Problemas Y Soluciones Multilith 663q1m

IMPRESIÓN OFFSET PROBLEMAS Y SOLUCIONES CONTENIDO IMPRESIÓN OFFSET 3 PROBLEMAS Y SOLUCIONES GENÉRICAS EN MÁQUINAS PLANAS Y ROTATIVAS………………………………………………………..3 Imagen falta de nitidez 3 Desaparición progresiva de la imagen 3 Velo 4 Velo al empezar la tirada 4 Velo durante la tirada 4 La tinta no se fija en el papel 5 La tinta traspasa el papel 5 Al imprimir fondos las áreas tramadas se tapan 6 Deformación del punto de la trama: impresión con halo 6 Presencia de corpúsculos sobre la Imagen en la plancha 6 Ganancia de puntos: en Plancha 7 Ganancia de puntos: en la prensa 7 Áreas blancas 8 Balance tinta / agua 8 Moteado 9 Levantamiento del sustrato / Pelusa 9 Acumulamiento 10 Pérdida de imagen en la plancha por causa química 10 Pérdida de imagen en la plancha por causa mecánica 11 Rendimiento escaso 11 Mala adhesión de la tinta en los rodillos 12 Retinte / Agrietamiento 13 Fondo en las áreas sin imagen 13 Trapping 14 PROBLEMAS Y SOLUCIONES EN MÁQUINA PLANA 15 Defectos de registro 15 Arrugas en los pliegos durante la impresión 15 La impresión no se seca 15 El papel se enrolla en la mesa receptora 16 Repintado 16 Los pliegos impresos se pegan entre sí 16 La carga de tinta no es uniforme y constante 17 La tinta no penetra en las cavidades del papel 17 La tinta se acumula en los rodillos entintadores 17 Aparecen de cuando en cuando manchas de tinta en el papel 18 La plancha se ha oxidado en la máquina ……………………………………..………..18

Doble impresión en sentido axial del cilindro 18 Los pliegos se quedan adheridos a la mantilla 19 La impresión sale con ráfagas horizontales 19 Papel electrizado 20 PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA MÁQUINA ROTATIVA 20 Formación de ampollas 20 Bloqueo 20 Variación del color 21 Brillo 21 Marcado 22 Bruma / Filamentos 22 Registro en dirección de la banda del papel 23 Registro: Transversal 24 Cortes de la bobina del Papel 24 Cortes de bobina al imprimir 25

ANEXO MANTILLA PARA IMPRESIÓN OFFSET 26 CARACTERÍSTICAS 26 FABRICACIÓN 26 Dureza 27 CLASES DE MANTILLAS 27 Mantillas convencionales: 27 Mantilla compresible 28 Celda abierta o cerrada 28 Ventajas de la mantilla compresible 28 ATRIBUTOS FÍSICOS 29 Compresibilidad 29 Resistencia a la tensión 29 Estiramiento 29 Vida útil de la mantilla 30 Tensión 30 Problemas en la mantilla por presión incorrecta 30 Aplastamiento 30 Abolladuras 31 Conservación 31 Desempeño de la mantilla 31 Problemas de impresión31 Solución……………………………………………………………………………………….32

IMPRESIÓN OFFSET PROBLEMAS Y SOLUCIONES GENÉRICAS EN MÁQUINAS PLANAS Y ROTATIVAS Imagen falta de nitidez PROBLEMA La imagen impresa tiene apariencia borrosa, impresión grasosa CAUSA 1. Presión exagerada entre los cilindros de la plancha y de la mantilla (equivocación en los revestimientos). 2. Revestimiento del cilindro de la mantilla, demasiado blando o demasiado duro. 3. Tinta muy blanda o de fibra demasiado corta. 4. Grano de la plancha demasiado grueso y profundo. 5. Regulación deficiente de los rodillos entintadores o de los mojadores. SOLUCIONES 1. Penetración de la presión 0,1 mm; disminuir la presión y hacer un arreglo perfecto. 2. Sustituir los revestimientos: poner una mantilla normal y otro debajo adecuado y una base de papeles de espesor uniforme y bien colados. 3. Emplear una tinta más consistente (añadir un poco de barniz mordiente). 4. Repetir el pasado con una plancha de grano más fino. 5. Repasar la nivelación de los rodillos. Después, limpiar bien la plancha con una insistente pasada de goma arábiga. Antes de tirar, preparar la plancha con la esponja. Desaparición progresiva de la imagen PROBLEMA La Imagen durante la impresión va perdiendo nitidez CAUSAS 1. Excesiva presión entre los cilindros de la plancha y de la mantilla. 2. Demasiado apretados contra la plancha los rodillos entintadores y mojadores. 3. Agua demasiado acida. 4. Quemado de plancha mal hecho. 5. Composición demasiado floja de la tinta. 6. Polvos antirepinte en los pliegos. SOLUCIONES 1. Ver remedio en el punto anterior. 2. Nivelar con precisión los rodillos.

3. 4.

Valor del pH de 4,5 a 5. Repetir la plancha.

5. 6.

Sustituir la tinta por otra más grasa. Disminuir la cantidad de polvo.

Velo Problema: El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria. Causas 1. Vehículo diluyente de la tinta demasiado fluido y no adaptado al ambiente. 2. Valor pH del agua demasiado alto. 3. Mala ejecución del insolado; plancha mal limpiada. Soluciones 1. Usar un vehículo más denso y adaptado al ambiente atmosférico. 2. Aumentar la acidez del agua. 3. Engomar o preparar las partes defectuosas de la plancha o repetir el insolado. Velo al empezar la tirada Problema: El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria. Al inicio de la impresión Causas 1. Tinta demasiado blanda y grasa. 2. Restos de petróleo y otros disolventes en los rodillos entintadores después de su lavado. Soluciones 1. 2.

Aumentar la consistencia de la tinta. Si se debe empezar inmediatamente la tirada después del lavado de los rodillos, terminarlo con un disolvente evaporable.

Velo durante la tirada Problema: El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria durante la impre¬sión Causas 1. Demasiado grano en la plancha o desgastado. 2. Tinta demasiado blanda. 3. Valor pH del agua demasiado alto 4. RODILLOS ENTINTADORES Y DADORES FALTOS DE MORDIENTE O TIRO (RESBALAN SOBRE LA PLANCHA). 5. RODILLOS MOJADORES SUCIOS. 6. PLANCHA OXIDADA. 7. MANTILLA SUCIA Y GRASOSA CON DEPÓSITO DE POLVOS ANTIREPINTE Soluciones 1. REALIZAR BIEN EL ARREGLO Y DISMINUIR LA PRESIÓN. 2. AUMENTAR LA CONSISTENCIA DE LA TINTA; EMPLEAR BARNIZ ADAPTADO A LA ESTACIÓN. 3. DISMINUIR EL VALOR PH DEL AGUA. 4. REGENERAR LOS RODILLOS CON EL PRODUCTO APROPIADO O RECTIFICARLOS. 5. LAVAR BIEN LOS MOJADORES. 6. PASAR SOBRE LA PLANCHA GOMA CON ÁCIDO FOSFÓRICO EN SOLUCIÓN. 7. LAVAR, DESENGRASAR Y SECAR BIEN LA MANTILLA. La tinta no se fija en el papel Problema LA TINTA SE SECA PERO SE DEPRENDE EL PIGMENTO. Causas 1. FALTA DE LIGANTE EN LA TINTA. 2. FALTA DE SECANTE. 3. PENETRACIÓN DEMASIADO RÁPIDA DEL LIGANTE EN EL PAPEL (PRECIPITACIÓN DEL PIGMENTO). Soluciones 1. AÑADIR A LA TINTA BARNIZ MORDIENTE. 2. USAR UN BUEN SECANTE. 3. EMPLEAR TINTAS YA ENSAYADAS EN TRABAJOS SIMILARES. La tinta traspasa el papel Problema LA TINTA IMPRESA SE TRASPASA DE UN LADO HACIA EL OTRO, APARECIENDO LA IMAGEN EN EL REVERSO. CAUSAS

1. 2.

EL BARNIZ DE LA TINTA ES DEMASIADO GRASO; LA TINTA ES DEMASIADO FLUIDA. MALA CALIDAD DEL PAPEL: DEMASIADO ABSORBENTE, SIN COLA.

Soluciones 1. AUMENTAR LA CONSISTENCIA DE LA TINTA; PARA SUAVIZARLA NO EMPLEAR PETRÓLEO, ACEITE MINERAL O BARNIZ. 2. EMPLEAR TINTAS CONCENTRADAS, CON BUEN PORCENTAJE DE SECANTE. Al imprimir fondos las áreas tramadas se tapan. Problema Los puntos de la trama tienen un mayor crecimiento que lo normal provocando que se tapen Causas 1. Los mojadores no trabajan bien. 2. Tinta demasiado blanda y corta de fibra o demasiado grasa. 3. Tinta poco concentrada y de mala calidad que requiere una carga excesiva. Soluciones 1. Repasar el estado de los rodillos mojadores y su regulación contra la plancha y el rodillo distribuidor. 2. Aumentar la consistencia de la tinta y usar barniz de buena calidad y bastante denso. 3. En trabajos con abundancia de fondos, emplear siempre tintas de buena calidad que per¬mitan una carga mínima. Deformación del punto de la trama: impresión con halo Problema Al Imprimir los puntos tienen una sombra alrededor que los deforma. Causas 1. Los rodillos entintadores resbalan sobre la plancha por carecer de mordiente; superficie brillante de los mismos o tinta seca. Soluciones 1. Regenerar los rodillos para quitarles el brillo, o rectificarlos. Presencia de corpúsculos sobre la Imagen en la plancha Problema En la Imagen de la plancha se pegan partículas sólidas ocasionando que en la impresión sal¬gan manchas blancas con un punto de color en el medio, se le denomina "piojos” Causas 1. Agrietamiento de la mantilla de los rodillos. 2. Pieles o incrustaciones de tinta seca mezcladas con la tinta del tintero. 3. Grumos del polvillo del papel; restos del desbarbado, residuos de la fabricación. 4. Pelusas de los revestimientos nuevos de los mojadores. Soluciones 1. Rectificar los rodillos, o sustituirlos. 2. Limpiar bien la tinta o cambiarla. 3. Limpiar los bordes cortados, con un cepillo. 4. Sustituir el paño por otro que ofrezca más garantías. Ganancia de puntos: en Plancha Problema LOS PUNTOS AL SER REPRODUCIDOS EN LA PLANCHA TIENEN UN MAYOR AUMENTO DE TAMAÑO. Problema: LA GANANCIA DE PUNTOS SE PRODUCE DURANTE LA ETAPA DE PRE IMPRESIÓN. CAUSA; 1. LAS PLANCHAS NEGATIVAS ESTÁN SOBREEXPUESTAS, LAS POSITIVAS SUBEXPUESTAS. 2. LA PLANCHA ESTÁ MAL REVELADA. 3. ES INCORRECTA LA CURVA DE LA PLANCHA DIGITAL QUE SE ESTÁ UTILIZANDO PARA LA COMBINACIÓN DADA DE TINTA Y PAPEL. Solución: 1. EMPLEE UN OBJETO DE CONTROL Y UN INSTRUMENTO DE LECTURA PARA EVALUAR LAS PLANCHAS. REDUZCA O AUMENTE LA EXPOSICIÓN DE LAS PLANCHAS SEGÚN SEA EL CASO. 2. REVISE LA QUÍMICA DEL REVELADOR Y EL O DE LOS RODILLOS. 3. CORRIJA LA CURVA EMPLEADA EN LA PLANCHA. Ganancia de puntos: en la prensa Problema: LOS MEDIOS TONOS PRESENTAN ASPECTO "SUCIO" Y MUESTRAN VALORES MAYORES QUE LA PRUEBA.

CAUSA; 1. LA PRESIÓN ENTRE LAS PLANCHAS, LAS MANTILLAS Y LOS RODILLOS ES INCORRECTA. 2. PUNTOS DOBLES O BORROSOS. 3. LA VISCOSIDAD DE LA TINTA ES DEMASIADO BAJA. 4. LA TINTA ABSORBE DEMASIADA AGUA. 5. LA PLANCHA NO TIENE SUFICIENTE NITIDEZ. 6. LA INTENSIDAD DEL COLOR DE LA TINTA ES DEMASIADO DÉBIL. Solución: 1. AJUSTE LA PRESIÓN SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES. 2. AJUSTE LA PRESIÓN ENTRE LA PLANCHA Y LA MANTILLA; VERIFIQUE LOS RODILLOS SUFREN DESLIZAMIENTOS Y CORRIJA SI ES NECESARIO; ASEGURE LA ESTABILIDAD MECÁNICA A ALTAS VELOCIDADES. 3. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS. 4. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS. 5. COORDINE CON PRE IMPRESIÓN PARA LOGRAR PLANCHAS, POSITIVOS NEGATIVOS Y MEDIOS TONOS MÁS NÍTIDOS. 6. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS.

Áreas blancas Problema: Puntos blancos con forma de anillo o forma irregular sobre la superficie impresa. NOTA: Los rodillos "levanta partículas" funcionan bien si se los mantiene en buenas condicio-nes. Se los debe restregar con frecuencia para conseguir un rendimiento óptimo. Causa: 1. Partículas de tinta secas. 2. Partículas de los rodillos. 3. Rodillo empastado. 4. Partículas extrañas. 5. Polvillo o recubrimiento del papel suelto. Solución: 1. Limpie bien la prensa; saque todo resto de tinta seca que pudiera haber en los bordes de los rodillos y el tintero. 2. Cambie los rodillos si es necesario. 3. Use algún producto especialmente formulado para limpiar los rodillos empastados, o res-triegúelos con polvo de piedra pómez y solvente. 4. Mejore la limpieza: a) verifique si hay circulación de polvillo en los sistemas de aire, b) pase la aspiradora sobre los elementos que estén en altura, como las luces, c) cuelgue láminas de nylon sobre la prensa. 5. Consulte al fabricante del papel para que instale una aspiradora para las hojas. Balance tinta / agua Problema: Se deben realizar ajustes frecuentes en la prensa para mantener la calidad de impresión Causa: 1. Demasiada o escasa solución de fuente. 2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta. 3. Es incorrecta la configuración del rodillo de humectación. 4. Es incorrecta la configuración del rodillo de forma de entintado. 5. Es incorrecta la configuración del tintero. 6. La tinta es demasiado débil. 7. La tinta absorbe demasiada agua. Solución: 1. Ajuste la configuración del humectador hasta obtener el nivel adecuado. 2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados. 3. Vuelva a configurar los rodillos: verifique que los rodillos humectadores sean impulsados por el rodillo vibrador y no por la plancha. 4. Compruebe la presión del rodillo de forma midiendo la franja de tinta que deja al pasar; ajuste si es necesario. 5. Ajuste la tinta en el tintero al nivel adecuado; espere el tiempo necesario para que los cam¬bios realizados surtan efecto. 6. Consulte al fabricante de las tintas. 7. Corrija el balance tinta/agua; consulte al fabricante de las tintas. Moteado Problema: El área de sólidos no es uniforme, lo que produce una apariencia despareja. Causa: 1. La superficie del sustrato no es uniforme. 2. Los rodillos de forma de entintado están incorrectamente configurados o están des¬gastados. 3. Exceso de pelusa. 4. La presión de impresión es demasiado alta.

5. 6. 7.

La mantilla está desgastada. El balance tinta/agua es inadecuado. Escasa transferencia de tinta.

Solución: 1. Consulte al fabricante del papel para cambiar el sustrato; consulte al fabricante de las tintas para obtener una tinta con menor penetración. 2. Ajuste los rodillos hasta lograr la configuración adecuada; cambíelos si es necesario. 3. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA. 4. Reduzca la presión de impresión. 5. Cambie la mantilla. 6. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado. 7. Consulte al fabricante de las tintas Levantamiento del sustrato / Pelusa Problema: Levantamiento del sustrato: Levantamiento del recubrimiento de sustratos estucados, que se acumula sobre las planchas, mantillas o rodillos del tren de entintado. Pelusa: Acumulación de fibras de sustratos no estucados sobre las planchas, mantillas o ro-dillos del tren de entintado. Causa: 1. Llega demasiada agua al papel. 2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta. 3. Exceso de pelusas, suciedad de la superficie, polvillo del recubrimiento sobre el sustrato. 4. Se levanta el sustrato de base. 5. Cilindros mal empaquetados: la presión es demasiado alta para la combinación de tinta y sustrato que se está utilizando. 6. La mantilla está demasiado pegajosa. 7. La tinta tiene demasiado tack para el sustrato. Solución: 1. Corrija el balance tinta/agua. 2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados. 3. Con cinta adhesiva, extraiga muestras de la pelusa en la mantilla para analizarlas; consulte al fabricante del papel. 4. Rechace el sustrato si es necesario. Utilice un sustrato con superficie más resistente. 5. Ajuste la presión; vuelva a realizar el empaque según las especificaciones del fabricante. 6. Consulte al fabricante de mantillas; cambie el enjuague de mantillas; aplique tratamiento para mantillas o utilice una mantilla menos pegajosa 7. Consulte al fabricante de tintas para que disminuya el tack de la tinta. Acumulamiento de tinta Problema: Acumulamiento de la tinta sobre las planchas de impresión. Causa: 1. Problemas del papel. 2. Los cilindros están mal empaquetados. 3. Los rodillos están incorrectamente configurados o están desgastados. 4. La tinta está cubierta de agua. 5. La tinta se seca demasiado rápido Solución: 1. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA. 2. Revise las especificaciones y ajuste los cilindros. 3. Revise las especificaciones y ajuste los rodillos; cambíelos si es necesario. 4. Ajuste la configuración de humectado; consulte al fabricante de las tintas. 5. Consulte al fabricante de tintas para que modifique el tack y la estabilidad. Pérdida de imagen en la plancha por causa química Problema: Parte o la totalidad de la imagen no absorbe tinta. Causa: 1. La solución de fuente es demasiado acida. 2. Hay demasiada goma en la solución de fuente. 3. Los limpiadores de plancha o pulidores se han secado sobre la imagen de la plancha. 4. La solución de fuente está contaminada con detergente. 5. Demasiada solución de fuente en la tinta. 6. Las planchas no están bien reveladas; la goma se adhiere al área de imagen. SOLUCIÓN: 1. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados. 2. Vuelva a procesar las planchas y frote las áreas de imagen con tinta de la prensa; saque la solución de fuente del recipiente y llénelo con agua del caño; si la imagen vuelve, reemplace el agua del caño por una solución de fuente que contenga menos goma.

3. 4.

Enjuague bien la plancha inmediatamente después de utilizar tales productos. Enjuague bien todas las partes que se lavaron con detergente antes de volver a instalarlas en la prensa.

primera unidad de impresión; utilice otra bobina que no tenga ese problema Registro: Transversal Problema: Después de que la prensa fue configurada para tener un buen registro, se presenta proble¬mas de registro en sentido lateral. Causa: 1. La humedad de la bobina no es uniforme y ello hace que la bobina se ondule. 2. Los bordes curvos se deben a que las bobinas se desenvuelven en un área de gran humedad y se las deja allí durante mucho tiempo. Este borde curvo tiene un ancho de alrededor de 25 mm y puede provocar error de registro transversal justo después del empalme. 3. El papel tiene diferente grosor a lo largo de la bobina. 4. La bobina tiene los bordes ondulados debido a la humedad que absorbió mientras estaba en almacén. 5. El tack de la tinta es demasiado alto en el punto de impresión. Solución: 1. Aumente la distancia entre la alimentación y la 1a unidad de Impresión; emplee un precalentado en la boca de entrada y en la 1a unidad de impresión para secar el pa¬pel, equiparar su contenido de humedad y aplanarlo; Instale en la prensa un rodillo especial para estirar y aplanar el papel. 2. Recorte 25 mm del borde exterior del papel; no desenvuelva las bobinas hasta el momento de llevarlas a la prensa. 3. Consulte al fabricante del papel. 4. Proteja las bobinas de los cambios climáticos hasta que se las coloque en la pren¬sa; aumente la distancia entre la alimentación y la primera unidad de impresión; aumente la tensión de la bobina para estirar los bordes ondulados; Instale en la prensa un rodillo especial para estirar y aplanar el papel; ajuste el rodillo montado en forma excéntrica que se encuentra en la boca de alimentación para equilibrar la tensión del borde del papel. 5. Consulte al fabricante de las tintas Cortes de la bobina del papel Problema: La bobina se corta sistemáticamente cuando pasa por la prensa. Causa: 1. 2. 3. 4.

Hay demasiada tensión en los bordes del papel debido a la pérdida de humedad y encogimiento. La bobina tiene marcas o cortes en el borde. El papel presenta rasgaduras, cortes de la fibra, orificios producidos por alambres, arrugas, manchas de barro o de espuma, etc. Empalmes defectuosos hechos por el fabricante.

Solución: 1. Mantenga las bobinas con todo su envoltorio hasta que se las coloque en la prensa. 2. Lije o recorte el papel hasta que el borde quede parejo, de ser posible; de lo contrario, recorte la parte dañada de la bobina y vuelva a colocarla; consulte al fabricante de papel. 3. Consulte al fabricante del papel si estos defectos son comunes. 4. Consulte a la papelera si estos defectos son comunes Cortes de bobina al imprimir Problema: La bobina se corta sistemáticamente cuando pasa por la prensa. Causa: Prensas 1. Demasiada tensión de la bobina. 2. Las unidades de impresión u otros elementos de la prensa están desalineados (a menudo, se evidencia por la presencia de arrugas diagonales en la bobina). 3. La presión de la mantilla es Incorrecta. Tinta 4. 5.

La tinta tiene demasiado tack. Es posible que el cuerpo de la tinta sea demasiado largo, por lo que puede chorrear desde el punto de o del tintero sobre

la bobina. 6. El pigmento de la tinta es demasiado débil, por lo que se abre el tintero y la tinta chorrea. Solución: Prensas 1. Reduzca la tensión de la bobina. 2. Revise y ajuste la alineación de la prensa. 3. Ajuste el empaque de la mantilla según las especificaciones del fabricante. Tinta 4. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga menor tack. 5. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta. 6. Consulte al fabricante de las tintas.

ANEXO MANTILLA PARA IMPRESIÓN OFFSET Si no se elige la mantilla correcta o se utilizan técnicas inadecuadas, los resultados le pue¬den costar al Impresor tiempo perdido, desperdicio y mala calidad de impresión La presión entre plancha, mantilla y sustrato es Importante en el proceso de impresión offset. CARACTERÍSTICAS FUNCIÓN: La mantilla de caucho es el alma de la Impresión offset. TAREA: Transportar con toda fidelidad la Imagen de la plancha al sustrato. CUALIDAD: Principalmente debe ser la elasticidad y poseer una superficie blanda mate, apta para recibir la tinta y transmitirla con facilidad al sustrato. CALIDAD: Evitar los defectos más graves del revestimiento que se deforme y que se hinche. La mantilla offset tiene muchas características, entre las que se encuentran: • Puede absorber los golpes • Es receptiva a la tinta sin hincharse. Puede transferir la tinta tanto en sólidos como en puntos, de una manera limpia y bien definida, sin causar franjas. • Se convierte en cilindro de Impresión cuando se Imprime en rotativas de mantilla a mantilla. FABRICACIÓN La mantilla offset se fabrica con dos componentes básicos -el cuerpo y la capa de la superficie. El cuerpo de la mantilla impresora o carcasa, normalmente está fabricada de varias capas de lona. Las capas de lona, varían en espesor desde dos hasta cinco capas, dependiendo de los requisitos de espesor de la mantilla. La capa de la superficie -o la cara-, está fabricada de un compuesto de caucho. Tanto el tipo de compuesto de caucho como el acabado de la capa de la superficie de la mantilla desempeñan papeles importantes en la calidad de impresión de la mantilla y las características de Impresión. Se mezcla una variedad de compuestos de caucho sintético para la formulación de las superficies de las mantillas, que sean compatibles con diversos tipos de tintas, soluciones de fuente y lavadores de mantillas.

La superior de caucho (1) y Lona blanda y resistente, unida entre sí por una ligera capa de caucho (2). La extensión de la capa de caucho sobre las telas se hace después de haber sido tratadas

Dureza La dureza de la mantilla es diferente según las clases de papel que se impriman Mantillas duras, semiduras y blandas. La dureza se mide con un instrumento llamado durómetro y se expresa en grados Shore A. Duras 85° Shore A. Semi duras 80° Shore A. Blandas de 75° a 78° Shore A. CLASES DE MANTILLAS Mantillas convencionales: En la zona de presión no se comprimen, se deforman sin cambiar su volumen, desplazándose la mantilla comprimida hacia los bordes de la zona de o. A las mantillas convencionales es necesario aplicar mayor presión de impresión Esto ocasiona una deformación de la mantilla y del área Impresa al recibir la presión de los cilindros de plancha e Impresor

Mantilla compresible La característica principal es la recuperación instantánea debida a los muelles especiales de aire que tiene, los cuales se comprimen en sentido radial sin deformarse en la zona sometida a presión. Las mantillas compresibles se usan con mayor frecuencia. Ofrecen mayor resistencia a los aplastamientos, lo cual resulta en una vida más larga. La carcasa de la mantilla compresible incluye una capa compresible. Esta capa normalmente está hecha de pequeñas burbujas de aire creadas por micro esferas insertas en un compuesto de caucho sintético. Las micro esferas vacías se comprimen cuando se les aplica presión en el punto de o del cilindro de la plancha y el cilindro de la mantilla. Le permite minimizar la presión sobre la superficie de la mantilla y la distorsión de la Imagen impresa. La curva de la mantilla, COMPRESIBLE debido a la compresión del aire alojado en la capa compresible de la mantilla tiene un aumento regular.

Celda abierta o cerrada Las celdas se pueden clasificar en dos categorías abiertas o cerradas. Las de celdas abiertas están compuestas por celdas de aire interconectadas como sucede en una esponja común. Las capas de celdas cerradas están compuestas por celdas individuales, ofrece la ventaja de mantener la compresibilidad y resistencia a los golpes durante un perío¬do de tiempo mayor. Ventajas de la mantilla compresible Perfecta transferencia de la imagen a causa de la compresión en la zona de o. Se mejora el registro por la menor deformación de la mantilla en la zona de o. Menor desgaste de la plancha en las grandes tirada. NO CURVAN EL PLIEGO EN EL BORDE POSTERIOR. TAMBIÉN SE RECUPERA INSTANTÁNEAMENTE EN LOS APLASTAMIENTOS DE 0,4 HASTA 0,6 MM. ATRIBUTOS FÍSICOS Compresibilidad. EL CAUCHO EN SÍ SE DESPLAZA CUANDO SE LE APLICA PRESIÓN, DE TAL FORMA QUE LAS BURBU¬JAS DE AIRE DEBEN ESTAR DENTRO DEL CAUCHO PARA PERMITIR LA COMPRESIÓN. LA COMPRE¬SIBILIDAD DE UNA MANTILLA ES SU CAPACIDAD DE COMPACTARSE EN UN NIVEL DADO BAJO LA PRESIÓN CREADA POR LOS PUNTOS DE O DE LOS CILINDROS DE IMPRESIÓN Y MANTILLA Y LUEGO VOLVER RÁPIDAMENTE A SU FORMA INICIAL Resistencia a la tensión. DADO QUE LA MAYORÍA DE LAS MANTILLAS SE TENSIONAN APRETÁNDOLAS CONTRA SU CILINDRO, ESTAS DE¬BEN PODER RESISTIR ALTOS NIVELES DE TENSIÓN. LAS CARACTERÍSTICAS DE TENSIÓN DE LA LONA DE UNA MANTILLA DE IMPRESIÓN CONFIGURAN SU RESISTENCIA A LA TENSIÓN. Estiramiento. OTRA CARACTERÍSTICA DE LA MANTILLA ES LA CANTIDAD DE ESTIRAMIENTO QUE PUEDA TENER CON UN TORQUE DADO. EL CONTROL DEL ESTIRAMIENTO DE LA MANTILLA RESULTA CRÍTICO Y LA PRIMERA MANERA DE LOGRARLO ES TENSIONANDO LAS MANTILLAS EN LOS CILINDROS MEDIANTE UNA LLAVE DE TORQUE.

Vida útil de la mantilla Algunas mantillas llegan a los 16 millones de Impresiones antes de ser retiradas de la prensa. Sin embargo, hay que retirar la mayoría de las mantillas antes de alcanzar esta cifra, debido a los daños ocasionados por las rupturas de sustrato en la prensa. Tensión ¿Qué tanto torque requiere la mantilla para poder imprimir?". Siempre que la mantilla esté plana sobre el cilindro y no se mueva, la mantilla estará lo suficientemente apre¬tada para imprimir. Muchos más problemas se ocasionan por un exceso de tensión que por falta de tensión de la mantilla. El exceso de tensión hace que se comprima demasiado y puede llegar a romper la mantilla cerca de las mordazas que la fijan al cilindro. Problemas en la mantilla por presión incorrecta Impresión débil Acumulación de tinta en la imagen Deficiente control de tensión del material en rollos

-

Moteo de los sólidos impresos Desgaste excesivo de las planchas Ganancia de punto excesiva Mal registro y encuadre Velo por pérdida del control de humedad Rupturas de la banda de papel Remosqueo de la Imagen Reventado de la plancha

Aplastamiento Todas las mantillas offset pierden espesor y esto es inherente al producto. Parte de dicha pérdida es causada, al apretar la mantilla alrededor del cilindro. Además, durante la impresión el aire atrapado dentro de las lonas de la mantilla va saliendo paulatinamente debido a la presión; a veces sale también el aire de la capa compresible. Mientras la mantilla se "asienta" y luego continúa perdiendo espesor a lo largo de la vida de la mantilla. La pérdida de espesor inicial no solamente es inevitable sino que es necesaria para que, mientras la mantilla se "acomoda", pueda regular los puntos más bajos o más altos debi¬dos a la empaquetadura, la prensa y la mantilla misma.

Abolladuras Las abolladuras normalmente se producen por un cuerpo extraño que ejerce una fuerza súbita excesiva que golpea la mantilla y comprime las fibras de la lona de la carcasa, que se desplazan lateralmente proporcionando menos soporte a la superficie de caucho. • Hojas de papel arrugadas • Varias hojas que pasan juntas • Rupturas de la banda de papel, • Cambios en el tamaño del rollo o del papel por objetos extraños y materiales (herra¬mientas, guantes, trapos, etc.) que se pasan entre los cilindros. Otro tipo de abolladuras ocurren cuando la superficie del caucho se corta, o parte del caucho es removido por la fuerza que la golpea. Conservación • La duración de una mantilla depende: • De la calidad del material empleado en su fabricación. • De las condiciones de rotación de los cilindros. • De la clase de trabajos que se Imprima. • De los disolventes empleados en su lavado. • Del cuidado con que se trate. • Después de un período de trabajo de 6 a 7 meses, la mantilla pierde gradualmente su primitiva blandura. Desempeño de la mantilla • Comprobar durante la impresión lo siguiente: • Densidades de las tintas sólidas. • Estructuras de la trama y valores de ganancia de punto. • Valores de contraste de impresión. • Parches de moteo para determinar la calidad de la aplicación de la tinta. • Efectos en largo de la Imagen, registro y encuadre. Problemas de impresión • Para identificar las causas de los problemas de Impresión determine lo siguiente: • ¿Algo ha cambiado? • ¿Las planchas y las mantillas están empaquetadas de acuerdo con las especificacio¬nes de los fabricantes? • ¿El cilindro de impresión está ajustado correctamente, de acuerdo con el espesor del sustrato?

Solución • Compresión entre anillos de plancha y de mantilla. • Revise la instalación de la mantilla, las mordazas, el torque y las especificaciones de tensión y los procedimientos. • Saque impresiones sólidas sin agua, de todas las unidades, para determinar si el cilindro de impresión está paralelo al cilindro de la mantilla y observar si la carcasa de la mantilla no ha recibido aplastamientos.