jika kita mengasumsikan bahwa periode yang ada pada contoh sebelumnya sama, maka ukuran lot dengan menggunakan teknik EOQ ini adalah :

EOQ 

2 x100 x 28,3 1

= 75 unit Maka ukuran lot sebesar 75 unit ini dipakai untuk memenuhi kebutuhan bersih yang ada sepanjang horizon perencanaan dengan cara sebagai berikut : Periode ( t )

Tabel 3. Contoh pemakaian teknik EOQ. 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan bersih (Rt)

20

Kuantitas Pemesanan Xt

75

Persediaan

55

40 30 10 40

0

75 15 60 50 10

55

20

75 10 30

9

Total

40 255 75 300

10

45 285

Dari tabel tersebut didapat : Ongkos pengadaan = 4 x Rp. 100,- = Rp. 400 Ongkos simpan = (55+15+60+50+10+10+30+10+45) = 285 = 285 x Rp. 1,= Rp. 285,Total ongkos

c.

= 400 + 285 = Rp. 685

Lot for Lot (LFL) Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana. Teknik ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis)

terutama apabila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu, sering sekali digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan sangat mahal. Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot for Lot ini memiliki kemampuan yang baik. Di samping itu teknik ini sering digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai sifat setup permanen pada proses produksinya. Pemesanan

dilakukan

dengan

mempertimbangkan

ongkos

penyimpanan. Pada teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan disetiap periode yang membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan. Sebagai contoh berikut ini merupakan ilustrasi dari penerapan teknik LFL dengan data kebutuhan bersih yang telah digunakan contoh-contoh berikutnya. Periode ( t )

Tabel 4. Contoh pemakaian teknik Lot for Lot. 1 2 3 4 5 6 7 8

9

Total

Kebutuhan bersih (Rt)

20

40 30 10 40

0

55

20

40 255

Kuantitas Pemesanan Xt

20

40 30 10 40

0

55

20

40 255

Persediaan

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Dari tabel tersebut didapat : Ongkos pengadaan

= 8 x Rp. 100,- = Rp. 800

Ongkos simpan = 0 Total ongkos

= 800 + 0 = Rp. 800

d. Fixed Period Requirements (FPR)

0

Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi. Bila dalam metode FOQ besarnya jumlah ukuran lot adalah tetap sementara selang waktu antar pemesanan tidak tetap, sedangkan dalam metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih. Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih ( Rt ) dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan interval penetapan dilakukan secara sembarang. Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol, maka pemesanannya dilaksanakan pada periode berikutnya. Sebagai contoh, berikut ini merupakan pemakaian teknik FPR dengan interval pemesanan tiga periode. Periode ( t )

Tabel 5. Contoh pemakaian teknik FPR. 1 2 3 4 5 6 7

Kebutuhan bersih (Rt)

20

40 30 10 40

0

55

8

9

Total

20

40 255

Kuantitas Pemesanan Xt

90

Persediaan

70

50 30 0

40 0

115 0

Dari tabel tersebut, diperoleh : Ongkos pengadaan = 3 x Rp 100 = Rp. 300 Ongkos simpan = (70+30+40+60+40) = 240 = 240 x Rp. 1,= Rp. 240,Total ongkos

= 300 + 240 = Rp. 540

60

255 40

0

240

e.

Period Order Quantity (POQ) Teknik POQ ini pada prinsipnya sama dengan FPR. Bedanya adalah pada teknik POQ interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan yang didasarkan pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi, sehingga dapat digunakan pada permintaan yang berperiode diskrit. Tentunya dapat diperoleh hasil mengenai besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan dan interval periode pemesanan. Dibandingkan dengan teknik jumlah pesanan ekonomis ini akan memberikan ongkos persediaan yang lebih kecil dan dengan ongkos pesan yang sama. Kesulitan yang dihadapi dalam teknik ini adalah bagaimana menentukan besarnya interval perioda pemesanan apabila sifat kebutuhan adalah diskontinu. Jika ini terjadi, penentuan interval periode yang bernilai nol dilewati. Interval pemesanan ditentukan sebagai berikut : EOI 

EOQ  R

2C RPh

(2.2)

dimana : EOI

= interval pemesanan ekonomis dalam satu periode

C

= biaya pemesanan setiap kali pesan

h

= persentase biaya simpan setiap periode

P

= harga atau biaya pembelian perunit

R

= rata-rata permintaan per periode

Sebagai contoh, berikut ini merupakan penerapan teknik POQ dengan data pada contoh sebelumnya. Jumlah periode dalam 1 tahun

= 12

Pemesanan per tahun

= 255

Rata-rata permintaan (R)

= 28,3

Q (dari teknik EOQ)

= 75

Biaya pesan (C)

= 100

Ongkos simpan (i)

=1

Harga perunit (P)

= 50

Penyelesaian : EOI 

EOQ 75   2,6 R 28,3

Interval pemesanan yang diperbolehkan adalah 2,6 yang berarti interval pemesanan yangn digunakan

boleh 2 atau 3 periode dan

frekuensi pemesanan boleh 4 atau 5 kali pemesanan dalam satu tahun. Periode ( t )

Tabel 6. Contoh pemakaian teknik POQ. 1 2 3 4 5 6 7

Kebutuhan bersih (Rt)

20

Kuantitas Pemesanan Xt

60

Persediaan

40

40 30 10 40

0

40

40

10 0

0

0

55

8

9

20

40 255

75 0

20

Total

40 255 0

0

70

Dari tabel tersebut didapat : Ongkos pengadaan

= 5 x Rp. 100,- = Rp. 500

Ongkos simpan = (40+10+20) = 70 x Rp. 1,- = Rp. 70,Total ongkos f.

= 500 + 70 = Rp. 570

Least Unit Cost (LUC) Teknik LUC ini dan ketiga teknik berikutnya mempunyai kesamaan tertentu, yaitu ukuran kuantitas pemesanan dan interval pemesanannya bervariasi. Pada teknik LUC ini ukuran kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan jalan mempertanyakan apakah ukuran lot disuatu periode sebaiknya sama dengan ukuran bersihnya atau bagaimana

kalau

ditambah

dengan

periode-periode

berikutnya.

Keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit ditambah ongkos simpan per unit) terkecil dari setiap bakal ukuran lot yang akan dipilih.

Dari hasil perhitungan tabel tersebut, terlihat bahwa pada kelompok pertama, bakal lot sebesar 90 terpilih sebagai lot yang pertama sebab menimbulkan ongkos per unit terkecil yaitu sebesar Rp 2,22. Lot sebesar 90 ini akan mencakup kebutuhan bersih periode ke1, 2, dan 3, sedangkan periode ke-4 dimasukkan kedalam kelompok ke-2. Pada kelompok ke 2 ongkos perunit terkecil adalah Rp 2,8 sehingga bakal lot sebesar 40 terpilih sebagai lot ke 2. Lot sebesar 50 ini akan mencakup kebutuhan bersih periode ke 4, 5, dan 6. Sedangkan periode ke 7 dimasukkan kedalam kelompok ketiga. Pada kelompok ketiga ini ongkos per unit terkecil adalah Rp 1,6 sehingga bakal lot size sebesar 75 terpilih sebagai lot yang ke tiga yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan bersih periode ke 7, dan 8, pada kelompok keempat sebesar 40. Diketahui :

Periode

Ongkos pengadaan

:

Rp. 100

Ongkos simpan

:

Rp. 1,-/unit periode

Tabel 7 Contoh pemakaian teknik LUC. Kumulatif Ongkos Lama Ongkos Ongkos Ongkos Demand

Setup

Digudang Simpan Total

Perunit

1

20

100

0

0

100

5

1-2

60

100

1

40

140

2,3

1-3

90

100

2

100

200

2,2

1-4

100

100

3

130

230

2,3

4

10

100

0

0

100

10

4-5

50

100

1

40

140

2,8

Ket

Terpilih

4-6

50

100

2

40

140

2,8

4-7

105

100

3

205

305

2,9

7

55

100

0

0

100

1,8

7-8

75

100

1

20

120

1,6

7-9

115

100

2

100

200

1,7

9

40

100

0

0

100

2,5

Terpilih

Terpilih

Terpilih

Keterangan : Periode penyimpanan adalah periode yang dicakup oleh bakal lot size. Bakal LS adalah ukuran kuantitas pemesanan (lot size) yang akan dipilih yang besarnya merupakan kumulatif kebutuhan bersih dari periode yang dicakup. Ongkos simpan untuk lot adalah Kebutuhan bersih dikali ongkos simpan/unit dikali lama digudang. Ongkos total adalah ongkos setup ditambah ongkos simpan. Ongkos per unit adalah ongkos total dibagi banyak kumulatif demand. Secara lengkap hasil perhitungan yang ada di tabel 8 dapat ditulis atau dirangkum dalam tabel dibawah ini :

Periode ( t ) Kebutuhan

Tabel 8. Contoh pemakaian teknik LUC. 1 2 3 4 5 6 7 8 bersih

(Rt)

20

40 30 10 40

0

55

20

9

Total

40 255

Kuantitas Pemesanan Xt

90

Persediaan

70

50 30 0

40 0

75 0

20

40 255 0

0

160

Dari tabel tersebut didapat : Ongkos pengadaan

= 4 x Rp. 100,- = Rp. 400

Ongkos simpan

= (70+30+40+20) = 160 = 160 x Rp. 1, - = Rp. 160,-

Total ongkos

g.

= 400 + 160 = Rp. 560

Least Total Cost (LTC) Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadan dan ongkos simpan (ongkos total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada suatu horizon perencanaan dapat diminimasi jika besar ongkos-ongkos tersebut sama atau hampir sama. Sarana untuk mencapai tujuan tersebut adalah suatu faktor tang disebut Economic Part Periode (EPP). Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan jalan membandingkan ongkos part period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot tersebut dengan EPP, yang paling dekat atau sama dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang akan dilaksanakan. Part period adalah satu unit yang disimpan dalam persediaan dalam satu periode. EPP dapat didefinisikan sebagai kuantitas suatu item persediaan yang bila disimpan didalam persediaan selama satu periode, akan menghasilkan ongkos pengadaan yang sama dengan ongkos simpan. EPP dapat dihitung secara sederhana dengan memberi ongkos setiap kali pesan (S) dengan ongkos simpan perunit (h). Sebagai contoh, tabel 10. di bawah ini adalah contoh pemakaian teknik LTC dengan menggunakan data yang digunakan pada contoh sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :

EPP 

S 100   100 h 1

Periode

Tabel 9. Contoh pemakaian teknik LTC. Kumulatif Lama Ongkos Simpan Demand Ongkos Digudang Digudang Simpan

1

20

0

0

0

2

40

1

40

40

3

30

2

60

100

4

10

0

0

0

5

40

1

40

40

6

0

2

0

40

7

55

3

165

205

7

55

0

0

0

8

20

1

20

20

9

40

2

80

100

Total Unit

90

50

115

Dari tabel tersebut di atas, terlihat bahwa kelompok yang pertama bakal lot sebesar 90 unit terpilih sebagai ukuran lot pertama sebab menimbulkan ongkos yang sama dengan EPP yaitu sebesar 100 part period. Dengan demikian alasan yang sama diperoleh lot yang kedua sebesar 50 unit dan 115 unit ukuran lot ketiga.

Tabel 10. Contoh perhitungan teknik LTC. Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6

7

8

9

Kebutuhan bersih (Rt)

20

55

20

40 255

Kuantitas Pemesanan Xt

90

Persediaan

70

40 30 10 40 50 30 0

40 0

Dari tabel tersebut, didapat : Ongkos pengadaan

0

= 3 x Rp. 100,- = Rp. 300

115 0

60

Total

255 40

0

240

Ongkos simpan

= Rp 1 (70+30+40+60+40) = Rp 240

Total ongkos

= 300 + 240 = Rp. 540

h. Part Period Balancing (PPB) Metode PPB sering juga disebut Metode Part Period Algorithm adalah pendekatan jumlah lot untuk menentukan jumlah pemesanan berdasarkan keseimbangan antara biaya pesan dan biaya simpan. Oleh karena itu metode ini disebut juga Part Period Balancing (PPB) atau total biaya terkecil. Metode ini menseleksi jumlah periode untuk mencukupi pesanan tambahan berdasarkan akumulasi biaya simpan dan biaya pesan. Tujuannya adalah menentukan jumlah lot untuk memenuhi periode kebutuhan. Penentuan

jumlah

pesanan

(lot)

dilaksanakan

dengan

mengakumulasikan permintaan dari periode-periode yang berdampingan kedalam suatu lot tunggal sampai carrying cost kumulatifnya melampaui atau sama dengan setup cost. Teknik PPB ini menggunakan dasar logika yang sama dengan teknik LTC, perhitungan kuantitas pemesanan juga sama. Pertama mengkonversikan ongkos pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP), dengan rumus :

EPP 

S h

(2.4)

dimana : S = ongkos Pesan /ongkos Setup h = ongkos Simpan per unit per periode Sebagai contoh tabel 12 di bawah ini adalah contoh pemakaian teknik PPB dengan menggunakan data yang digunakan pada contoh sebelumnya. Dengan nilai EPP adalah sebagai berikut :

EPP 

Periode

S 100   100 h 1

Tabel 11. Contoh pemakaian teknik PPB. Periode Periode Demand Kumulatif Digudang Part

1

20

0

0

0

2

40

1

40

40

3

30

2

60

100

4

10

0

0

0

5

40

1

40

40

6

0

2

0

40

7

55

3

165

205

7

55

0

0

0

8

20

1

20

20

9

40

2

80

100

Total Unit

90

50

115

Untuk menentukan period part, yaitu dengan mengkalikan kebutuhan atau demand dengan periode digudang. Di bawah ini penerapan teknik PPB.

Periode ( t )

Tabel 13. Contoh perhitungan teknik PPB. 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan

bersih

(Rt)

20

40 30 10 40

Kuantitas Pemesanan Xt

90

Persediaan

70

0

50 30 0

40 0

55

20

9

40 255

115 0

60

Total

255 40

0

240

Dari tabel tersebut didapat : Ongkos pengadaan

= 3 x Rp. 100,- = Rp. 300

Ongkos simpan

= (70+30+40+60+40) = 240 = 240 x Rp. 1,- = Rp. 240,-

Total ongkos

i.

= 300 + 240 = Rp. 540

Metode Silver Meal Algoritm Metode Silver-Meal atau sering pula disebut metode SM yang dikembangkan oleh Edward Silver dan Harlan Meal berdasarkan pada periode biaya. Penentuan rata-rata biaya per periode adalah jumlah periode dalam penambahan pesanan yang meningkat. Penambahan pesanan dilakukan ketika rata-rata biaya periode pertama meningkat. Jika pesanan datang pada awal periode pertama dan dapat mencukupi kebutuhan hingga akhir periode T. Teknik Silver Meal menggunakan pendekatan yang agak sama dengan PPB. Kriteria dari teknik Silver Meal adalah bahwa lot size yang dipilih harus dapat meminimasi ongkos total per perioda. Permintaan dengan perioda-perioda yang berurutan diakumulasikan ke dalam suatu bakal ukuran lot (tentative lot size) sampai jumlah carrying cost dan setup cost dari lot tersebut dibagi dengan jumlah perioda yang terlibat meningkat. Total biaya relevan per periode adalah sebagai berikut : TRC(T ) C  Total biaya simpan hingga akhir perioda T  T T T



C  Ph  (k  1)R k k 1

T

dimana : C= biaya pemesanan per periode h = persentase biaya simpan per periode P = biaya pembelian per unit Ph

= biaya Simpan per periode

TRC(T) = total biaya relevan pada periode T T = waktu penambahan dalam periode Rk

= rata-rata permintaan dalam periode k Tujuannya adalah menentukan T untuk meminimumkan total biaya

relevan per periode. Berikut ini langkah-langkah dari Metode SilverMeal. 1.

Tentukan ukuran lot tentatif dimulai dari periode T. Ukuran lot tentatif = dt, net req pada periode T. Hitung ongkos total per periodenya.

2.

Tambahan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian hitung ongkos total per periodenya.

3.

Bandingkan ongkos total per periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika TRC(L) ≤ TRC(L-1) kembali ke langkah 2 dan TRC(L) > TRC(L-1) lanjutkan ke langkah 4. Lt

T   dt t T

4.

Ukuran lot pada periode

5.

Sekarang T = L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1.

Tabel 13. Contoh pemakaian teknik Metode Silver-Meal. Tambahan Biaya Biaya TRC (T) Period Dema TRC(T) T Simpan Simpan (C+Kol e nd /T (Ph(T-1)Rt Kumulatif 5)

(Kol 6 /T) 1

1

20

50(1)(0)(20) = 0

0

100

100

2

2

40

50(1)(1)(40) = 2000

2000

2100

1050

2

1

40

50(1)(0)(40) = 0

0

100

100

3

2

30

50(1)(1)(30) = 1500

1500

1600

800

3

1

30

50(1)(0)(30) = 0

0

100

100

4

2

10

50(1)(1)(10) = 500

500

600

300

4

1

10

50(1)(0)(10) = 0

0

100

100

5

2

40

50(1)(1)(40) = 2000

2000

2100

1050

5

1

40

50(1)(0)(40) = 0

0

100

100

6

2

0

50(1)(1)(0) = 0

0

100

50

7

3

55

50(1)(2)(55) = 5500

5500

5600

1867

7

1

55

50(1)(0)(55) = 0

0

100

100

8

2

40

50(1)(1)(40) = 2000

2000

2100

1050

Tabel 14. Contoh perhitungan Metode Silver-Meal. Periode ( t ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Kebutuhan

bersih

20

40 30 10 40

Xt

20

40 30

Persediaan

0

0

(Rt) Kuantitas Pemesanan

0

10 0

0

40 0

0

Total

55

20

40 255

55

20

40 255

0

0

0

Dari tabel tersebut didapat : Ongkos pengadaan

= 8 x Rp. 100,- = Rp. 800,-

Ongkos simpan

=0

Total ongkos

= 800 + 0 = Rp. 800,-

0

j.

Algoritm Wagner Whittin (AWW) Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model programa dinamis. Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimum untuk seluruh jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimasi total ongkos pengadaan dan ongkos simpan, pada dasarnya teknik ini menguji semua cara pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang ada pada horizon perencanaan sehingga senantiasa memberikan jawaban yang optimal. Wagner-Whittin Algorithm memperoleh suatu jumlah maksimum solusi kepada data yang meminimum masalah ukuran pesanan dinamis di atas suatu perencanaan yang terbatas. itu memerlukan bahwa semua periode permintaan dicukupi, yang periode waktu di dalam perencanaan b dari suatu panjangnya

pemesanan ditetapkan, dan pesanan itu

ditempatkan untuk meyakinkan hasil 0 pesanan produk pada awal suatu periode

waktu.

Algorithim

Wagner-Whittin

suatu

pendekatan

programming dinamis yang mana dapat digunakan untuk menentukan biaya yang dapat diawali yang minimum. Metode

ini

menggunakan

beberapa

keterangan

untuk

menyederhanakan perhitungan sebagai diterangkan oleh three-step prosedur berikut : 1.

Memperhitungkan adalah total biaya variabel acuan untuk semua alternatif pemesanan yang mungkin untuk sementara waktu terdiri dari N periode. Total biaya variabel meliputi memesan dan memegang biaya-biaya. artinya

z cα

untuk total biaya variabel di

dalam periode c sampai e dalam penempataan adalah suatu pesanan di dalam periode c yang mana membuat puas kebutuhan di dalam e Z ce  C  hP  (Q ce  Q ) ci ic periode sampai for 1 ≤ c ≤ e ≤ N

dimana : C= biaya pesan per pesan. i

= biaya simpan.

P

= biaya pembelian per unit.

Rk = rata-rata permintaan perperiode. e

Q ce   R k 9 k c

2.

Arti fe untuk biaya yang mungkin yang minimum i periode 1 sampai e, memberi bahwa tingkat persediaan pada ujung periode e adalah nol. Algoritma mulai dengan f = 0 dan mengkalkulasi f1, f2, ......... fn di dalam pesanan itu, kemudian f e dihitung dalam urutan menaik menggunakan rumusan f  min(Z ce  f c1 )

for c = 1, 2, 3……….., e

(2.9)

Dengan kata lain, untuk masing-masing periode semua kombinasi alternatif pemesanan dan fe perencanaan pengganti dibandingkan, yang yang terbaik biaya paling rendah kombinasi adalah perekam sebagai fe strategi untuk mencukupi kebutuhan untuk periode 1 sampai e. nilai fn adalah biaya adalah jadwal pesanan yang optimal. Untuk menterjemahkan jumlah maksimum solusi (fn) yang diperoleh oleh algoritma untuk memesan jumlah, menerapkan berikut : a.

fn  Z w N  f w 1

urutan terakhir terjadi pada periode w dan

adalah cukup untuk mencukupi permintaan di dalam periode w sampai N. b.

f w 1  Z vw1  f v1

pesanan sebelum urutan terakhir terjadi di

dalam periode v dan adalah cukup untuk mencukupi permintaan di dalam periode v sampai w-1.

c.

f w 1  Z1w1  f 0

pesanan yang pertama terjadi di dalam periode

1 dan adalah cukup untuk mencukupi permintaan di dalam periode 1 sampai u-1. Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas relatif dari masingmasing teknik ukuran lot diantaranya adalah : 1.

Variabilitas permintaan, berkaitan dengan diskontinuitas dari variasi nilai “demand-period”.

2.

Ratio setup cost dan unit-cost, mempengaruhi frekuensi pemesanan.

3.

Kurun

perencanaan,

mempengaruhi

teknik

ukuran

menyeimbangkan setup dan carrying cost.

 L  C   h. t  T dt   t T  Ongkos total per periode TRC(L)  P dimana : C= biaya pemesanan per periode h = persentase biaya simpan per periode dt= kebutuhan pada periode t T = periode awal dimana lot tentatif mulai dihitung t = periode ke - t L = periode terakhir yang ner req nya termasuk dalam lot tentatif P = jumlah periode yang net req nya termasuk dalam lot tentatif TRC= total biaya relevan pada periode P.

(Sumber: Hendra Poerwanto G) https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan diakses tgl 17 oktober 2015 pukul 00.40

dalam

6. Input dan Output MRP (Material Requirement Planning) a. Input untuk sistem MRP 1) Jadwal Induk Produksi Jadwal induk produksi didasarkan pada peramalan atas permintaan independen (independent demand) dari setip produk akhir yang akan dibuat. Hasil peramalan (sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat rencana produksi agregat (sebagai perencanaan jangka sedang), yang pada akhirnya dibuat rencana detail (jangka pendek) yang menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan. Jadwal induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan “Kapasitas” yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan). Perencanaan atas suatu Jadwal Induk Produksi dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama, menentukan besarnya kapasitas atau “Kecepatan” operasi yang diinginkan. Perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregate (dengan mengoptimasikan keuntungan untuk bermacam-macam produk dengan berbagai sifat, sesuai dengan kapasitas yang dipunyai). Rencana kapasitas secara aggregate ini teruata diarahkan pada semua “Titik Kritis” atau “Potensial Bottle Neck”. Tahap kedua, dari perencanaan ini adalah menentukan jumlah dari tenaga kerja yan dibutuhkan, dan jumlah mesin serta shift yang diperlukan

untuk penjadwalan. Pada tahap ini juga dilakukan perencanaan atas sejumlah persediaan secara agregat. Beberapa ahli ada yang sependapat bahwa pada tingkat agregat ini juga harus disertakan perencanaan kebutuhan akan persediaan pengaman untuk memelihara service kepada konsumen. Hal yang penting dalam perencanaan jadwal induk produksi adalah penentuan panjangnya horizon perencanaan (planning horizon) yaitu, jumlahperiode yang dibutuhkan untuk penjadwalan. Horizon perencanaan minimal merupakan jumlah periode produksi (termasuk perakitan) ditambah waktu ancang-ancang pembelian atas bahan untuk setiap produk akhir yang akan dibuat. 2) Catatan Keadaan Persediaan Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item ynag ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didefinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan. Pencatatan-pencatatan itu harus dijaga agar tetap “Up to date”, dengan selalu melakukan pencatatan tentang transaksi-transaksi yang terjadi, seperti: penerimaan, pengeluaran, produk gagal, dan lain sebagainya. Catatan persediaan juga harus berisi data tentang waktu ancang-ancang, teknik ukuran lot yang digunakan, persediaan cadangan, dan catatan-catatan penting lainnya dari semua item. 3) Struktur Produk

Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponenkomponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Lebih jauh lagi, struktur produk memberikan informasi tentang semua item, seperti: nomor item, jumlah yang dibutuhkan pada setiap perakitan jumlah produk akhir yang harus dibuat. Selain itu ada input tambahan untuk system MRP, yaitu : a) Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan b) Peramalan atas item yang bersifat independen. Pesanan komponen dari perusahaan lain termasuk juga pesanan untuk komponen purna jual, pesanan antar perusahaan, ataupun kepentingankepentingan lain yang tidak berhubungan dengan prosuksi, misalnya: untuk eksperimen, testing destruktif (pengujuan), promosi, pemeliharaan serta untuk kepentingan lainnya. System MRP menambahkan hal-hal tersebut ke dalam kebutuhan kotor untuk item yang dibutuhkan. Sehingga kini MRP dapat lebih umum penerapannya. Peramalan atas item yang bersifat independen, dimana mencakup komponenkomponen yang dibutuhkan namun berada diluar system MRP dapat dibuat program khusus yang akan melengkapi system MRP, misalnya denan kombinasi, teknik peramalan statistic. Jumlah dari hasil ramalan ditambahkan pada kebutuhan kotor pada system MRP. Peramalan disini termasuk

peramalan atas pesanan komponen perusahaan lain dan peramalan atas item yang independen. b. Output untuk system MRP Rencana pemesanan merupakan output dari MRP yang dibuat atas dasar waktu ancang-ancang dari setiap komponen.waktu ancang-ancangdari suatu item yang dibeli merupakan periode antara pesanan dilakukan sampai barang diterima (on-hand), sedangkan untuk produk yang dibuat di pabrik sendiri, merupakan periode antara perintah item harus dibuat sampai dengan selesai diproses. Secara umum, output MRP adalah: 1) Memberikan

catatan

tentang

pesanan

penjadwalan

yang

harus

dilakukan/direncanakan baik dari pabrik sendiri maupun dari supplier. 2) Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang 3) Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan 4) Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan. Output dari MRP dapat pula disebut sebagai suatu aksi yang merupakan tindakan atas pengendalian persediaan dan penjadwalan produksi.

7. Prosedur Pengolahan MRP (Material Requirement Planning) Cara kerja system MRP sangat berkaitan dengan daftar kebutuhan material (Bill Of Material), dimana keseluruhan komponen telah dijadwalkan pada

perencanaan kebutuhan material tersebut. Prosedur awalnya bermula dari jadwal produksi induk sebagai masukan guna menghasilkan jadwal kebutuhan bagi setiap komponen berdasarkan waktu yang telah ditentukan. Adapun prosedur pangolahan MRP, sebagai berikut: a. Menghitung kebutuhan kotor dari persediaan yang diproyeksikan dan menjadwalkan penerimaan dari setiap material. b. Mengkonversikan kebutuhan bersih menjadi kebutuhan yang direncanakan dengan kebutuhan ukuran lot. c. Menempatkan rencana pemesanan pada periode yang tepat dengan menggunakan penjadwalan sebelumnya dari tanggu dibutuhkan dikurangi waktu siklus. d. Menentukan tindakan-tindakan yang diperlukan bagi konsumen. e. Ekstrasi kebutuhan produk utama (parent) menjadi kebutuhan kotor setiap komponen yang berhubungan dengan BOM (Bill Of Material). (Sumber: Diana Khairani Sofyan, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2013)

8. Faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam proses MRP a. Struktur Produk Struktur produk yang rumit serta banyak tingkatnya akan membuat perhitungan

semekin

kompleks,

terutama

dalam

proses

explosion.

Sebagaimana telah diketahui bahwa proses eksplosion merupakan suatu

prosedur untuk menghitung jumlah kebutuhan kotor pada tingkat yang lebih bawah setelah dilakukan proses offsetting pada item induknya. Struktur produk yang kompleks kearah vertical akan membuat proses MRP (proses netting, lotting, offsetting, explotion) yang berulang-ulang dilakukan satu per satu dari atas ke bawah serta tingkat demi tingkat dan periode demi periode. Khususnya untuk proses “lotting”, penentuan ukuran lot pada tingkat yang lebih bawah, membutuhkan teknik-teknik yan sangat sulit (multi level lot size technique). Sehingga dengan semakin kompleksnya struktur produk akan membuat perhitungan MRP semakin kompleks pula.

b. Ukuran lot Perkembangan terknik-teknik ukuran lot sebagai salah satu proses terpenting dalam MRP dapat dikategorikan sebagai berikut: 1) Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tek terbatas. 2) Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas terbatas. 3) Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas. 4) Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Ada beberapa teknik penerapan ukuran lot untuk satu tingkat dengan asusmsi kapasitas tak tebatas yang banyak dipakai secara meluas pada industry mekanis dan elektronis secara berturut-turut, adalah: 1) Fixed period requirement (FPR) Teknik penetapan ukuran lot dengan kebutuhan periode tetap ini membuat pesanan bersadsarkan periode waktu tertentu saja. Besarnya jumlah kebutuhan tidak berdasarkan ramalan, tetapi dengan cara menjumlahkan kebutuhan bersih pada peiode yang akan datang. Pada teknik FOQ besarnya jumlah ukuran lot adalah tetap, meskipun selang waktu antar pemesanan tidak tetap. Sedangkan dalam teknik ini kebutuhann periode tetap (FPR) ini, sehingga waktu antar pemesanan tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih. 2) Lot-for-Lot (L-4-L) Teknik penetapan ukuran lot dengan ini dilakukan atas dasar pesanan diskrit, di samping itu teknik ini merupakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang ada. Teknik ini hampir selalu melakukan perhitungan kembali terutama sekali apabila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu sering sekali digunakan untuk item-iem yang mempunyai harga/unit sangat mahal. Juga apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat dikontinyu atau tidak

teratur. Maka teknik L-4-L ini memiliki kemampuan yang baik. Disamping itu teknik ini sering digunakan pada sisem produksi manufaktur yang mempunyai sifat “set-up” permanen pada proses produksinya. 3) Fixed Order Quantity (FOQ) Jumlah pesanan tetap ini sangat spesifik untuk menentukan persediaan item. Penentuan besarnya lot dapat semau kita, atau dapat pula memakai intuisi atau melalui factor-faktor empiric atau juga sesuai denan pengamalan pemakai. Kebijakan ini dapat juga sesuai dengan pengalaman pemakai. Kebijakan ini ditempuh untuk item-item yang biaya pemesanan (ordering cost) tinggi, dengan memenuhi kebutuhan bersih dari periode ke periode. Besarnya jumlah mencerminkan pertimbangan factor-faktor luar, seperti peristiwa atau kejadian yang tidak dapat dihitung dengan teknikteknik algoritma untuk ukuran lot. Beberapa keterbatasan kapasitas atau proses yang harus dipertimbangkan antara lain bats waktu aus/rusak (die file), penepakan, penyimpanan dan lain sebagainya. Apabila teknik ini akan diterapkan dalam system MRPm maka akibatnya besar jumlah pesanan dapat menjadi sama atau lebih besar dari kebutuhan bersih, yang kadang-kadang diperlukan bila ada lonjakan permintaan.

4) Economic Order Quantity (EOQ) Penetapan ukuran lot dengan teknik ini hampir tidak pernah dilupakan dalam lingkungan MRP karena teknik ini sangat popular sekali dalam system persediaan tradisional. Dalam teknik inipun besarnya ukuran lot adalah tetap. Namun perhitungannya sudah mencakup biaya-biaya pesan serta biaya-biaya simpan. Metode ini biasanya dipakai untuk horizon perencanaan selama satu tahun atau sebesar 12 bulan. Sedangkan keefektifan dari metode EOQ ini sangat akan apabila pola permintaan kebutuhan bersifat kontinyu dan tingkat kebutuhan bersifat konstan. Teknik ukuran lot FOQ dan EOQ berorientasi pada tingkat kebutuhan (demand rate), sedangakan teknik ukuran lot FPR dan L-4-L merupakan teknik ukuran lot distrik karena hanya memnuhi permintaan sesuai dengan yang telah direncanakan dalam periode tertentu. Ukuran lot distrik tidak akan menghasilkan sisa jumlah komponenkarena teknik tersebut hanya memenuhi permintaan dengan jumlah yang sama seperti telah direncanakan. Kelemahan dari teknik ukuran lot distrik ini adalah bila dimasa yang akan datang (periode mendatang) terjadi lonjakan permintaan, maka harus dilakukan perhitungan nilai kembali.

Teknik penentuan ukuran lot mana yang paling baik dan tepat bagi suatu perusahaan adalah persoalan yang sangat sulit, karena sangat tergantung pada hal-hal sebagai berikut: 1) Variasi dari kebutuhan, baik dari segi jumlah maupun periodenya 2) Lamanya horoson perencanaan 3) Ukuran periodenya (mingguan, bulanan dan sebagainya) 4) Perbandingan biaya pesan dari biaya unit Kesulitan lain dalam penentuan ukuran lot adalah untuk struktur produk yang bertingkat banyak (multilevel case) karena masih dalam tahap pengembangan. Sehingga bisa disimpulkan, ada dua pendekatan dalam menentukan ukuran lot, yaitu period-by-period untuk kasus one-level dan level-by-level untuk kasus multilevel. Dimana keduanya akna mempengaruhi tngkat kesulitan MRP. c. Lead Time berubah-ubah Salah satu data yang erat kaitannya dengan waktu adalah lead time, dimana lead time akan mempengaruhi proses offsetting. Suatu perakitan tidak dapat dilakukan apabila komponen-komponen pembentuknya belum siap tersedia. Persoalannya menjadi seperti jaringan dimana kita diharapkan pada masalah penentuan lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat suatu komponen harus selesai. Kompleksnya masalah akan dirasa pada tahap penentuan ukuran lot di seti tingkatproduksi, karna persoalannya bukan hanya

menenkan besarnya lot teapi juga memperhatikan persoalan jaringan (network) di atas. d. Kebutuhan yang berubah Perubahan-perubahan terhadap produk akhir dalam suatu horizon perencanaan sangat peka teradap perubahan dari luar baik prmintan maupun dari kapasitas. Perubahan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya berpengaruh dari luar baik permintaan maupun dari kapasits. Perubahan kebutuhan akan produk akhir tidk hanya brpengaruh padapenentuan rencana pemesanan namun mempengaruhi pula penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan. e. Komponen umum Komponen komponen yang bersifat umum merupakan komponen yang dibutuhkan untuk lebihdari satuinduk item. Komponen ini biasanya akan menimbulkan kesulita pada proses netting dan lotting. Proses lotting untuk komponen ini diperoleh dari semua induknya dengan terlebih dahulu menentukan rencana kebutuhan (waktu dan jumlah). Kesulitan pada komponen ini akan bertambah apabila komponen-komponen tersebut ada pada tingkat yang berbeda, baik dalam satu struktur produk yang sama maupun struktur produk yang berbeda. (Sumber: Arman Hakim Nasution, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2008)

D. KONSEP CRP 1. Pengertian CRP Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah suatu perincian membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material (MRP) oleh pemesanan sekarang dengan proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Forgarty dkk, 1991). MRP mengasumsikan bahwa apa yang dijadwalkan dapat diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas. Kadang-kadang asumsi ini valid, tetapi kadang-kadang tidak dapat dipenuhi. Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) menguji asumsi tersebut dan mengidentifikasi area yang melebihi kapasitas (overload) dan yang berada di bawah kapasitas (underload), sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat. CRP membandingkan beban (load) yang ditetapkan pada setiap pusat kerja (work center) melalui open and planned orders yang diciptakan oleh MRP, dengan kapasitas yang tersedia pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dari horizon perencanaan. Tidak seperti sistem MRP yang menciptakan new planned orders untuk menghindari kekurangan material atau item di masa mendatang, sistem CRP tidak menciptakan, menjadwalkan ulang, atau menghapus pesanan apapun (Gaspersz, 2005). CRP merupakan fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP merupakan

teknik perhitungan kapasitas rinci yang dibutuhkan oleh MRP. CRP memverifikasi ketersediaan kecukupan kapasitas selama rentang perencanaan. Berikut ini data-data yang diperlukan untuk melakukan perhitungan CRP: a. BOM b. Data induk produk setiap komponen c. MPS untuk setiap komponen d. Routing setiap komponen e. Work Center Master File Berdasarkan CRP, proses selanjutnya yaitu menghitung MRP kemudian direkapitulasi menjadi rencana pelaksanaan pesanan (Planned Order Release) (Sumber: Diana Khairani, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. 2013)

2. Tujuan CRP Tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan perencanaan kembali (replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi itu guna mencapai suatu keseimbangan antara beban dan kapasitas (balanced load). Jika arus kedatangan

pesanan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai oleh inventory yang berada dalam antrian kerja yang tidak diproses di depan pusat kerja. Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang (Gaspersz, 2005). Tujuan dari perencanaan kapasitas pada level ketiga dari hierarki perencanaan kapasitas adalah berusaha mengatur secara bersama-sama pesanan kerja yang datang dan/atau kapasitas dari pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang mantap atau seimbang. Apabila beban bertambah, yang ditandai oleh banyaknya antrian, maka waktu tunggu pusat kerja (work center lead time) akan lebih panjang. Penanganan hubungan antara kapasitas dan beban didasarkan pada kemampuan sistem perencanaan dan pelaksanaan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas terbanyak menggunakan jam kerja selam interval waktu tertentu

3. Komponen CRP Komponen CRP dibagi menjadi dua yaitu : a. Input 1) Schedule of planned factory order release, merupakan salah satu output MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu schedule receipts, yang berisi order due date, order quantity, operations completed, operations remaining dan planned order releases yang berisi data planned

order releases date, planned order receipt date, planned order quantity. Sumber-sumber lain seperti : product rework, quality recalls, engineering prototypes, excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP. 2) Work Order Status yaiutu informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang terlibat dan perkiraan waktu. 3) Routing data yaitu memberikan jalur yang direncanakan untuk factory melalui proses produksi dengan perkiraan waktu produksi 4) Work center data yaitu berkaitan dengan setiap production center, termasuk sumber-sumber daya, standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen-elemen data pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari kerja per periode,banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi dan efisiensi. b. Proses CRP 1) Menghitung kapasitas pusat kerja (work center). Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber-sumber daya mesin dan manusia, faktorfaktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat kerja adalah: identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan kapasitas pusat kerja.

2) Menentukan beban (load). Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan backward scheduling, menggunakan infinite loading, menggandakan load untuk setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan dalam suatu periode waktu. Dengan demikian load ditetapkan pada setiap pusat kerja untuk periode waktu mendatang yang diakumulasikan berdasarkan pada open orders (scheduled receipts) dan planned factory orders released. Proses ini biasanya menggunakan komputer. 3) Menyeimbangkan

kapasitas

dan

beban.

Apabila

tampak

ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian-penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang dari output MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini biasanya merupakan suatu human judgement dan dilakukan secara iteratif (berulang/berkali-kali) bersama dengan output laporan beban pusat kerja (work center load report) dari CRP. Dengan kata lain proses akan diulang sampai memperoleh beban yang dapat diterima (acceptable load) c. Output 1) Laporan beban pusat kerja (work center load report), laporan ini menujjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang.

2) Perbaikan schedule of planned factory order releases. Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Specific releases date untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikan schedule of planned factory order releases merupakan output tidak langsung (indirect output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari human judgements yang berdasarkan pada analisis dari output laporan beban pusat kerja (work center load reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin, disamping perubahan kapasitas, adalah mengubah plannned start dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di antara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik. Gambar 2.8. Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) (Sumber: Vincent Gasperz, 2005)

4. Tindakan dalam menyeimbangkan kapasitas dan beban CRP memungkinkan untuk menyeimbangkan beban (load) terhadap kapasitas (capacity). Berikut ini adalah lima tindakan dasar menurut Gaspersz yang mungkin diambil apabila terjadi perbedaan (ketidakseimbangan) antara kapasitas yang ada dengan beban yang dibutuhkan. Tindakan-tindakan ini dapat dilakukan secara sendiri atau dalam berbagai bentuk kombinasi yang disesuaikan dengan situasi dan kondisi aktual dari perusahaan industri manufaktur tersebut(Gaspersz, 2005).

a. Meningkatkan Kapasitas (Increasing Capacity) 1) Menambah extra shifts. 2) Menjadwalkan lembur (overtime) atau bekerja di akhir pekan (work wekeends). 3) Menambah peralatan dan/atau personel. 4) Subkontrak satu atau lebih shop orders. b. Mengurangi Kapasitas (Reducing Capacity) 1) Menghilangkan shifts atau mengurangi panjang dari shifts. 2) Reassign personnel temporarily (JIT menyarankan penggunaan waktu ini untuk investasi dalam pendidikan tenaga kerja, atau melakukan perawatan terhadap peralatan dan fasilitas). c. Meningkatkan Beban (Increasing Load) Mengeluarkan pesanan lebih awal (release orders early) dari yang dijadwalkan. 1) Meningkatkan ukuran lot (lot size). 2) Meningkatkan MPS. 3) Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau disubkontrakkan. d. Mengurangi Beban (Reducing Load) 1) Subkontrakkan pekerjaan ke pemasok luar (membeli beberapa item yang dalam keadaan normal item itu dibuat). 2) Mengurangi ukuran lot (lot size). 3) Mengurangi MPS.

4) Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi (mengeluarkan pesanan lebih lambat). 5) Meningkatkan waktu tunggu penyerahan (delivery lead times). e. Mendistribusikan Kembali Beban (Redistributing Load) 1) Menggunakan alternate work centers. 2) Menggunakan alternate routings. 3) Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang (lebih awal atau lebih lambat). 4) Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi untuk memperlambat pengeluaran pesanan manufaktur. 5) Memperbaiki MPS.

5. Keuntungan dan kelemahan CRP Terdapat beberapa keuntungan dan kelemahan dari CRP menurut Gaspersz, yaitu: a. Keuntungan dari CRP: 1) Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan beban. 2) Mengkonfirmasi bahwa kapasitas cukup, ada pada basis kumulatif sepanjang horizon perencanaan. 3) Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings. 4) Menggunakan perkiraan lead time yang lebih cepat daripada MRP.

5) Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk memuluskan beban sepanjang pusat-pusat kerja. b. Kelemahan atau Keterbatasan dari CRP: 1) Hanya

dapat

diterapkan

terutama

dalam

lingkungan

job

shop

manufacturing. 2) Membutuhkan perhitungan

yang banyak sekali, sehingga harus

menggunakan komputer. 3) Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward scheduling sehingga tidak menunjukkan letak slack times mungkin dapat digunakan untuk keseimbangan yang lebih baik. 4) Membutuhkan data input yang banyak. 5) Sering

menghasilkan

perhitungan

terperinci

yang

menyesatkan

(misleading), khususnya planned queue times. 6) Tidak mampu memberikan informasi terperinci yang tepat dalam periode harian (day-to-day) sehingga keputusan jangka pendek menjadi sulit diambil secara tepat. II-39 7. Tidak menunjukkan secara jelas pengaruh dari perbaikan MPS terhadap keseimbangan yang dicapai, sehingga mungkin membuat situasi tetap jelek. Bagaimanapun, apabila tidak dilakukan analisis terhadap CRP, konsekuensikonsekuensi berikut dapat timbul: muncul hambatan (bottlenecks), work in process inventory menjadi tinggi, waktu tunggu menjadi lebih panjang,

keterlambatan penyerahan dan kekurangan produk, penggunaan sumbersumber daya tidak efisien, produktivitas turun dan lain-lain (Gaspersz, 2005). (Sumber: Pratama, Anda Mulya Pratama (2015) USULAN PERENCANAAN PRODUKSI DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP) (Studi Kasus : CV. RIAU PALLET). Skripsi thesis, Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.)