Resume Mesin Mesin Industri 2j7234

MAKALAH MESIN-MESIN INDUSTRI

Disusun oleh : RIZA NIM : D31151015

MEKANIK INDUSTRI DAN DESAIN POLITEKNIK TEDC BANDUNG 2015

2

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI .............................................................................................................................................................i A.

Mesin Frais/Mill ...............................................................................................................................................1

B.

Mesin Bor/Dril..................................................................................................................................................7

C.

Mesin Skrap ................................................................................................................................................... 10

D.

Mesin Gerinda Datar ..................................................................................................................................... 13

E.

Mesin Gerinda Silindris ................................................................................................................................. 16

F.

Mesin Gerinda Alat Potong ........................................................................................................................... 18

G.

Mesin Tekuk/Bending ............................................................................................................................... 20

H.

Mesin Las .................................................................................................................................................. 22

I.

Mesin EDM (Eltrical Discharge Machining) ................................................................................................ 24

J.

Mesin Wire Cut ............................................................................................................................................. 26

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................................................ 30

i

ii

A. Mesin Frais/Mill

Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin yang digunakan untukmemegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut Mesin Frais (Milling Machine).

Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari (a) Mesin Frais vertical tipe column and knee, dan (b)

1

Mesin Frais horizontal tipe column and knee.

Mesin Frais ada yang dikendalikan secara mekanis (konvensional manual) dan ada yang dengan bantuan CNC. Mesin konvensional manual posisi spindelnya ada dua macam yaitu horizontal dan vertical. Sedangkan Mesin Frais dengan kendali CNC hampir semuanya adalah Mesin Frais vertical.

a. Jenis-jenis Mesin Frais Mesin Frais yang digunakan dalam proses pemesinan ada tigajenis, yaitu : 1. Column and knee milling machines 2. Bed type milling machines 3. Special purposes Mesin jenis column and knee dibuat dalam bentuk Mesin Frais vertical dan horizontal. Kemampuan melakukan berbagai jenis pemesinan adalah keuntungan utama pada mesin jenis ini. Pada dasarnya pada mesin jenis ini meja (bed), sadel, dan lutut (knee) dapat digerakkan. Beberapa asesoris seperti cekam, meja putar, kepala pembagi menambah kemampuan dari Mesin Frais jenis ini. Walaupun demikian mesin ini memiliki kekurangan dalam hal kekakuan dan kekuatan penyayatannya. Mesin Frais tipe bed (bed type) memiliki produktivitas yang lebih tinggi dari pada jenis Mesin Frais yang pertama. Kekakuan mesin yang baik, serta tenaga mesin yang biasanya relatif besar, menjadikan mesin ini banyak digunakan pada perusahaan manufaktur. Mesin Frais tersebut pada saat ini telah banyak yang dilengkapi dengan pengendali CNC untuk meningkatkan produktivitas dan fleksibilitasnya.

Mesin Frais tipe column and knee.

2

Mesin Frais tipe bed.

Produk pemesinan di industri pemesinan semakin kompleks,maka Mesin Frais jenis baru dengan bentuk yang tidak biasa telah dibuat.Mesin Frais tipe khusus ini (contoh pada Gambar 7.9.), biasanya digunakan untuk keperluan mengerjakan satu jenis penyayatan dengan produktivitas/duplikasi yang sangat tinggi. Mesin tersebut misalnya Mesin Frais profil, Mesin Frais dengan spindel ganda (dua, tiga, sampai lima Spindel), dan Mesin Frais planer. Dengan menggunakan Mesin Frais khusus ini maka produktivitas mesin sangat tinggi, sehingga ongkos produksi menjadi rendah, karena mesin jenis ini tidak memerlukan setting yang rumit.

Mesin Frais tipe khusus (special purposes). Mesin Frais dengan dua buah spindel.

3

Mesin Frais CNC tipe bed (bed type CNC milling machine).

Selain Mesin Frais manual, pada saat ini telah dibuat Mesin Frais dengan jenis yang sama dengan mesin konvensional tetapi menggunakan kendali CNC (Computer Numerically Controlled). Dengan bantuan kendali CNC, maka Mesin Frais menjadi sangat fleksibel dalam mengerjakan berbagai bentuk benda kerja, efisien waktu dan biaya yang diperlukan, dan produk yang dihasilkan memiliki ketelitian tinggi. Beberapa Mesin Frais yang lain dapat dilihat pada.

b. Cara Pengoperasian Mesin Frais/Mill Mesin Frais digunakan untuk membentuk suatu benda kerja dengan cara menyayat. Untuk menyayat benda kerja dipasang pada meja kemudian meja dinaikan sehingga benda kerja termakan oleh pisau yang sedang perputar, kemudian meja digerakan sesuai dengan kebutuhannya untuk memberi penyayatan yang terus menerus. Putaran dari pisau milling (cutter) di sebut dengan putaran atau gerakan utama. Pada dasarnya gerakan dari meja frais itu dapat dilakukan dalam dua arah, yaitu gerakan mendatar (membujur dan melintang) dan gerakan tegak (naik dan turun) juga gerakaan dari meja ini dapat dilakukan dengan tangan atau secara otomatis. Agar pisau dapat berfungsi memotong 4

benda kerja, sisi potong pisau mempunyai sudut baji yang tajam, seperti halnya pahat pada mesin bubut. A.

Posisi Pisau Pada Mesin Frais

1.

Posisi Paralel

Pada pengerjaan yang sederhana, sumbu pahat diletakan paralel dengan permukaan benda kerja yang dikerjakan. Pisau frais berbentuk silinder dan mempunyai sisi potong disekeliling permukaan. 2.

Posisi Tegak Lurus

Sumbu pisau frais dapat diletakan tegak lurus dengan permukaan benda kerja. Dalam pengerjaan yang menggunakan posisi ini, pisau frais tidak hanya memotong dengan pada sekililing saja, akan tetapi juga dengan bagian muka cutter sehingga tatal akan terpotong yang sama tebal. B.

Metode Pemotongan Pada Mesin Frais

1.

Pemotongan Searah Jarum Jam

Pada pemotongan ini benda kerja datang searah dengan arah putaran sisi potong pisau frais, metode ini memungkinkan hasil kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh gerakan putar pisau frais. 2.

Pemotongan Berlawanan Arah Jarum Jam

Pada pemotongan ini benda kerja datang berlawanan dengan arah putaran sisi potong pisau frais, metode ini dapat menghasilkan pemotongan maksimal karena benda kerja tidak terangkat. 3.

Pemotongan Netral

Metode pemotongan ini digunakan jika benda kerja yang disayat lebih kecil dari pada diameter pisau frais. Model pemotongan ini hanya dilakukan pada mesin frais vertical. C.

Langkah-langkah Pemotongan

Sebelum mengoperasikan mesin frais,langkah-langkah yang harus dilakukan adalah: 1. 2.

Mempelajari gambar kerja guna menyusun urutan kerja yang baik. Mempelajari sifat material/bahan guna menentukan jenis pisau dan media pending

yang digunakan. 3.

Menentukan kualitas hasil yang diinginkan.

4.

Menentukan bentuk geometri alat potong yang digunakan.

5.

Menentukan alat bantu yang digunakan. 5

6. 7.

Menentukan roda-roda gigi pengganti, apabila dikehendaki. Menentukan parameter-parameter pemotongan yang berpengaruh dalam proses

pengerjaan seperti kecepatan potong, kecepatan sayat, kedalaman pemakanan dan lainya. Setelah proses diatas dilaksanakan maka langkah selanjutnya adalah: 1.

Memasang benda kerja pada ragum/pencekam.

2.

Memasang pisau frais pada arbor.

3.

Menghidupkan mesin frais,termasuk putaran pisau frais.

4.

Melakukan pengefraisan sesuai dengan gambar kerja.

5. Melakukan pengukuran benda kerja, menjauhkan dahulu benda kerja dari pisau frais atau mematikan dahulu putaran pisau frais. 6.

Melanjutkan proses pengefraisan sampai sesuai dengan ukuran pada benda kerja.

7.

Mematikan mesin frais dan melepas benda kerja dari ragum/pencekam.

c. Perawatan Mesin Frais 1.

Bersihkan bagian bawah motor dan tiup saluran udaranya. Cek kekencangan baut

pengikat bagian bawah. 2.

Bersihkan kotak terminal dan cek terminal penghubung, bersihkan

dengan pengering silika gel. 3.

Cek tahanan isolasi dan kontinuitas lilitan dengan megger 500

V dan catat hasil pembacaan sebelum tutup kotak terminal dipasang. 4.

Cek sambungan keamanan penghubung ke tanah.

5.

Lumasi bantalan motor dengan pelumas yang sesuai. 6.

Bila motor sudah dipasang

dengan bantalannya, alirkan oli dari bantalan. Periksa gerakan bantalan dan catat hasil yang terbaca sebelum dipasang. 7.

Bersihkan bantalan dengan dibilas oli dan isi kembali hingga

batasnya. Gunakan oli menurut tingkat spesifikasinya. 8.

Pada motor yang sudah dilengkapi

bantalannya, cek celah udara yang terlihat pada semua bagian dan catat hasilnya. Cek kelurusan kopling motor.Perawatan setiap dua tahun: 1.

Bersihkan bagian bawah motor dan tiup salurannya. 2.

Lepaskan hubungan motor

utama dengan kabelnya, alarm dan rangkaiannya serta tandai kabel-kabel untuk mempermudah pemasangannya. Lindungi kabel-kabel agar tidak rusak. 3.

Lepaskan motor dari unit yang

digerakkan dan bawa ke bengkel untuk pemeriksaan. Semua bagian harus dilindungi, diberi tanda 6

dan simpan di tempat aman. 4.

Tarik kopling atau puli dari porosnya dan cek alur pasak serta

poros dari goresan. Cek kopling dan keausannya. 5.

Cek keausan bantalannya, ukur clearance

olinya. Cek lubang pelumasan dan saluran oli, apakah tersumbat. 6.

Keluarkan motor dari

tutupnya. 7.

Keluarkan motor dan

Cek bantalan gelindingnya dang anti kalau diperlukan. 8.

cek apakah batang rotor dan ringnya mengalami retak-retak. 9. Cek lapisan rotor dan perhatikan tanda-tanda gesekan antara stator dan rotor. 10. Bersihkan lilitan stator dengan meniupkan udara kering dari kompresor dan bersihkan lilitan stator dari oli dan kotoran, gunakan fluida yang bersih. 11. Hindarkan lilitan stator dari pengaruh-pengaruh yang menghanguskan isolasi dan balutan-balutan yang merusak.12. Cek lapisan stator, apakah bebas dari kebakaran dan dudukan stator sudah bersih. 13. Pemasangan motor dan pengepasan kopling perlu dicek.14. Tempatkan motor pada dudukannya dan luruskan kopling terhadap unit yang digerakkan dan catat hasilnya. 15. Cek celah udara pada semua posisi dan catat sketsanya.16. Lepas hubungan semua kabel, test motor dan kabel untuk tahanan isolasi serta

kontinuitasnya. 17. Cek kebersihan kotak

terminal, periksa kondisi semua gasket dan jika perlu perbaiki dengan pengering silika gel. 18. Cek bantalan motor yang diisi dengan oli yang ditentukan. Cek motor dalam keadaan bebas, putarkan dengan tangan. 19. Lakukan tindakan keamanan, jalankan motor tanpa kopling untuk mengecek putarannya dan dengarkan suara bantalannya. Jika kondisinya sudah baik, hubungkan kopling motor dengan unit yang digerakkan.

B. Mesin Bor/Dril roses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atauworkshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah inisebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai prosespembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, atau Mesin Bor. Gambar 8.1. berikut menunjukkan proses gurdi.

7

Proses gurdi (drilling).

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata bor. Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu : 􀁸 Beram harus keluar dari lubang yang dibuat. 􀁸 Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau kontinyu. 􀁸 Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam. 􀁸 Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor. a. Jenis-jenis Mesin Gurdi/Drilling machine 8

1. Mesin Gurdi (Drilling Machine) Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue disepanjang badan gurdi. Galur ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk memungkinkannya lewatnya serpihan atau fluida pemotong. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua galur, tetapi mungkin juga digunakan tiga atau empat galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti. Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk meluaskan lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Mesin yang digunakan untukmelakukan proses gurdi adalah Mesin Gurdi/Drilling Machine. Proses pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak pahat. Dalam proses produksi pemesinan sebagian besar lubang dihasilkan dengan menggunakan Mesin Gurdi.

Proses pembuatan lubang dengan Mesin Gurdi bisa dilakukan satu per satu atau dilakukan untuk banyak lubang sekaligus.

2. Mesin Gurdi/ Drilling Machine Vertical 9

Mesin Gurdi vertical, mirip dengan penggurdi peka, mempunyai mekanisme hantaran daya untuk penggurdi putar dan dirancang untuk kerja yang lebih berat. Gambar 8.5. menunjukkan mesin dengan tiang bentuk bulat. Mesin Gurdi semacam ini dapat dipakai untuk mengetap maupun menggurdi.

3. Mesin Gurdi Kelompok Mesin Gurdi gang (kelompok) Kalau beberapa spindel penggurdi dipasangkan pada meja tunggal, ini disebut sebagai penggurdi gang atau kelompok. Jenis ini sesuai untuk pekerjaan produksi yang harus melakukan beberapa operasi. Benda kerja dipegang dalam sebuah jig yang dapat diluncurkan pada meja dari satu spindel ke spindel berikutnya. Kalau beberapa operasi harus dilakukan, misalnya menggurdi dua lubang yang ukurannya berbeda dan perlu meluaskannya, maka dipasangkan empat spindel. Dengan kendali hantaran otomatis, maka dua atau lebih dari operasi ini dapat berjalan serempak dengan hanya diawasi oleh seorang operator. Pengaturannya, mirip dengan mengoperasikan beberapa kempa gurdi.

b. Cara Pengoperasian Mesin Gurdi/Drilling Machine PASTIKAN POWER SOURCE NYA SUDAH TERPASANG (IN PLUG) JEPIT BENDA KERJA DENGAN KUAT PADA VICE (RAGUM) ARAHKAN MESIN BOR DENGAN TEPA KEARAH YANG AKAN DILOBANGI DAN DIKUNCI SERTA PASANG MATA BOR HIDUPKA MESIN ATUR KECEPATAN MESIN PERGUNAKAN PELINDUNG MUKA (FACE SHIELD) Dan SARUNG TANGAN SAAT BEKERJA MATIKAN MESIN DAN TUNGGU SAMPAI PUTARAN BERHENTI BUKA MATA BOR DAN CABUT (UN PLUG) POWER SOURCE JAGA SELALU KEBERSIHAN AREA PEKERJAAN DAN SEMUA PERALATAN YANG TELAH DIGUNAKAN.

c. Cara Perawatan Mesin Bor Bersihkanlah selalu lubang verifikasi udara yang ada pada mesin. Anda dapat menggunakan kompresor angin untuk ihkannya agar lebih cepat dan mudah. Jangan gunakan mata bor yang tidak sesuai dengan objek kerjanya. Periksalah selalu carbon brush, kalau sudah mencapai 6 mm panjangnya, maka carbon brush tersebut seharusnya diganti dengan yang baru. Setiap penggantian Carbon brush yang baru, selalu gunakan grease ( gemuk ) baru pada gearnya. C. Mesin Skrap mesin Sekrap (shaping machine) disebut pula mesin ketam atau serut. Mesin ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang yang rata, cembung, cekung, beralur, dll., pada posisi mendatar, 10

tegak, ataupun miring. Mesin Sekrap adalah suatu mesin perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik secara vertikal maupun horizontal. Prinsip pengerjaan pada Mesin Sekrap adalah benda yang disayat atau dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak balik atau maju mundur melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju mundur lengan mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan dengan roda bertingkat melalui sabuk (belt). Dari roda bertingkat, putaran diteruskan ke roda gigi antara dan dihubungkan ke roda gigi penggerak engkol yang besar. Roda gigi tersebut beralur dan dipasang engkol melalui tap. Jika roda gigi berputar maka tap engkol berputar eksentrik menghasilkan gerakan maju mundur lengan. Kedudukan tap dapat digeser sehingga panjang eksentrik berubah dan berarti pula panjang langkah berubah. Mekanisme ini dapat dilihat pada.

1. Jenis-jenis Mesin Sekrap Mesin Sekrap adalah mesin yang relatif sederhana. Biasanya digunakan dalam ruang alat atau untuk mengerjakan benda kerja yang jumlahnya satu atau dua buah untuk prototype (benda contoh). Pahat yang digunakan sama dengan pahat bubut. Proses sekrap tidak terlalu memerlukan perhatian/ konsentrasi bagi operatornya ketika melakukan penyayatan. Mesin Sekrap yang sering digunakan adalah Mesin Sekrap horizontal. Selain itu, ada Mesin Sekrap vertical yang biasanya dinamakan mesin slotting/slotter. Proses sekrap ada dua macam yaitu proses sekrap (shaper) dan planner. Proses sekrap dilakukan untuk benda kerja yang relatif kecil, sedang proses planner untuk benda kerja yang besar. a. Mesin skrap datar atau horizontal (shapper) Mesin jenis ini umum dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna terdiri atas rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal. Benda kerja didukung pada rel silang sehingga memungkinkan benda kerja untuk digerakkan ke arah menyilang atau vertical dengan tangan atau penggerak daya. Pada mesin ini pahat melakukan gerakan bolak-balik, 11

sedangkan benda kerja melakukan gerakan ingsutan. Panjang langkah maksimum sampai 1000 mm, cocok untuk benda pendek dan tidak terlalu berat. b. Mesin Skrap Vertical (slotter) Mesin Sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan bersudut serta untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau. Selain itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertical (Gambar 9.2). Gerakan pahat dari mesin ini naik turun secara vertical, sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah memanjang dan melintang. Mesin jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga dengan mesin ini bisa dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama besar. c. Mesin Skrap Eretan (Planner) Mesin planner digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat). Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik, sedangkan paha membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda ditentukan oleh jarak antar tiang-tiang mesin. Panjang langkah mesin jenis ini ada yang mencapai 200 sampai 1000 mm. 2. Nama-nama Bagian Mesin Skrap

1) Badan mesin Merupakan keseluruhan mesin tempat mekanik penggerak dan tuas pengatur. 2) Meja mesin Fungsinya merupakan tempat kedudukan benda kerja atau penjepit benda kerja. Meja mesin didukung dan digerakkan oleh eretan lintang dan eretan tegak. Eretan lintang dapat diatur otomatis. 3) Lengan Fungsinya untuk menggerakan pahat maju mundur. Lengan diikat dengan engkol menggunakan pengikat lengan. Kedudukan lengan di atas badan dan dijepit pelindung lengan agar gerakannya lurus. 4) Eretan pahat Fungsinya untuk mengatur ketebalan pemakanan pahat. Dengan memutar roda pemutar maka pahat akan turun atau naik. Ketebalan pamakanan dapat dibaca pada dial. Eretan pahat terpasang di bagian ujung lengan dengan ditumpu oleh dua buah mur baut pengikat. Eretan 12

dapat dimiringkan untuk penyekrapan bidang bersudut atau miring. Kemiringan eretan dapat dibaca pada pengukur sudut eretan . 5) Pengatur kecepatan Fungsinya untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti. 6) Tuas panjang langkah Berfungsi mengatur panjang pendeknya langkah pahat atau lengan sesuai panjang benda yang disekrap. Pengaturan dengan memutar tap ke arah kanan atau kiri. 7) Tuas posisi pahat Tuas ini terletak pada lengan mesin dan berfungsi untuk mengatur kedudukan pahat terhadap benda kerja. Pengaturan dapat dilakukan setelah mengendorkan pengikat lengan. 8) Tuas pengatur gerakan otomatis meja melintang Untuk menyekrap secara otomatis diperlukan pengaturan-pengaturan panjang engkol yang mengubah gerakan putar mesin pada roda gigi menjadi gerakan lurus meja. Dengan demikian meja melakukan gerak ingsutan (feeding). 3. Cara Pengoperasian Mesin Skrap a.Memeiksa panjang langkah dengan memutar roda pengecek langkah. b.Menghidupkan saklar utama. c.Menghidupkan motor penggerak. d.Menghubungkan kopling melalui on-off. e.Pena ratchet di masukkan pada gigi ratchet, maka meja bergeser pada ke arah panah yang terdapat pada kepala pena ratchet. f.Perhatikan langkah luncur terhadap pergeseran meja. g.Meja harus bergeser pada waktu lengan luncur bergerak ke belakang. h.Dengan mengembalikan arah panah meja akan bergerak berlawanan arah. i.Besar kecilnya tiap pergeseran meja dapat di atur dengan mengubah-ubah posisi baut pengikat pada roda gigi yang beralur. Meja berhenti bergerak bila pena ratchet di lepas. j.Dengan memutar tuas otomatis eretan pahat akan bergerak. k.Besar pergeseran tiap langkah dapat di atur dengan menggeser-geser blok pengatur langkah. l.Tuas gerakan otomatis di lepas gerakan eretan berhenti. o.Dengan melepas kopling mesin berhenti. D. Mesin Gerinda Datar Penggerindaan datar adalah suatu teknik penggerindaan yang mengacu pada pembuatan bentuk datar, bentuk, dan permukaan yang tidak rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar.

13

Pada umumnya Mesin Gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolakbalik. Benda kerja dicekam pada kotak meja magnetik, digerakkan majumundur di bawah batu gerinda. Meja pada Mesin Gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis. Berdasark sumbu utamanya, Mesin Gerinda datar dibagi menjadi 4 macam : 1. Mesin Gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik,Mesin Gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut. 2. Mesin Gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros. 3. Mesin Gerinda datar vertical dengan gerak meja bolakbalik, mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar dan menyudut. 4. Mesin Gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros. Berdasarkan prinsip kerjanya Mesin Gerinda datar dibagi menjadi 2 macam : 1. Mesin Gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual (tangan) dan otomatis mesin. 2. Mesin Gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program (NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control). 1. Bagian-Bagian Utama Mesin Gerinda Datar

14

1) Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak pemakanan batu gerinda. 2) Pembatas langkah meja mesin 3) Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin. 4) Spindel penggerak meja mesin naik turun 5) Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri 6) Tuas pengontrol meja mesin 7) kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin. 8) Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda. 9) Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan gerakan pemakanan. 2. MENGOPERASIKAN MESIN GERINDA DATAR a) Tekan saklar utama (main switch) pada posisi ON untuk menghidupkan mesin. Saklar utama ini berfungsi untuk menghubungkan aliran listrik dari jala-jala listrik dengan mesin. b) Tekan saklar pengendali sistem hidrolik, saklar ini akan meneruskan arus dari saklar utama, untuk menghidupkan pompa hidrolik. Tenaga yang dihasilkan dari sistem hidrolik pada mesin ini, digunakan untuk menggerakkan meja mesin ke arah melintang. c) Tekan tombol ON pada utama, sehingga motor batu gerinda akan berputar, hasil putaran motor inilah yang akan menggerakkan batu gerinda. 15

E. Mesin Gerinda Silindris Mesin Gerinda silindris adalah alat pemesinan yang berfungsi untuk membuat bentuk-bentuk silindris, silindris bertingkat, dan sebagainya. Berdasarkan konstruksi mesinnya, Mesin Gerinda silindris dibedakan mejadi menjadi empat macam, yaitu. 1) Gerinda silindris luar Mesin Gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda kerja yang berbentuk silindris dan tirus.

2) Mesin gerinda silindris dalam Mesin Gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda dengan diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus.

3) Mesin Gerinda silinder luar tanpa center (centreless) Mesin Gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah yang banyak/massal baik panjang maupun pendek.

4) Mesin Gerinda silindris universal Sesuai namanya, Mesin Gerinda jenis ini mampu untuk menggerinda benda kerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk silindris.

16

1. Bagian-Bagian Utama Mesin Gerinda Silindris

1) Kepala utama Bagian yang menghasilakan gerak putar batu gerinda. 2) Spindel utama benda kerja (workhead) Bagian yang mengatur kecepatan putar dan pencekaman benda kerja. 3) Kaki mesin Sebagai pendukung mesin 4) kontrol Bagian pengatur proses kerja mesin 5) Meja bawah Dudukan meja atas 6) Meja atas Tempat dudukan kepala lepas di spindel utama benda kerja dan dapat diatur sudutnya. 7) Kepala lepas (tailstock) Menyangga benda kerja pada pencekaman diantara dua senter. 8) Perlengkapan pendingin Tempat pengatur aliran cairan pendingin

2. Pengoperasian Mesin Gerinda Silindris

17

1) Sakelar u tama Langkah pertama sakelar utama di“ON“ kan pada saat akan menghidupkan mesin. Bagian ini berfungsi menghubungkan aliran listrik dari jala-jala listrik ke mesin. 2) Spindel gerakan meja Atur spindel gerakan meja dengan memutar searah putaran jarum jam, atur panjang langkah meja sesuai panjang benda kerja, maka secara otomatis poros spindel utama benda kerja berputar. 3) Tombol batu gerinda Tekan sakelar batu gerinda untuk menggerakkan batu gerinda. 4) Spindel meja melintang Putar spindel meja melintang untuk melakukan pemakanan penggerindaan.

F. Mesin Gerinda Alat Potong

Batu gerinda banyak digunakan di bengkelbengkel pengerjaan logam. Batu gerinda sebetulnya juga menyayat seperti penyayatan pada pisau milling, hanya penyayatannya 18

sangat halus, dan tatalnya tidak terlihat seperti milling. Tatal hasil penggerindaan ini sangat kecil seperti debu. Dari berbagai bentuk batu gerinda sebenarnya bahanutamanya hanya terdiri dari dua jenis pokok, yaitu butiran bahan asah/pemotong(abrasive), dan perekat (bond). Fungsi batu gerinda :  Untuk penggerindaan silindris, datar dan profil  Menghilangkan permukaan yang tidak rata  Untuk pekerjaan finishing permukaan  Untuk pemotongan  Penajaman alat-alat potong

1) Jenis-Jenis Batu Asahan/Abrasive - Alumunium Oxide (Al2O3) Merupakan jenis yang paling banyak digunakan sebagai bahan pembuatan roda/batu gerinda. Bahan ini dipergunakan untuk menggerinda benda kerja. yang mempunyai tegangan tarik tinggi. Misalnya baja carbon, baja paduan, HSS. -

Silicon Carbida Merupakan bahan yang sangat keras, kekerasannya mendekati intan. digunakan untuk menggerinda benda kerja bertegangan tarik rendah. Misalnya, besi tuang kelabu, grafit, aluminium, kuningan dan carbida. Simbol: C.

-

Diamond/intan Bahan asah yang sangat keras, digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan kekerasan sangat tinggi. Contohnya carbida semen, keramik, kaca, granit, marmer, batu permata. Simbol : D.

-

Boron Nitride (BN) Bahan ini digunakan untuk menggerinda benda kerja yang sangat keras. Kristal bahan ini berbentuk kubus. Contoh : baja perkakas dengan kekerasan di atas 65 HRC, karbida. Simbol : CBN.

Butiran asahan atau abrasive memiiliki sifat kegetasan. Kegetasan, ialah sifat butiran untuk menahan diri dan membentuk runcingan yang baru, sehingga butiran tetapmenyayat tidak menggesek.

19

G. Mesin Tekuk/Bending

Inti dari proses Bending yaitu proses pembengkokan atau penekukan. Proses bending Plat adalah proses penekukan plat dengan alat bending baik manual maupun mesin bending hydraulic pipe bender. A. Macam – macam Mesin Bending Plat 1. Mesin Bending Plat Manual Mesin ini menggunakan tenaga manusia yang dibantu dengan bandul pemberat. Mesin ini tidak menggunakan daya listrik sedikitpun murni menggunakan tenaga manusia. Kelebihan mesin ini adalah mura dan hemat biaya opersionalnya sedangkan kelemahannya hanya cocok unuk plat berbahan dasar mild steel tipis atau alumunium. 2. Mesin Bending Plat Hidrolik Mesin ini menggunakan sisitim hidrolik sebagai sumber tenaga penekuknya. Mesin ini membutuhkan tenaga listrik yang lebih efisien untuk menggerakan pompa hidroliknya,mesin ini menggunakan fluida dalam sistim hidrolikya berupa oli hidrolik yang secara berkala harus diganti. Kelebihan mesin ini adadlah mampu menekuk plat yang tebal seperti mild steel,stainless steel dan alumunium, akurasinya terkontrol. Sedangkan kekuranganya adalah kerjanya relatif lamban walaupun konsumsi listrik lebih efisien dibandingkan tipe mekanikal. 3. Mesin Bending Plat Mekanikal Mesin ini menggunakan tenaga motor listrik yang dibantu dengan semacam roda gila yang berfungsi sebagai pengumpul tenaga. Kelebihan dari mesin ini adalah berkecepatan tinggi dan tenaganya besar. Kekuranganya listriknya besar dan suaranya sangat berisik serta tingkat kepresisianya rendah. Kemudian disini saya akan menjelaskan bagaimana proses mesin bending manual yang ada di Lab Teknik Mesin Dasar, Pada proses mesin bending manual ini terdapat 2 gaya yaitu gaya tarik dan gaya tekan. 20

Bending manual digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk menekuk benda kerja yang berbentuk silinder. B. Pengoperasian Mesin Bending Standart pengoperasian Mesin Bendin )g YSD ( Cara menghidupkan, pengoperasian dan mematikan mesin : a. Pastikan mesin dalam keadaan siap digunakan. b. Pastikan bahan yang akan ditekuk berada di area kerja dan dapat persetujuan dari QC (Quality Control). c. “ON” kan NFB power suplay mesin untuk menghidupkan mesin. d. Putar selector ke posisi “1” pada kotak samping kiri mesin hingga lampu “POWER INDIKATOR” menyala. e. Tekan tombol “MOTOR START” hingga lampu tombol menyala. f. Tekan tombol “THE BACKGAUGE BACKWARD” (+)’’, “THE BACKGAUGE FRONTWARD (-)”, dan “THE BACKGAUGE INCHES (...)” untuk mengatur jarak tekukan (min 14 mm) sesuai dengan counter. g. Putar handle “PRESSURE GAUGE” sesuai kebutuhan dengan dasar perbandingan. h. Putar selector “JOG COMPLETE STROKE” pada “TWICE ACTION (2)” hingga lampu “START” menyala. i. Tekan lampu “START” hingga lampu padam. j. Atur jarak “MAKSiMAL” turunnya “TOOLING ATAS” sesuai jarak counter “TOOLING BAWAH” dengan “DASAR ALUR V “ dengan cara menekan tombol “DESCENDING DISTAnCE (-) untuk menurunkan stopper tooling atas atau tombol “DESCENDING DIASANDE (+) “ untuk menaikkan. k. Tekan pedal “KANAN” untuk menurunkan Tooling Atas atau pedal “KIRI” untuk menaikkan Tooling Atas l. Cek sudut hasil tekukan. m. Atur sudut tek ukan dengan tombol “DESCENDING DISTANCE (-) “untuk menurunkan Stopper Tooling Atas (lihat counter) atau tombol “DESCENDING DISTANCE” (+) “ untuk menaikkan Tooling Atas (lihat counter). l. Masukkan bahan yang akan diproses pada posisi yang tepat baru kemudian jalankan proses tekuk. m. Matikan mesin dengan memutar selector “JOG COMPLETE STROKE” ke posisi “OFF (0)”. n. Putar selector ke posisi “0” pada kotak samping kiri mesin hingga lampu “POWER INDICATOR”padam. o. “OFF” kan NFB power supplay mesin p. Bersihkan mesin setelah selesai bekerja dan lumasi bagian yang mudah berkarat dengan oli.

21

H. Mesin Las Mesin las adalah alat yang digunakan untuk menyambung logam. Pengelasan (wedding) adalah tenik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa penekanan dan menghasilkan sambungan yang kontinyu

1. Macam-Macam Mesin Las a. Mesin las AC arus bolak balik Mesin las ini membutuhkan arus bolak-balik atau biasa disebut arus AC. Arus ini adalah arus yang dihasilkan oleh pembangkit lisrik , listrik PLN, atau listrik hasil generator AC. Biasanya tegangan listrik yang dihasilkan dari sumber listrik ini belum sesuai dengan tegangan listrik yang dibutuhkan alat las, bisa jadi tegangan lebih besar atau pun lebih kecil sehingga dibutuhkan alat untuk menurunkan atau menaikkan tegangan listrik ini, alat tersebut ialah transformator atau biasa disingkat trafo. Gambar di samping ini merupakan contoh jenis las arus AC. Trafo yang digunakan pada alat las listrik di pasaran menggunakan trafo step down yaitu trafo yang berfungsi untuk menurunkan tegangan listrik. Mengapa menggunakan trafo step down? Karena listrik yang disalurkan PLN masih berupa tegangan tinggi. Biasanya tegangan listrik yang didistribusikan ke daerah bisnis sekitar 20 kV sedangkan yang disalurkan ke konsumen rumah tangga sekitar 220 V. Alat las listrik di pasaran hanya membutuhkan tegangan listrik berkisar 55 hingga 85 Volt. Trafo yang digunakan pada alat las listrik memiliki daya yang cukup besar. Agar alat las listrik dapat mencairkan sebagian logam induk dan elektroda maka dibutuhkan energi yang besar. Dikarenakan tegangan listrik pada bagian terminal kumparan sekunder hanya kecil, maka untuk menghasilkan daya yang besar perlu arus besar. Arus yang digunakan untuk peralatan las sekitar 10 ampere sampai 500 ampere. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan las. Untuk keperluan daya besar diperlukan arus yang lebih besar pula, dan sebaliknya. Arus pada transformator dapat disetel sesuai kebutuhan dengan memutar ulir penyetel arus. Desain ini biasanya memungkinkan tukang las untuk dapat memilih arus keluaran dengan menggerakkan kumparan primer mendekat atau menjauh dari kumparan sekunder, menggerakkan magnetic shunt (gulungan magnetik) ke dalam atau ke luar dari inti trafo, menggunakan rangkaian seri dari transduktor. Pada transformator las AC, terdapat dua 22

kabel yaitu kabel busur dan kabel masa, dimana jika kedua kabel tersebut tertukar, tidak akan mempengaruhi perubahan temperature yang timbul. b. Mesin las DC arus searah Selain arus bolak balik, arus searah atau arus DC juga dapat menjadi sumber listrik untuk mesin las listrik. Arus listrik ini berasal dari mesin berupa dinamo listrik searah. Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor bensin, motor diesel, atau alat penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan motor listrik sebagai penggerak pada mulanya memerlukan peralatan yang berfungsi sebagai penyearah arus. Penyearah arus atau rectifier berfungsi dalam mengubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC). Arus bolak-balik yang diubah menjadi arus searah pada proses pengelasan mempunyai beberapa kelebihan, antara lain: - Nyala busur listrik yang dihasilkan lebih stabil, - Dapat menggunakan berbagai jenis elektroda, - Tingkat kebisingan lebih rendah, - Lebih fleksibel, karena dapat diubah ke arus bolak-balik atau arus searah. - Dapat digunakan untuk mengelas plat logam yang lebih tipis. Di pasaran terdapat 2 jenis mesin las DC, yaitu mesin las stasioner atau mesin las portabel. Mesin las stasioner dapat Anda gunakan pada tempat atau bengkel yang mempunyai jaringan listrik permanen, misal listrik PLN. Adapun mesin las portable yang mempunyai bentuk relatif kecil bisa Anda gunakan untuk melakukan las di tempat-tempat yang tidak terjangkau jaringan listrik, seperti pulau atau daerah terpencil yang jaringan listriknya belum permanen atau listrik yang dihasilkan tidak stabil seperti listrik hasil sel tenaga surya, angina, dan sumber energi terbarukan lainnya. Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin las adalah penggunaan yang sesuai dengan prosedur yang dikeluarkan oleh prabrik pembuat mesin, perawatan yang sesuai dengan anjuran. Acap kali gangguan-gangguan dapat timbul pada mesin las, antara lain mesin tidak mengeluarkan arus listrik atau nyala busur listrik yang dihasilkan lemah.

c. Mesin las ganda Ac-DC Jenis yang terakhir ialah mesin las ganda, dimana mesin las ini mampu mengelas dengan menggunakan sumber listrik arus searah (DC) maupun dengan arus bolak-balik. Mesin las ganda mempunyai transformator satu fasa dan sebuah penyearah atau rectifier dalam satu unit mesin. Output arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan sekunder transformator melalui regulator arus. Adapun arus searah diambil dari keluaran rectifier. Pengaturan untuk memilih keluaran arus bolakbalik atau arus searah dapat dilakukan dengan mudah, yaitu 23

hanya dengan memutar alat pengatur arus dari mesin las. Gambar di samping ini adalah mesin las ganda (AC-DC). Mesin las AC-DC lebih fleksibel karena mempunyai semua kemampuan yang dimiliki masing-masing mesin las DC atau mesin las AC. Mesin las jenis ini sering digunakan untuk bengkel-bengkel yang mempunyai jenis-jenis pekerjaan yang lebih bervariasi, sehingga tidak perlu mengganti-ganti jenis las untuk pengelasan berbeda. Mesin las arus ganda dapat menyuplai arus antara 25 ampere sampai 140 ampere yang digunakan untuk mengelas plat – plat tipis, baja anti karat (stainless steel) dan alumunium. Dalam melakukan pengelasan benda kerja yang tebal, arus dapat diatur dari 60 hingga 300 amper 2. Cara pengoperasian Mesin Las - Tekan tombol On. - Pasang elektroda. - Pasang kabel ground ke benda kerja. - Atur tegangan sesuai dengan kebutuhan. - Gesekan elektroda ke benda kerja. 3. Perawatan mesin las - Bersihkan mesin las setelah selesai digunakan. - Jauhkan dari cairan yang dapat merusak komponen mesin las. - Selalu gunakan aliran listrik yang stabil untuk mesin las. I. Mesin EDM (Eltrical Discharge Machining) Electric Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non Konvensional yang proses pemotongan material (material removal) benda kerjanya berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga api listrik secara periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda (benda kerja) di dalam cairan dielektric. Proses Electric Discharge Machine (EDM) memiliki kemampuan dasar, diantaranya : (1) mampu mengerjakan metal atau paduan yang sangat keras yang tidak mudah untuk dikerjakan dengan proses pemesinan konvensional, sehingga proses EDM banyak digunakan dalam pembuatan peralatan-peralatan pembentuk (cetakan) dan perkakas pemotong yang dibuat dari baja yang dikeraskan, Karbida, Tungsten, dll. (2) Mampu mengerjakan kontur permukaan benda kerja yang kompleks, dengan dimensi sama secara berulang-ulang selama proses pembentukan tidak membutuhkan gerakan elektroda diluar jangkauan gerakan utama proses Electric Discharge Machine (EDM).

24

1. Jenis-jenis mesin EDM a. Sinker EDM Sinker EDM, juga disebut rongga jenis EDM EDM atau volume, terdiri dari elektroda dan benda kerja terendam dalam cairan isolasi seperti, lebih biasanya, minyak atau, lebih jarang, cairan dielektrik lainnya. Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke catu daya yang sesuai. Catu daya menghasilkan potensial listrik antara dua bagian.Sebagai elektroda mendekati benda kerja, kerusakan terjadi pada fluida dielektrik, membentuk saluran plasma, dan percikan kecil melompat. Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu karena sangat mungkin bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar-elektroda memiliki karakteristik yang identik listrik lokal yang akan memungkinkan percikan terjadi secara bersamaan di semua lokasi tersebut. Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi tampaknya acak antara elektroda dan benda kerja. Sebagai logam dasar adalah terkikis, dan percikan kesenjangan kemudian meningkat, elektroda diturunkan secara otomatis oleh mesin sehingga prosesnya bisa berlanjut tanpa gangguan. Beberapa ratus ribu bunga api terjadi per detik, dengan duty cycle yang sebenarnya dengan hati-hati dikendalikan oleh parameter setup. Mengendalikan siklus ini kadang-kadang dikenal sebagai "tepat waktu" dan "waktu istirahat", yang lebih formal didefinisikan dalam literatur. Pada pengaturan waktu menentukan panjang atau durasi percikan. Oleh karena itu, lebih lama waktu menghasilkan rongga yang lebih dalam untuk itu percikan dan semua berikutnya bunga api untuk siklus yang, membuat selesai kasar pada benda yang dikerjakan. sebaliknya adalah benar untuk lebih pendek tepat waktu. Off time adalah periode waktu yang satu percikan diganti oleh yang lain. Sebuah waktu yang lebih lama off, misalnya, memungkinkan pembilasan cairan dielektrik melalui nozzle untuk ihkan puing-puing terkikis, sehingga menghindari hubungan pendek.Pengaturan ini dapat dipertahankan dalam hitungan detik mikro. Geometri bagian khas adalah bentuk 3D yang kompleks, seringkali dengan sudut berbentuk kecil atau ganjil. Vertikal, orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut, rotasi, berputar dan siklus pengindeksan pemesinan juga digunakan. b. Wire EDM Dalam mesin debit kawat listrik (WEDM), juga dikenal sebagai EDM kawat-potong dan memotong kawat, kawat logam tunggal-untai tipis, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, terendam dalam tangki cairan dielektrik, biasanya dideionisasi air. Wire-cut EDM biasanya digunakan untuk memotong pelat setebal 300mm dan membuat pukulan, peralatan, dan mati dari logam keras yang sulit untuk mesin dengan metode lain. Kabel, yang terus-menerus makan dari spul, adalah diadakan antara panduan berlian atas dan bawah. Pemandu, biasanya CNC-dikendalikan, bergerak dalam bidang x-y.Pada kebanyakan mesin-mesin, panduan atas juga dapat bergerak secara independen di sumbu z-u-v, sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong bentuk runcing dan transisi (lingkaran di alunalun bawah di bagian atas misalnya).Panduan atas dapat mengontrol pergerakan sumbu x-y25

u-v-i-j-k-l-. Hal ini memungkinkan EDM kawat-cut untuk diprogram untuk memotong bentuk yang sangat rumit dan halus. Panduan berlian atas dan bawah biasanya akurat untuk 0,004 mm, dan dapat memiliki jalur memotong atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan kawat 0,1 mm Ø, meskipun garitan pemotongan yang mencapai rata-rata biaya ekonomi yang terbaik dan waktu pemesinan adalah 0,335 mm dengan Ø 0,25 kawat kuningan.Alasan bahwa lebar pemotongan lebih besar dari lebar kawat adalah karena memicu terjadi dari sisi kawat ke benda kerja, menyebabkan erosi [20]. Ini "overcut" diperlukan, untuk banyak aplikasi secara memadai diprediksi dan Oleh karena itu dapat dikompensasikan (misalnya dalam mikro-EDM ini tidak sering terjadi).Gulungan kawat panjang-an spul 8 kg kawat 0,25 mm hanya lebih dari 19 kilometer panjangnya. Wire diameter bisa sekecil 20 mikrometer dan presisi geometri tidak jauh dari + / - 1 micrometre. Proses kawat-potong menggunakan air sebagai fluida dielektrik nya, mengontrol tahanan dan sifat listrik lainnya dengan filter dan unit de-ionizer. Air flushes puing-puing dipotong dari zona pemotongan. Pembilasan merupakan faktor penting dalam menentukan tingkat feed maksimum untuk ketebalan material yang diberikan. Seiring dengan toleransi ketat, multiaxis pusat mesin EDM kawat-pemotongan telah menambahkan fitur seperti multiheads untuk memotong dua bagian pada saat yang sama, kontrol untuk mencegah kerusakan kawat, fitur self-threading otomatis dalam kasus kerusakan kawat, dan strategi mesin diprogram untuk mengoptimalkanoperasi. EDM Wire-pemotongan ini biasanya digunakan ketika rendah sisa tegangan yang diinginkan, karena tidak memerlukan gaya potong tinggi untuk penghilangan bahan.Jika energi / daya per pulsa relatif rendah (seperti dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan pada sifat mekanik material diharapkan karena tegangan sisa rendah ini, meskipun materi yang belum stres-lega dapat merusak di mesin iniproses. benda kerja mungkin menjalani siklus termal yang signifikan, beratnya tergantung pada parameter teknologi yang digunakan. siklus termal tersebut dapat menyebabkan terbentuknya lapisan perombakan pada bagian dan tegangan sisa tarik pada benda yang dikerjakan. J. Mesin Wire Cut

26

Wire cut menggunakan sebuah kawat elektroda (electrode wire) panas yang bergerak menembus benda kerja. Benda kerja yang dapat diproses menggunakan wire cut berupa material konduktif karena basis kerjanya menggunakan listrik. Panas yang terjadi pada kawat disebabkan oleh pulsa elektrik DC yang dibangkitkan antara kawat dengan benda kerja, hal ini serupa dengan proses EDM lainnya dimana kawat menjadi kutub negative dan benda kerja menjadi kutub positif sehingga akan dapat menimbulkan loncatan bunga api. Di antara kawat dan benda kerja terdapat air yang ter-deionisasi yang disebut dielectric. Proses deionisasi akan menyebabkan air menjadi air murni yang berfungsi sebagai insulator dan air tap yang mengandung mineral, sehingga hal tersebut membuat kawat menjadi sangat konduktif. Sedangkan untuk mengatur konduktifitas air, maka dibuatlah proses sirkulasi air pada sistem wire cut.

Ketika sistem teraliri listrik, maka air akan ter-deionisasi. Kemudian terjadi loncatan bunga api listrik diantara kawat dan benda kerja dan mengikis bagian kecil pada benda kerja. Pulsa elektrik terjadi berulang ribuan kali per detik. Sementara cairan dielectric bertekanan dialirkan untuk membantu proses pendinginan benda kerja dan ihkan hasil kikisan dari kawat maupun benda kerja .

27

Baik untuk sistem listrik DC atau AC, celah yang terjadi antara kawat dan benda kerja sebesar 0,051 hingga 0,076 mm. Karena kawat tidak menyentuh benda kerja, maka Wire Cut machining merupakan proses pemotongan yang bebas akan tegangan (stress). Kawat elektroda yang biasa digunakan untuk proses ini berupa tembaga, kuningan dan zink dengan diameter 0,025 hingga 0,357 mm. Terkadang juga digunakan tungsten dan molybdenum sebagai kawat eletroda. 1. Pengoperasian Mesin Wire Cut a. Menghidupkan Sumber Tegangan Sistem. Sehingga akan membangkitkan arus listrik sistem dengan kawat (wire) sebagai anoda (kutub negatif) dan benda kerja sebagai katoda (kutub positif ). Selain itu cairan dielektrik akan terjadi proses deionisasi.

b. Timbul Loncatan Bunga Api Listrik Di Antara Kawat Dan Benda Kerja Pada kondisi ini cairan dielektrik fluida sudah terionisasi. Kemudian loncatan bunga api listrik mulai melelehkan dan menguapkan material.

28

c. Material Yang Telah Meleleh Menjadi Kepingan (Chip/Sisa Hasil Pemahatan). Material benda kerja yang meleleh akan dibuang dan fluida dielektrik yang telah menjadi sisa proses kemudian dipindahkan dan digunakan kembali setelah disaring menggunakan filter.

29

Produk Hasil Wire Cut

DAFTAR PUSTAKA

Widarto, 2008. Teknik Permesinan. https://batugerindapisaupotong.weebly.com/pengertian-mesin-gerinda-potong-besi-danstainless.html

30