Taylorismo, Fordismo Y Toyotismo 49541l

INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE COMITAN

MATERIA: SISTEMA DE MANUFACTURA 1

CATEDRATICO: ING. MARVIN JAGLER LÓPEZ VELÁZQUEZ

ALUMNO: YOSHIMAR ESPINOSA SOLIS

7° SEMESTRE

GRUPO: “A”

CARRERA: ING. INDUSTRIAL (VIRTUAL)

COMITAN DE DOMINGUEZ, CHIAPAS

INTRODUCCIÓN

El taylorismo es el método de organización la cual les permite para las empresas es aceptarse por sí misma ya lo que propone Frederick W Taylor consiste en la división de tareas, rotar puestos, creación de grupos para mejorar la calidad de la mano de obra, el cronometrar las tareas de los empleados hizo que la producción aumentara, pero a su vez provoco que se crearan nuevos puestos para monitorear a los empleados. El Fordismo trata del incremento de la producción en masa pero dependía del poder adquisitivo de los asalariados. Se trata de hacer que los trabajadores fueran consumidores de los productos que fabricaban producción en masa, la línea de montaje y la producción en serie son características de este método de producción. Toyotismo promueve que los trabajadores puedan realizar varias tareas y el trabajo en equipo, y permite la organización de trabajos flexibles.

¿Qué es Taylorismo? El taylorismo (término derivado del nombre del estadounidense Frederick Winslow Taylor), en organización del trabajo, hace referencia a la división de las distintas tareas del proceso de producción. Fue un método de organización industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y evitar el control que el obrero podía tener en los tiempos de producción. Está relacionado con la producción en cadena. Principios de la organización científica del trabajo Taylor elaboró un sistema de organización racional del trabajo, ampliamente expuesto en su obra Principles of Scientific Management (1911), en un planteamiento integral que luego fue conocido como “taylorismo”. Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra, máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda

improvisación

en

la

actividad

industrial.

Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria. Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica. La organización científica del trabajo en la revolución industrial Al taylorismo como método de trabajo, se lo denominó organización científica del trabajo o gestión científica del trabajo, entendida como forma de dirección que asigna al proceso laboral los principios básicos del método científico, indicando así el modo más óptimo de llevar a cabo un trabajo y repartiendo las ganancias con los trabajadores. Se basa en la división del trabajo en dirección y trabajadores, la

subdivisión de las tareas en otras más simples y en la remuneración del trabajador según el rendimiento. El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada pieza para que los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionase correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados y así surgió un grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisión, organización y dirección del trabajo. Este proceso se enmarcó en una época (fines del siglo XIX) de expansión acelerada de los mercados que llevó al proceso de colonialismo, que terminó su cruzada frenética en tragedia a través de las guerras mundiales. Su obsesión por el tiempo productivo lo llevó a trabajar el concepto de cronómetro en el proceso productivo, idea que superaría a la de taller, propia de la primera fase de la Revolución Industrial. La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos: 

Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.



Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.



Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.



Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.



La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX que es la idea de Fordismo.

Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del trabajo eran las siguientes:

1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar. 2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea. 3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución. 4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles. 5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles. La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de producción porque significó una reducción de los salarios. Para estimular a los obreros a incrementar la producción, muchas empresas disminuyeron el salario pagado por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjeron numerosas huelgas en contra de la utilización del sistema de Taylor. Quedaba atrás, definitivamente, la época en que el artesano podía decidir cuánto tiempo le dedicaba a producir una pieza, según su propio criterio de calidad. Ahora, el ritmo de trabajo y el control del tiempo de las tareas del trabajador estaban sujetos a las necesidades de la competencia en el mercado. Los principales puntos del modelo de organización de Taylor fueron determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional. A finales del s. XIX, principios del XX nos encontramos dos esferas sociales diferenciadas: el campo y la fábrica. Hay una tendencia a la mayor división social del trabajo: tareas cada vez más simples, parcelación progresiva de las tareas. Los fines del modelo consistían en aumentar la productividad, consiguiendo más por menos, cuestión que desemboca en la descualificación de los obreros. Con la división del trabajo se eliminan costos y el trabajo artesanal, se

consigue que el conocimiento pase a los ingenieros, los oficios dejan de tener la posición preferente y negociadora que tenían hasta el momento, así el trabajador pierde ese poder negociador como resultado de la conversión a tareas simples. La fragmentación del trabajo produce una descualificación al destruirse los antiguos oficios, fragmentándolos y descomponiéndolos, aumentando la eficiencia y bajando los costos ya que al trabajador que lleva a cabo tareas simples se le paga menos. Este sistema conlleva un problema: el monopolio del conocimiento, interés en que ese conocimiento no trascienda para así lograr mantener aquél régimen. ¿Qué es el Fordismo? El término Fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante del famoso modelo T. Este sistema que se desarrolló entre fines de la década del 30 y principios de los 70, creo la cadena de montaje, maquinaria especializada y usó un número elevado de trabajadores con altos salarios. El Fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esto último, a diferencia del taylorismo, se logró no a costa del trabajador sino que a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón que esgrimía Henry Ford en su idea es que si hay mayor volumen de unidades, debido a la revolucionaria tecnología de ensamblaje y su costo es reducido, habrá un excedente que superaría numéricamente a la élite tradicional y única consumidora de tecnologías en la modernidad. Aparece, también, el obrero especializado con un status mayor al proletariado de la industrialización y también surge la clase media del modelo norteamericano que se transformará en la cara visible del arquetipo del estilo americano. La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó las transformaciones sociales antes mencionadas sino también transformaciones culturales. Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, luego esto

giraría al aumento de las ciudades, autopistas y bienes como televisores, lavadoras, etc. Esto se entiende a través de la expansión interclasista del consumo que deviene en

nuevos

estímulos

y

códigos

culturales

mediados

por

el

capital.

En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista: Organización

del

trabajo

diferenciado.

• Profundización del control de los tiempos productivos del obrero. • Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía. • Políticas de acuerdo entre obreros organizados y el capitalista. Posteriormente en los años 70 viene lo que se denominó la caída del Fordismo. La primera y más evidente razón de la crisis apareció "del lado de la demanda". La competitividad se iguala entre EE.UU., Europa y Japón. La búsqueda de economías de escala inducía a una internacionalización de los procesos productivos y de los mercados entre países desarrollados. El crecimiento del precio de las materias primas importadas del Sur (sobre todo el petróleo) animó la competencia en las exportaciones a comienzos de los años setenta. En fin, las empresas de los países fordistas buscaron cada vez más evitar las reglas salariales subcontratando la producción en los países no fordistas, "socialistas" o "en vías de desarrollo". La regulación del crecimiento de los mercados interiores a través de la política salarial quedaba entonces comprometida por la necesidad de equilibrar el comercio exterior. Frente a esta crisis del "lado de la demanda", la primera reacción de las élites internacionales fue claramente keynesiana. La idea principal era coordinar el mantenimiento de la demanda mundial. Sin embargo, a finales de los años setenta, aparece un límite mayor: la caída de los beneficios. Se debió a una pluralidad de causas del "lado de la oferta": disminución de la productividad, crecimiento del precio total del trabajo (incluido el salarlo directo del Estado de Bienestar), crecimiento de la relación capital/producto, crecimiento del precio

relativo de las materias primas. De donde se deriva el giro hacia las políticas de la oferta... es decir, hacia las relaciones capital/trabajo. Estos problemas del "lado de la oferta" están sujetos a dos interpretaciones. Unos consideran el crecimiento del precio relativo del trabajo como resultado del gran boom de la edad de oro (profit squeeze: Itoh (19901, Armstrong, Glyn, Harrison [19841) y este análisis se convierte en la explicación oficial a finales de los años setenta. Los beneficios eran demasiado bajos porque los trabajadores eran demasiado fuertes; era así porque las reglas del juego se mantenían demasiado "rígidas". Se pusieron en marcha políticas de flexibilidad iaboral por parte de los gobiernos del Reino Unido y después por EE.UU., y finalmente fueron seguidas por muchos países de la OCDE. El rechazo de los antiguos compromisos sociales alcanzó diferentes grados y se llevó a distintos frentes: desde las reglas de aumento salarial hasta el alcance y profundidad de la cobertura social, desde la liberalización de los procedimientos. de despido hasta la proliferación de empleos precarios. Pero la experiencia de los años ochenta no giró en favor de las tentativas más consecuentes de la flexibilización: EE.UU., Reino Unido, Francia,... Por el contrario, estos países conocieron al mismo tiempo la desindustrialización y el incremento del déficit de su balanza comercial en bienes manufacturados. A finales de los años ochenta, los vencedores en la competición (Japón, Alemania occidental) parecen caracterizarse por otra solución a la crisis de la oferta. Volvamos a la explicación teórica de la crisis del Fordismo del "lado de la oferta". Una explicación alternativa se basa en la erosión de la eficacia de los principios taylorianos. El pleno empleo puede dar cuenta del declive del beneficio a finales de los años sesenta, pero no ha habido continuidad en esta tendencia desde entonces. Más en detalle, la eliminación de toda implicación de los trabajadores directos en la puesta en marcha de los procesos de producción parece hoy día irracional. Es un buen método para asegurar a los directivos el control directo sobre la intensidad del trabaj o (Friedman, 1977). Pero más autonomía responsable por parte de los trabajadores directos puede conducir a un principio

de organización superior, sobre todo cuando se trata de poner en marcha nuevas tecnologías o métodos de gestión del circuito productivo de "flujo tenso", lo que supone la implicación de toda la inteligencia de los productores directos y su cooperación benévola con los directivos y los ingenieros. Y tal fue precisamente la vía alternativa escogida por numerosas grandes empresas de Japón, Alemania y Escandinavia. Allí, la presión de los sindicatos y otras tradiciones organizativas promovieron la elección de la solución por implicación negociada a la crisis del Fordismo (Mahón [19871).

¿Qué es el Toyotismo? El Toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al Fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera

a

la

mecanización

e

individualización

del

trabajador,

elemento

característico del proceso de la cadena fordista.

El Toyotismo y la crisis productiva de los años 70 Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían:



Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.



Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre jefe-subalterno.



Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.



Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

La

manera

en

que

se

manifiesta

idealmente

esa

nueva

concepción

vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el Toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores. Características del Toyotismo Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista. Estas son sus características: 

Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.



La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir,

sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el Fordismo). 

La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el Fordismo que producía masivamente un solo producto).



Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.



Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.



La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.



La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

CONCLUSIÓN

El taylorismo desarrollo un sistema organizado del trabajo el cual al implantarlo le dio grandes beneficios por que se enfoca principalmente en el obrero y el trato que se le da ya que con la introducción de las maquinas, este se sentía reemplazado y a lo mejor desde un punto de vista así lo fue, pero los obreros que se quedaban a operar las máquinas, les daba reconocimiento y motivación a producir mejor. Dentro de la creación del sistema de producción comenzó la era llamada Fordismo, ya que fue Henry Ford quien después de estudiar el sistema desarrollado por Taylor, comenzó a mejorarlo pero ahora con la idea de exportar sus productor, primero facilitando a sus propios empleados la adquisición de sus propios productos autorizando créditos y préstamos para facilitar la compra de automóviles y posteriormente vender sus productos a otros estados y países, teniendo una creciente mecanización de múltiples líneas de producción. El Toyotismo es básicamente el generar poca cantidad de productos de varios modelos y mantener a la empresa productiva con la cantidad necesaria y con la capacidad de poder adaptarse a cualquier circunstancia en cuanto a la demanda de productos. Aprovechar la materia prima, reducir costos y dar al trabajador el papel de ser su propio supervisor mejora la productividad y la calidad. También en este sistema se deja de llamar “obrero” y se le llama “empleado”