Planilha Para Programacao Mrp m1j2a

KENIA GARCIA VIEIRA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA EM PLANILHAS ELETRÔNICAS PARA O PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO EM PEQUENAS EMPRESAS DE SUPLEMENTOS ALIMENTARES: UM ESTUDO DE CASO

Trabalho apresentado ao Departamento de Engenharia Elétrica e de Produção da Universidade Federal de Viçosa como parte das exigências para a conclusão do curso de Engenharia de Produção.

Orientadora: Profª Danielle Dias Sant’Anna Martins

VIÇOSA MINAS GERAIS – BRASIL 2006

Este trabalho é dedicado à minha mãe, Doracélia, por suas palavras de incentivo, compreensão e amor incondicional ao longo desta caminhada. (Kenia)

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AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar agradeço a Deus por ter dado sabedoria e provisão do que era necessário para a conclusão deste trabalho. À professora Danielle Dias Sant`Anna Martins, pelos ensinamentos, paciência e amizade. Aos funcionários da empresa Arve Alimentos, pela abertura e boa vontade em fornecer os dados que eram precisos. Ao professor Nédson Antônio Campos, pela atenção ao direcionar o trabalho. Ao Reginaldo Cupertino, pela ajuda que prestou na realização do mesmo.

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SUMÁRIO LISTA DE TABELAS .....................................................................................................................v LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................................v RESUMO ........................................................................................................................................vi 1. INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................1 1.1 A Importância de Ferramentas de Planejamento....................................................................1 1.2 Caracterização do Problema...................................................................................................2 2. OBJETIVOS.................................................................................................................................3 2.1 Objetivo Geral ........................................................................................................................3 2.2 Objetivos Específicos.............................................................................................................3 3. PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO.........................................................................................4 4. MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................................7 4.1 - Coleta de Dados na Arve Alimentos....................................................................................9 5. ESTUDO DE CASO ..................................................................................................................10 5.1 A empresa – Arve Alimentos ...............................................................................................10 5.2 Resultados e Discussão ........................................................................................................11 6. CONCLUSÃO ...........................................................................................................................17 7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................................19 ANEXOS E APÊNDICES .............................................................................................................21 ANEXO A – LINHA MAXIMUS ATUAL...............................................................................22 ANEXO B – LINHA MAXIMUS DE LANÇAMENTO ..........................................................22 APÊNDICE A – ESTRUTURA DOS PRODUTOS..................................................................23 APÊNDICE B ............................................................................................................................24 Tabela 1B – Registro Básico do MRP para a Albumina Pura ...............................................24 Tabela 2B – Registro Básico do MRP para a Dextrose Pura .................................................25 Tabela 3B – Registro Básico do MRP para a Maltodextrina Pura.........................................26 Tabela 4B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em pacote de 420g ..........27 Tabela 5B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em potes de 900g ............28

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LISTA DE TABELAS Tabela 1 – Lista de Materiais .........................................................................................................12 Tabela 2 – Previsão Mensal de Demanda para cada produto.........................................................13 Tabela 3 – Produção por hora para cada produto...........................................................................13 Tabela 4 – Produção por pacote em 4h ..........................................................................................13 Tabela 5 – Tempo total trabalhado para se produzir a quantidade semanal necessária .................14 Tabela 6 – Produção diária para cada produto ...............................................................................14 Tabela 7 – Tempo gasto para a produção diária.............................................................................14

LISTA DE FIGURAS Figura 1 – Estrutura genérica dos produtos....................................................................................11 Figura 2 – Registro Básico do material Clara de Ovo que compõe o produto Albumina..............15 Figura 3 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Albumina ........................16 Figura 4 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Dextrose..........................16 Figura 5 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Maltodextrina .................16 Figura 6 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 420g .........17 Figura 7 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 900g .........17

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RESUMO VIEIRA, Kenia Garcia. Universidade Federal de Viçosa, abril de 2006. Desenvolvimento de um Sistema em Planilhas Eletrônicas para o Planejamento da Produção em Pequenas Empresas de Suplementos Alimentares: Um Estudo de Caso. Orientadora: Danielle Dias Sant’Anna Martins.

O objetivo geral deste trabalho consiste em desenvolver um sistema com planilhas eletrônicas na modelagem do modelo de Planejamento dos Recursos Materiais (MRP), para auxiliar o planejamento da produção de uma empresa de Suplementos Alimentares de pequeno porte. Primeiramente, fez-se um levantamento bibliográfico a respeito dos sistemas utilizados na istração da produção. Posteriormente, coletou-se dados necessários junto à empresa em questão a respeito de tempos de ressuprimento (lead time), estoque inicial e estoque de segurança, previsão média de vendas e lotes de compra. A partir disso, o modelo de MRP foi montado em planilhas de Excel e os dados de entrada foram inseridos para programar a produção. O presente trabalho demonstrou a importância significativa da aplicação de um sistema de produção, mesmo em pequenas empresas. Foi comprovado que é possível reduzir o estoque disponível, manter um estoque de segurança constante, planejar melhor a compra dos itens dos produtos, sendo capaz de reagir com antecedência às variações de mercado. Essa técnica fornece um maior embasamento aos gerentes, permitindo que estes possam tomar decisões mais acertadas, trazendo melhorias à empresa, o que pode levar a diminuição de custos e, conseqüentemente, aumentar os lucros.

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1. INTRODUÇÃO

1.1 A Importância de Ferramentas de Planejamento

Segundo Rocha (1996), planejar é ter uma visão antecipada do futuro e a partir daí, determinar o que será feito para se atingir determinado objetivo. De acordo com Corrêa et. al. (2001, p. 37), “planejar é entender como a consideração conjunta da situação presente e da visão de futuro influencia as decisões tomadas no presente para que se atinjam determinados objetivos no futuro”. Como o sistema de produção vive em constantes mudanças, o processo de planejamento também deve ser dinâmico. Ao longo do tempo, é importante que se tenha uma noção da situação atual, entender como ela afeta as decisões, além de perceber alterações de objetivos pretendidos (Corrêa et. al., 2001). Por isso, pode se considerar a programação e controle da produção um elemento central na estrutura istrativa de um sistema de manufatura, ando a ser um elemento decisivo para a integração da manufatura, visto que ele lida com várias áreas do sistema de manufatura. O P é definido como um conjunto de funções inter-relacionadas para se obter o comando do sistema produtivo e coordenar os diversos setores da empresa, de acordo com Zaccarelli (1987). Ainda de acordo com o mesmo autor, percebe-se que não se encontram, na prática, dois sistemas de P iguais. O tipo de indústria, tamanho da empresa e diferenças entre estruturas istrativas são os principais fatores responsáveis por esta diferenciação. No entanto, um conjunto básico de atividades de P deve ser realizado independente do sistema de manufatura e estrutura istrativa. Estas atividades são necessárias para atingir os objetivos do P, mas não necessariamente deverão estar todas sendo executadas numa área específica, pois dependem da configuração organizacional adotada pelo sistema de manufatura (Martins, 1993). Os Sistemas de istração da Produção (SAPs) são sistemas que dão apoio ao tomador de decisão, pois estes provêem informações de fluxo de materiais, utilização de mão-deobra e de equipamentos, coordenação de atividades internas com as atividades de fornecedores/distribuidores, além de gerenciar a comunicação com os clientes no que diz respeito a suas necessidades operacionais (Corrêa & Gianesi, 1996). 1

As atividades de P devem ter uma hierarquia, isto é, devem ser executadas segundo uma ordem, a fim de se traduzir o planejamento estratégico para o nível operacional. As organizações devem operar como um sistema, no qual as atividades sejam planejadas com um nível de detalhamento (Davis, 2001). No entanto, o uso dessa abordagem requer cuidados para não se incorrer em sub-otimização. De acordo com Dias (2001) existem três níveis hierárquicos para o P. O planejamento de longo prazo (nível estratégico), o planejamento de médio prazo (nível tático) e o planejamento de curto prazo (nível operacional). As análises das futuras condições de mercado e previsão da demanda futura são da maior importância para a elaboração do Planejamento de Longo Prazo. O planejamento estratégico articula quais objetivos e metas serão atingidos, de acordo com a capacidade da empresa e seu ambiente econômico e político, projetado pela previsão de vendas (Davis, 2001). Previsões de demanda podem se basear em dados referentes ao que foi observado no ado (previsão estatística) ou em julgamentos de uma ou mais pessoas (predição). Com base no Planejamento de Longo Prazo, elabora-se o Planejamento Agregado de Produção, cujo resultado é um plano de médio prazo que estabelece a combinação dos níveis de mão-de-obra e dos níveis de estoque para minimizar o custo de produção. O horizonte do Plano Agregado de produção especifica as unidades de produção necessárias para ate 18 meses em diante (Davis, 2001). O Planejamento Mestre da Produção (PMP) é gerado a partir do plano agregado de produção, o qual é congelado a curto prazo, desagregando-o em produtos acabados, estabelecendo quando e em que quantidade cada produto deverá ser produzido (Davis, 2001).

1.2 Caracterização do Problema

Nos últimos anos, o grau de competitividade entre as empresas, tanto no comércio interno como no externo, vem aumentando significativamente, devido aos consumidores, que estão cada vez mais exigentes, e ao o processo de liberalização da economia, com a entrada dos produtos importados. É essencial, portanto, que as empresas transformadoras de matérias-primas e as prestadoras de serviços estabeleçam metodologias e/ou filosofias capazes de atender à necessidade de um melhor desempenho global, referente a custo, qualidade e flexibilidade da 2

empresa, a fim de se manter no mercado (Júnior, 1996). Além dessa necessidade de melhorar os processos produtivos, as organizações estão cientes que precisam integrar suas atividades e, conseqüentemente, seus departamentos. O intuito é agilizar e dar e ao processo de tomada de decisão, sendo obtido com a rapidez na troca de informação e a garantia de haver acurácia dos dados compartilhados (Júnior, 1996). A maneira de se conhecer qual a melhor ferramenta a ser utilizada para se obter um diferencial na empresa é investigar os Sistemas de istração da Produção (SAPs) existentes através do Planejamento de Controle da Produção (P) e as finalidades de suas aplicações. As atividades do P têm ligação direta com várias áreas do sistema: Vendas, Engenharia de Produto, Engenharia de Processo e Chão-de-fábrica (Júnior, 1996). O estudo foi realizado numa empresa nova no mercado, a qual não possui planejamento de recebimento dos recursos materiais que compõem os produtos de todo portifólio da mesma. Por isso, ter essas respostas rápidas para reagir a mudanças e as incertezas de mercado é um desafio aos gestores e merecem especial atenção, por colocar em risco o futuro da empresa. Então, ferramentas de Planejamento da Produção vêm em auxílio a soluções de problemas sobre o que comprar e/ou produzir, em que momento e com que recursos (Corrêa et. al., 2001).

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

O objetivo geral do trabalho é desenvolver um modelo baseado em planilhas eletrônicas de forma a auxiliar no planejamento da produção de uma indústria de suplementos alimentares de pequeno porte.

2.2 Objetivos Específicos

Especificamente, pretende-se: •

permitir o cálculo rápido e correto das necessidades de produção otimizando o uso de recursos materiais, humanos e financeiros;

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•

conferir maior apoio à tomada de decisão, a partir da programação da produção.

•

reduzir o estoque ao mínimo necessário, com seus correspondentes custos de estocagem/faltas;

•

cumprir a promessa da data de entrega;

•

comprar certo e no momento correto;

•

reduzir os tempos médios de atravessamento e, consequentemente, tempos de entrega;

•

reagir corretamente quando algum recurso não está disponível;

•

ser capaz de reagir eficazmente às mudanças não planejadas;

3. PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO

Designado como Planejamento de Materiais, esta atividade permite fazer o levantamento completo das necessidades de materiais para execução do plano de produção. A partir das necessidades vindas da lista de materiais, das exigências impostas pelo Programa Mestre de Produção (PMP) e das informações vindas do controle de estoque (itens em estoque e itens em processo de fabricação), procura-se determinar quando, quanto e quais materiais devem ser fabricados e comprados (Júnior, 1996). Por meio das informações provenientes dos pedidos previstos e existentes que são gerados pelo plano de materiais, o Planejamento das Necessidades de Capacidade fornece uma programação detalhada de quando cada operação deve ser executada em cada centro de trabalho e quanto tempo levará para ser processada (Davis, 2001). De posse de informações tais como: disponibilidade de equipamentos, matérias-primas, operários, processo de produção, tempos de processamento, prazos e prioridade das ordens de fabricação; as ordens de produção poderão ser distribuídas aos centros produtivos onde será iniciada a execução do PMP (Júnior, 1996). O controle da programação e das atividades do dia-adia no chão-de-fábrica é chamado de Controle das Atividades de Produção (Davis, 2001). O Planejamento e Controle de Compras lida com aquisição e o controle de compra especificado pelo plano de materiais, com a finalidade de garantir que os prazos estabelecidos sejam cumpridos (Davis, 2001). As atividades de Planejamento e Controle da Produção podem, atualmente, ser implementadas e operacionalizadas através do auxílio de diversas alternativas. As três principais,

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as quais tem sido utilizadas nos últimos 15 anos são: os MRP/MRP II, que se baseiam na lógica do cálculo das necessidades de recursos a partir de demandas futuras de produtos, os sistemas Just in Time e os sistemas de capacidade finita da produção, que usam de simulação de computador (Corrêa et. al., 2001). A seguir são relatados o conceito e as principais características do sistema de produção MRP, que é abordado no presente trabalho. O sistema Material Requirements Planning ou Planejamento das necessidades de materiais (MRP) surgiu durante a década de 70, tendo como objetivo principal permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos clientes com a mínima formação de estoques (Corrêa & Gianesi, 1996). É baseado na idéia de que, se são conhecidas as necessidades futuras e os componentes de determinado produto com seu tempo de obtenção, pode-se calcular as quantidades que devem ser obtidas e os devidos momentos, para que não aja nem sobra e nem falta de cada um deles (Corrêa et. al., 2001). A partir do uso do PMP, um sistema de planejamento de necessidades (MRP) pode então criar um programa capaz de efetuar essas operações (Davis, 2001). Este método é mais valioso para companhias envolvidas em operações de montagem e menos valioso para aquelas que fabricam seus produtos. E esse valor aumenta à medida que aumentam os números de níveis do produto. Um ponto a mais a ser observado é que o MRP não funciona bem para empresas que produzem poucos produtos por ano, assim como na industrialização de produtos complexos e caros (Davis, 2001). De acordo com Davis (2001, p. 506), o sistema de MRP funciona assim: “previsão de vendas e pedidos firmes por produtos são usados para criar um PMP, que situa o número de itens a serem produzidos durante períodos específicos de tempo. Um arquivo de lista de materiais identifica os materiais utilizados para se fazer cada item e as quantidades corretas de cada um. O arquivo de registro de estoques contém dados como o número de unidades disponíveis ou o número de unidades já encomendadas”. Então, as três principais entradas para o modelo de MRP é o arquivo Bill of Materials (BOM), o PMP e o arquivo de registro de estoque, as quais expande o PMP em um plano de programação de ordens detalhado para a seqüência inteira de produção. Como dito anteriormente, o PMP é composto por encomendas conhecidas e pela demanda prevista.

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A descrição completa do produto está no arquivo de lista de materiais BOM, também conhecido como estrutura do produto ou arquivo da árvore do produto. A listagem não é só de materiais, mas também das partes e componentes do produto e as seqüências de como este é fabricado (Davis, 2001). O arquivo de registro de estoque é um sistema computadorizado que armazena informações a respeito de estoque de todos os componentes, sub-montagens e matérias-primas que compõe os produtos. Cada item em estoque é tratado como um arquivo em separado no arquivo de registro de estoque e a amplitude de detalhes de cada item é infinita. O programa MRP aponta as necessidades nível a nível, desde o topo da estrutura do produto ate a base. É preciso identificar os itens pais que causam a necessidade nos itens filhos (Davis, 2001). O MRP trabalha no arquivo de estoque, que é dividido em períodos de tempo. Submete-se ao BOM para computar as necessidades de cada item, que por sua vez são corrigidas pelas quantias disponíveis e a necessidade liquida é “deslocada” para levar em conta o tempo necessário para o ressuprimento do material (Davis, 2001). De acordo com Corrêa et. al. (2001), é preciso entender a mecânica da modelagem, bem como as convenções feitas a respeito do registro básico do MRP, conforme descrito a seguir: •

Necessidades brutas: são as necessidades de disponibilidade de cada item no período correspondente;

•

Recebimentos programados: são as ordens já liberadas, para a qual alguma ação física já foi tomada;

•

Estoque disponível: quantidades do item em questão que estará disponível ao final dos períodos;

•

Recebimento de ordens planejadas: quantidades de materiais que deverão estar disponíveis no início do período em questão;

•

Abertura de ordens planejadas: as quantidades informadas são as mesmas do recebimento de ordens planejadas, com a diferença de que este refere-se ao momento de liberar a ordem e aquele ao momento de receber a ordem. Martins (1993) observa que os dados de entrada devem ser verificados e validados, pois a

entrada de informações erradas resultará em ordens de fabricação e compras inválidas. O mesmo procedimento deve ser feito com relação às listas de materiais, com estas refletindo o que acontece no chão de fábrica, tanto em quantidades quanto em precedência entre as partes

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componentes do produto acabado, pois, caso contrário, resultará em necessidades erradas de materiais, tanto em quantidades quanto nas datas. Os dados de entrada, que alimentam o programa são: previsão de demanda, tempo de ressuprimento (lead time), tamanho do estoque de segurança, estoque disponível inicialmente na empresa e dados dos lotes de compras ou de fabricação referentes a cada item/componente que constituem os produtos finais. Como as necessidades no programa-mestre variam ao longo do tempo, é preciso ter um estoque de segurança para garantir a satisfação do cliente. Esta variabilidade pode ser representada por uma distribuição de probabilidades ou pode-se ter um nível fixo de estoque, o qual é determinado pelas experiências práticas dos tomadores de decisão (Ballou, 2001). Os tempos de reabastecimento provavelmente não são conhecidos. Estes então precisam ser calculados (Davis, 2001). De acordo com Ballou (2001, p. 317) “o tempo preciso dos fluxos de materiais para satisfazer as necessidades de produção é o principio por trás do MRP”. Os pedidos normalmente trazem consigo data de entrega, então estes não precisam ser previstos (Davis, 2001). Além disso, o MRP é um método usado principalmente para produtos cujo valor da demanda é razoavelmente conhecido (Ballou, 2001). O sistema Manufacturing Resources Planning ou Planejamento dos Recursos da Manufatura (MRP II) é a evolução natural da lógica do sistema MRP, com a extensão do conceito de cálculo das necessidades ao planejamento dos demais recursos de manufatura, como empregados, instalações e equipamentos e não mais apenas dos recursos materiais (Davis, 2001). Todavia, este sistema não será detalhado.

4. MATERIAIS E MÉTODOS

A pesquisa é aplicada, já que a motivação está na necessidade de contribuir para fins práticos, buscando soluções concretas e é também bibliográfica por partir-se de referências teóricas já publicadas. O método utilizado é o Estudo de Caso, pois tem o foco na compreensão de questões complexas que não podem ser analisadas por métodos estatísticos, ou seja, no entendimento do processo de como e/ou por quê. Este método procura explicar as relações causais complexas do atendimento da demanda, as quais são influenciadas pela disponibilidade das matérias-primas principais que compõem cada produto. De acordo com a empresa em estudo

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não há registros de dados de análises adas, o que justifica esse fenômeno como sendo contemporâneo. Para isso, foi usada a técnica de observação direta e entrevistas abertas, sendo respondidas pelas pessoas responsáveis pelas atividades de planejamento e controle da produção. O método de MRP foi escolhido pelo fato de se enquadrar melhor às necessidades da empresa em questão. De acordo com o gerente da empresa, a demanda de todos os produtos é bem variada devido ao fato da empresa ainda estar se integrando ao mercado. Por isso, há necessidade de estoques de segurança e de um planejamento das entregas das matérias-primas, a fim de não haver excesso de determinados produtos e nem ociosidade da fábrica por falta de material. Ainda de acordo com o mesmo, sabe-se que a empresa não consegue manter produto em estoque, deixando com que falte matéria-prima e, conseqüentemente, produto final. Num primeiro momento, para compreender a dinâmica do setor produtivo, foram realizadas visitas à empresa, onde se verificou, através de entrevistas abertas com os funcionários e observação direta, se são empregadas técnicas de istração da produção no processo produtivo e qual (is) seria (seriam), considerando todas as variáveis e restrições presentes. Porém, simultaneamente, obteve-se ajuda com profissionais e técnicos do setor alimentício. Posteriormente, como a empresa trabalha com cinco produtos, dados referentes ao processo de fabricação foram coletados para cada um separadamente e inseridos no modelo de MRP, feito em planilhas do programa Excel. Os dados de entrada se referem ao lead time de ressuprimento, estoque de segurança e estoque disponível, lote de pedido, previsão de vendas, além de ser preciso conhecer os limites desses dados e a estrutura do produto. Os dados de saída auxiliarão o tomador de decisão a decidir quanto de cada item/componente comprar ou produzir e quando deve tomar ações gerenciais respeitando as respectivas datas de pedidos. A empresa escolhida para o estudo em questão foi a Arve Indústria e Comércio de Alimentos Ltda. A escolha se deu ao fato da principal dificuldade da empresa estar apoiada no recebimento das principais matérias-primas que compõem os produtos comercializados, visto que, além da empresa ser nova no mercado e estar em constante ascensão, não possui planejamento e controle de materiais. De acordo com a empresa, seu maior problema está em manter o estoque de segurança desejado para cada produto. Constantemente, produz-se determinada quantidade que é vendida imediatamente, deixando a empresa sem produto acabado e nem mesmo com matéria-prima disponível. Além destes motivos, há congestionamento de determinado material, ociosidade da empresa e atrasos na entrega do produto final. Estes últimos

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são ocasionados pelo não cumprimento do prazo de entrega por parte dos fornecedores e pela falta de uma programação da produção.

4.1 - Coleta de Dados na Arve Alimentos

Depois do modelo conceitual definido, foi realizada a coleta de dados para alimentar o sistema de acordo com a realidade da empresa em questão. Os dados foram coletados através de anotações dos funcionários e entrevistas feitas com os mesmos, pois estes têm contato direto com o sistema produtivo. Os respectivos planos de coleta para abastecer a planilha de Excel com modelo de MRP estão descritos abaixo. A previsão de venda para o mês seguinte, abril, foi estimada a partir de análises temporais dos últimos 5 meses, com a utilização de Média Móvel Ponderada. Este modelo foi selecionado por ser capaz de variar os efeitos entre dados antigos e os mais recentes. Os pesos foram atribuídos de forma decrescente a partir do mês mais recente pelo fato deste ser mais indicativo do futuro, já que a empresa está em crescimento. Foram assim distribuídos: 30% das vendas reais (em unidades) para o mês mais recente, 25% para o segundo mês anterior, 20% para o terceiro mês anterior, 15% para o quarto mês anterior e 10% para o quinto mês anterior. A fim de se ter uma demanda semanal para cada produto, esses valores foram divididos por 4. Também foi levado em consideração o estoque de segurança de cada material. De acordo com o gerente da empresa, é preciso 200 kg de Albumina em estoque, 150 kg de Whey Protein 80%, 100 kg de Maltodextrina Pura e 100 kg de Dextrose Pura. Os outros valores de estoques de segurança (rótulos, pacotes, potes e caixas de papelão) foram derivados das necessidades das principais matérias-primas, a clara de ovo, a cerelose, o morex e o concentrado protéico (WPC), respectivamente para a Albumina, a Dextrose, a Maltodextrina e o Whey Protein. Foi atribuída uma porcentagem de 30% para o estoque inicial em relação ao estoque de segurança, com o objetivo de se iniciar a programação modelada. De acordo com informações adas pelo gerente, os pedidos de todos os recursos materiais são feitos através de lotes múltiplos. Os respectivos valores foram reados pelo mesmo. O lead time de ressuprimento dos materiais foi calculado de acordo com os dados históricos a respeito das entregas de matérias-primas adquiridas. Não há grandes variações nos 9

tempos, por isso, foi adotado a média simples para o cálculo dos lead times de cada item do produto.

5. ESTUDO DE CASO 5.1 A empresa – Arve Alimentos A Arve Indústria e Comércio de Alimentos Ltda, processadora de suplementos alimentares, está localizada na cidade de Viçosa – MG e reside na Incubadora de Empresas de Base Tecnológica da Universidade Federal de Viçosa (UFV). É uma empresa alimentícia que fabrica suplementos alimentares, por profissionais da área de Engenharia de Alimentos e que atua na área de pesquisa e desenvolvimento de novos produtos, além da produção e comercialização. A Arve Alimentos lançou no mercado a Linha MAXIMUS em 26 de novembro de 2003, com a Maximus Albumina Pura, o Maximus Whey Protein 35% e o Maximus Whey Protein 80%. Posteriormente, englobou no seu portfólio a Maximus Maltodextrina Pura, a Maximus Dextrose Pura e o Whey Protein 80% em pote (veja Anexo A). O produto Whey Protein de 35% saiu de mercado. Estes produtos são primordialmente voltados para atletas e, atualmente, encontra-se em fase de pesquisa outras linhas, os quais têm como público-alvo idosos e gestantes. Em fase de lançamento existe a linha Maximus Sabor e outros produtos (veja Anexo B). De acordo com Soraes, Ishii & Burini (1996), a partir dos anos 60 o número de publicações relativas ao melhor conhecimento da nutrição cresceu consideravelmente. De acordo com Courtine (1995), citado por Iriart & Andrade (2002), nos dias atuais, a crescente valorização do corpo, esteticamente perfeito e inflado de músculos, têm levado a população a usar de forma abusiva substâncias que prometem efeito imediato e eficaz. Ainda de acordo com o mesmo autor, dentre essas substâncias, o uso de esteróides anabolizantes merece destaque por potencializar em um menor espaço de tempo possível o desenvolvimento de massa muscular. E o uso de suplementos se sobressai pelo fato de não haver uma legislação rigorosa que proíbe a venda sem receita médica, além de prometer melhorar a performance do aluno (Santos & Santos, 2002). A Coordenação de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (Brasil, 1998) define suplementos como sendo apenas vitaminas ou minerais combinados ou isolados e que não ultraem 100% da Ingestão Diária Recomendada (IDR), pois, acima destes valores, só podem

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ser vendidos com receita médica por serem considerados medicamentos (Portaria no. 33 de 13 de janeiro de 1998). De acordo com a pesquisa de Santos & Santos (2002), aproximadamente 80% dos alunos tem como objetivo principal melhorar à saúde e 70% dos alunos usam algum tipo de suplemento visando melhorar a performance. E ainda de acordo com a mesma pesquisa, verificou-se que o objetivo do uso do suplemento alimentar na maioria dos alunos pesquisados é o uso terapêutico, o emagrecimento e a melhoria do condicionamento físico ou o aumento da massa muscular. Santos & Santos (2002) chegaram à conclusão de que, ao contrário do estado não estipulado ou não suplementado, o uso de ergogênicos nutricionais na manipulação da dieta ou a adição de compostos específicos em doses adequadas têm a capacidade de melhorar o desempenho de exercício. Vale ressaltar que é indispensável uma prescrição criteriosa e controlada por profissionais da área de saúde legalmente autorizados.

5.2 Resultados e Discussão A fim de se atingir os objetivos propostos nesse trabalho, foi feito um modelo conceitual de MRP, em planilhas do Excel, de acordo com a estrutura de cada produto (veja Apêndice A) e com a lista de materiais mostrada na Tabela 1, na qual foram inseridos os dados obtidos com a metodologia escolhida. Um modelo genérico de estrutura dos produtos é mostrado a seguir na figura 1. Tem-se que cada pacote de produto é formado pela quantidade de matéria-prima requerida, a qual varia para cada produto, por um rótulo e por uma embalagem peculiares. Produto 1 pacote

Rótulo específico 1 unidade

Embalagem específica 1 unidade

Matéria-prima Qtde diferenciada

Figura 1 – Estrutura genérica dos produtos Depois de entendido a lógica do registro básico, foi feita uma discussão baseada no que acontece no dia-a-dia da empresa e em quais aspectos o modelo apresentado pode auxiliar e otimizar suas atividades.

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Tabela 1 – Lista de Materiais Item

Quant. unitária

Unidade

Tempos de obtenção (dias)

Comprado/Produzido

Albumina Rótulo Embalagem Clara de Ovo

1 1 1 0,5

pacote unidade unidade kg

1 1 3 4

produzido comprado comprado comprado

Dextrose Rótulo Embalagem Cerelose

1 1 1 1

pacote unidade unidade kg

1 1 3 4

produzido comprado comprado comprado

Maltodextrina Rótulo Embalagem Morex

1 1 1 1

pacote unidade unidade kg

1 1 3 3

produzido comprado comprado comprado

Whey pcte Rótulo Embalagem WPC

1 1 1 0,42

pacote unidade unidade kg

1 1 3 3

produzido comprado comprado comprado

Whey pote Rótulo Pote WPC

1 1 1 0,9

pacote unidade unidade kg

1 1 3 3

produzido comprado comprado comprado

O horizonte de planejamento dessa modelagem foi definida em 10 períodos (ou dias), que correspondem a 2 semanas de trabalho da Arve Alimentos. Os turnos são definidos de 8h às 12h e das 14h às 18h, com a produção feita no período da manhã (4h disponíveis). De acordo com a série histórica de vendas da empresa e com o valor de estoque de segurança dos materiais chegou-se a uma previsão de demanda semanal para cada produto (Tabela 2). Como já citado, a produção diária não pode ultraar o limite máximo de 4 h trabalhadas. Então, comparou-se a quantidade desejada de produção semanal de cada produto com dados históricos de tempos de produção (Tabela 3), para se saber se era possível produzir a quantidade necessária por dia. Por tal fato, tem-se que o tempo é uma restrição na modelagem.

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Tabela 2 – Previsão Mensal de Demanda para cada produto Produto Albumina 80% 500g Dextrose Pura 1kg Maltodextrina Pura 1kg Whey Protein 80% 420g Whey Protein 80% 900g

nov/05 1305

VENDAS REAIS dez/05 jan/05 fev/05 952 1589 1402

mar/05 1703

VENDA PREVISTA abr/05 ES semanal 1452,5 400 464

142

34

68

82

53

69,3

100

43

233

244

392

384

405

355,8

100

114

466

366

669

669

669

603,25

150

189

0

62

75

48

45,55

15

16

0

Tabela 3 – Produção por hora para cada produto PRODUÇÃO POR HORA PARA CADA PRODUTO kg/h pcte/h Albumina 33,33 67 Dextrose 66,67 67 Maltodextrina 66,67 67 Whey Protein 420 33,33 79 Whey Protein 900 33,33 37

A partir da Tabela 3, foram calculadas as quantidades de pacotes que podem ser produzidas no período em questão para cada produto e estão descritas na Tabela 4. Tabela 4 – Produção por pacote em 4h PRODUÇÃO MÁXIMA POR TURNO (em 4h) pcte/turno Albumina 267 Dextrose 267 Maltodextrina 267 Whey Protein 420 317 Whey Protein 900 148

O primeiro e o segundo dia de produção foram definidos pelo programa, que é o período 4 e o 5 (veja Apêndice B). Somente na primeira semana, composta pelos 5 primeiros períodos, toda a produção semanal é feita na quinta-feira e na sexta-feira, ou seja, a empresa terá que entrar em produção nos 2 períodos de trabalho (8h/dia) para atender todos seus clientes semanais. Isto é possível pelo fato de que o tempo gasto para se produzir toda quantidade desejada ser menor que o tempo disponível (Tabela 5).

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Tabela 5 – Tempo total trabalhado para se produzir a quantidade semanal necessária TEMPO SEMANAL DISPENDIDO (em horas) Albumina 6,96 Dextrose 0,65 Maltodextrina 1,71 Whey Protein 420 2,38 Whey Protein 900 0,43 TOTAL 12,13

Assim, partindo do momento presente, tomado as ações logísticas devidas, verifica-se que no período 4 é possível entregar os produtos finais determinados, referentes a Maltodextrina Pura, Whey Protein 80% de 420g e Whey Protein 80% de 900 g. A Albumina Pura e a Dextrose Pura só terminarão sua formulação no período 5 (veja Apêndice B). Depois que se dá início à programação, a empresa entra numa rotina constante. Conseguese produzir toda a quantidade demandada dos produtos somente trabalhando 4h diárias e a produção pode ser agregada e distribuída de forma que, os produtos Dextrose e Maltodextrina sejam fabricados num dia, o Whey Protein pote e o Whey Protein pacote em outro dia, restando os outros 3 dias para a elaboração da Albumina. Verificado isso, ficou definido que a produção de Albumina será todas segundas, quartas e sextas, a Maltodextrina e a Dextrose serão produzidas nas terças e o Whey Protein pacote, juntamente com o Whey Protein pote, serão produzidos nas quintas-feiras. Desse modo, supriu-se a necessidade da demanda existente de cada produto e manteve-se o hábito da empresa (veja Tabela 6 e 7). Tabela 6 – Produção diária para cada produto Produção Diária Para Cada Produto (em pacotes) Segunda Terça Quarta Quinta Sexta A DeM A W4 e W9 A 155 43 155 189 155 114 16 155

157

155

205

155

Tabela 7 – Tempo gasto para a produção diária Tempo Gasto de Produção Diária (em horas) Segunda Terça Quarta Quinta Sexta A DeM A W4 e W9 A 2,33 0,65 2,33 2,38 2,33 1,71 0,43 2,33

2,36

2,33

2,81

2,33

14

Através de entrevistas com funcionários, soube-se que já houve ocorrências nas quais a empresa comprou materiais em excesso. Um exemplo disso foi quando se investiu na compra de 600 potes para o Whey Protein 80%, de baixa demanda, os quais estão em estoque há 6 meses. Também se constatou que existem períodos que falta alguma matéria-prima para compor o produto final, como ocorreu com a Albumina, produto mais vendido, o que acarretou em atrasos na entrega ao cliente da empresa. No modelo conceitual apresentado, verifica-se que é possível comprar os materiais no momento mais tarde possível de modo a minimizar os estoques carregados. No caso dos potes de Whey Protein, a saída seria pedir apenas o necessário no horizonte de planejamento. A modelagem mostra que deveria ser pedido um lote de 60 itens no período 1, assim, não ocorrerá faltas nem produtos em demasia (veja Apêndice 5B). Também, vê-se com clareza os momentos certos de tomar atitudes gerenciais logísticas, para que as quantidades desejadas sejam disponibilizadas para a produção. A clara de ovo, matéria-prima da Albumina, deveria ser pedida nas quantidades de 220 kg, 80 kg, 80kg e 80kg, respectivamente nos períodos 1, 2, 4 e 6 (veja Figura 2). Essas características do MRP dão à empresa uma visão do futuro que permite a ela reagir com maior rapidez às mudanças de mercado, o que a torna flexível e eficaz.

Figura 2 – Registro Básico do material Clara de Ovo que compõe o produto Albumina A liberação de ordens para a cerelose, matéria-prima da Dextrose, devem ser no período 1 e 3, com pedido de 125kg e 50 kg, respectivamente (veja Apêndice 2B). Já para a Maltodextrina, o pedido deveria ser de 200kg de morex no período 1 e de 100 kg no período 4 (veja Apêndice 3B). A matéria-prima usada para o Whey Protein de 420g e 900g é a mesma, o concentrado protéico (WPC). É preciso pedir 200kg para o Whey de pacote e 50 kg para o Whey de pote no período 1, além da liberação de uma ordem de 75kg no período 6 para o Whey de pacote (veja Apêndices 4B e 5B).

15

Além disso, o gerente da empresa relatou que as compras de rótulos e embalagens são feitas num pacote único, sem uma constatação de que essa é a forma mais rentável e viável. Sempre é feito um pedido com 4000 embalagens e 4000 rótulos para a Albumina, 2000 dos mesmos itens para o Whey Protein 420g, 1000 de cada para a Maltodextrina e 1000 também pra Dextrose. Com a finalidade de diminuir estoques e evitar desperdícios, o modelo de MRP calcula apenas a quantidade estimada para que todos os produtos sejam concluídos no prazo estipulado, evitando-se investimentos desnecessários. Ele indica os números de pedidos ao longo do horizonte de planejamento, com a menor quantidade de cada item que devem ser pedidas no momento mais tarde. Como a empresa só compra rótulos de um fornecedor e embalagens de um outro fornecedor único, os pedidos de todos os rótulos podem ser agregados, assim como as embalagens. De acordo com a planilha, deve-se pedir 1000 unidades de rótulos de cada produto no período 1, para a Albumina, Dextrose, Maltodextrina, Whey Protein de 900g e Whey Protein de 420g. Também no período 1, é preciso liberar ordens de 1000 embalagens para cada produto, além dos 60 potes do Whey de 900g (veja Figuras 3, 4, 5, 6 e 7 como exemplo).

Figura 3 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Albumina

Figura 4 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Dextrose

Figura 5 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Maltodextrina

16

Figura 6 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 420g

Figura 7 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 900g Os rótulos e embalagens dos produtos Albumina Pura e Dextrose Pura só serão pedidas no período 1 porque o programa se inicia com um estoque disponível menor do que o estoque de segurança. Então o modelo já libera uma ordem de compra antes mesmo da necessidade de se ter o material para a produção. Como a quantidade pedida é feita por lote múltiplo e esse valor é muito alto em relação à produção, os materiais já ficam disponíveis 1 dia antes da fabricação, isto é, este é o caso em que o modelo não libera o pedido no momento mais tarde, porque antes precisa suprir a necessidade do estoque. 6. CONCLUSÃO Após modelar o sistema de MRP da Arve Alimentos e analisar os resultados, pode-se concluir que o objetivo principal do trabalho foi alcançado. Conseguiu-se demonstrar que, mesmo com uma produção baixa, o modelo aplicado otimiza as atividades logísticas e permite à empresa planejar com antecedência suas compras de materiais. A ferramenta utilizada resolve a maior dificuldade da empresa, que é não permitir a falta de algum material, mantendo um estoque de segurança e ainda fabricando os produtos nos momentos certos. A antecipação do futuro dá uma visão mais realísticas às ações que devem ser tomadas ao longo do horizonte de planejamento. Apesar de ser baixa a produção da empresa, sabe-se que é grande o número de produtos que serão lançados em breve. Talvez no momento essa modelagem não seja de extrema importância, mas já se percebe uma preocupação por parte da gerência devido à falta de

17

planejamento, visto que a cartela de clientes da empresa tem tido um aumento crescente nos últimos tempos, fato concretizado pelos inúmeros imprevistos de vendas, que esgotam com os estoques disponíveis. O presente trabalho demonstrou a importância significativa da aplicação de um sistema de produção, mesmo em pequenas empresas. Foi comprovado que é possível reduzir o estoque disponível, manter um estoque de segurança constante e planejar melhor a compra dos itens dos produtos, sendo capaz de reagir com antecedência às variações de mercado. Essa técnica fornece um maior embasamento aos gerentes, permitindo que estes possam tomar decisões mais acertadas, trazendo melhorias à empresa, o que pode levar à diminuição de custos e, conseqüentemente, aumento dos lucros. Como toda empresa que se inicia no mercado, a falta de verba é uma das dificuldades para a Arve aumentar sua produção. Meios para este fim devem ser assuntos de estudo para outro trabalho. Finalizando, chegou-se à conclusão de que a empresa não deixa de suprir seus clientes pelo fato de conseguir entregar o produto final em até 4 dias, pois a quantidade requerida nos pedidos sempre é baixa. Mas à medida que a demanda aumentar, a implementação da modelagem proposta pode ser uma boa opção.

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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS BALLOU, R.H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001. 532p. CORRÊA, H. L. et al. Just in Time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. - Henrique L. Corrêa, Irineu G. N. Gianesi - 2ª. ed. São Paulo: Atlas, 1993. CORRÊA, H. L. et al. Planejamento, programação e controle da produção: MRP II / ERP: Conceitos, uso e implantação. - Henrique L. Corrêa, Irineu G. N. Gianesi, Mauro Caon - 4ª. ed. São Paulo: Atlas, 2001. DAVIS, M. M. Fundamentos da istração da produção / Mark M. Davis, Nicholas J. Aquiliano e Richard B. Chase: trad. Eduardo D’ Agord Schaan... et al. – 3ª. ed. – Porto Alegre: Bookman Editora, 2001. GABELA, J. M. Contribuição da informatização no sistema Kanban: critérios e exemplos de implementação. Dissertação de Mestrado. UFSC, Florianópolis, 162 p., 1995. IRIART, J. A. B. & ANDRADE, T. M. de. Musculação, uso de esteróides anabolizantes e percepção de risco entre jovens fisiculturistas de um bairro popular de Salvador, Bahia, Brasil. Cad. Saúde Pública. [online]. sep./oct. 2002, vol.18, no.5 [citado 09 Março 2006], p.1379-1387. Disponível em: . ISSN 0102-311X. JÚNIOR, A. N. C. M. Novas Tecnologias e Sistemas de istração da Produção - Análise do Grau de Integração e Informatização nas Empresas Catarinenses. Dissertação de Mestrado, UFSC, Florianópolis, 1996. Disponível: . o em 26 de junho de 2005. MARTINS, R. A. Flexibilidade e integração no novo paradigma produtivo mundial: estudos de casos. Dissertação de Mestrado, EESC/USP, São Carlos, 137 p., 1993. ROCHA, D. Fundamentos técnicos da produção / Duílio Rocha. – São Paulo: Makron Books, 1995.

19

SANTOS, M. Â. A. dos & SANTOS, R. P. dos. Uso de suplementos alimentares como formar de melhorar a performance nos programas de atividade física em academias de ginástica. Rev. paul. Educ. Fís. 16(2): 174-85 [on line]. jul./dez. 2002. p 174-185. Disponível em: http://www.usp.br/eef/rpef/v16n22002/v16n2p174. pdf. o em 09 de Março. 2006. SOARES, E. A., ISHII, M.i & BURINI, R. C. Estudo antropométrico e dietético de nadadores competitivos de áreas metropolitanas da região sudeste do Brasil. Rev. Saúde Pública. [online]. fev. 1994, vol.28, no.1, p.9-19. Disponível em: . ISSN 0034-8910. o em 09 de Março. 2006. ZACARELLI, S. B. Programação e controle da produção / Sérgio Baptista Zacarelli. – 8ª. ed. – São Paulo: Pioneira, 1987.

20

ANEXOS E APÊNDICES

21

ANEXO A – LINHA MAXIMUS ATUAL MAXIMUS ALBUMINA PURA é um alimento hiperprotéico, com 80% de proteínas e isento de gordura. A base exclusivamente de proteínas de alto valor biológico, de alta digestibilidade e com todos os aminoácidos essenciais nas quantidades e proporções ideais, é fundamental para o crescimento e regeneração muscular. MAXIMUS DEXTROSE PURA é um repositor energético à base de carbohidratos complexos, obtidos através da conversão enzimática do amido de milho, fundamental para a produção e manutenção de energia nos músculos. MAXIMUS MALTODEXTRINA PURA é um tipo de açúcar complexo, resultado da conversão enzimática do amido de milho. Composto em maior quantidade por polissacarídeos, ainda contém dextroses e maltose. MAXIMUS WHEY PROTEIN PURA é um concentrado protéico obtido através da desidratação do soro de leite, resultando num produto com 80% de proteínas. Com alto teor de BCAA`s que são aminoácidos de cadeia ramificada que devem estar presentes nas células dos músculos para promover a síntese protéica, aumenta a disponibilidade de carboidratos enquanto auxilia na neutralização da degradação das proteínas dos músculos (catabolismo) durante exercícios físicos pesados.

ANEXO B – LINHA MAXIMUS DE LANÇAMENTO MAXIMUS - alimento compensador para praticante de atividade física, nos sabores banana, chocolate, baunilha e morango. 500g ou 1000g. MAXIMUS MALTODEXTRINA SABOR - alimento hipercalórico para praticante de atividade física, enriquecido com sais minerais, nos sabores abacaxi, laranja, limão e açaí. Pote de 1000g. MAXIMUS ALBUMINA PURA – Suplemento protéico de clara de ovo desidratada. Pote de 1000g. MAXIMUS ALBUWHEY – Suplemento protéico a base de clara de ovo desidratada e Whey Protein Concentrade. Pote de 1000g e 1500g. MAXIMUS WHEY PROTEIN - Suplemento protéico de Whey Protein Concentrade. Pote de 1000g e 1500g. MAXIMUS CREATINA PURA- Composto para aumento de performance de atletas. Frasco de 200g. MAXIMUS CREATINA SABOR - Composto para aumento de performance de atletas, tipo refresco, nos sabores uva, tangerina. Pote de 1000g.

22

APÊNDICE A – ESTRUTURA DOS PRODUTOS Albumina 80%

Rótulo Albumina

Embalagem Dourada Albumina

Clara de Ovo 500 g

Whey Protein

Rótulo Whey 420

Embalagem Prata Whey 420

WPC 420 g

Dextrose

Rótulo Dextrose

Embalagem Prata Dextrose

Cerelose 1000 g

Whey Protein

Rótulo Whey 900

Maltodextrina

Rótulo Maltodextrina

Embalagem Prata Maltodextrina

Morex 1000 g

23

Pote Branco

WPC 900 g

APÊNDICE B Tabela 1B – Registro Básico do MRP para a Albumina Pura ALBUMINA (pacote 500g) Liberação de Ordens Rótulo 1000 Necessidades Brutas Recebimentos (múltiplo) Programados Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 400 Liberação de Ordens Lote =

Embalagem 1000 Necessidades Brutas Recebimentos Programados (múltiplo) Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 400 Liberação de Ordens

120

Lote =

Lote =

20

(múltiplo) LT = ES =

4 200

Clara de ovo Necessidades Brutas Recebimentos Programados Estoque Disponível Ordens Planejadas Liberação de Ordens

120

60

1° semana qua qui

seg

ter

1 0

2 0

3 0

120 0 1000

120 0 0

1 0

2° semana qua qui 155

sex 155

seg 155

ter

4 0

5 155

6 155

7 0

8 155

9 0

10 155

120 0 0

1120 1000 0

965 0 0

810 0 0

810 0 0

655 0 0

655 0 0

500 0 0

2 0

3 0

4 0

5 155

6 155

7 0

8 155

9 0

10 155

120 0 1000

120 0 0

120 0 0

1120 1000 0

965 0 0

810 0 0

810 0 0

655 0 0

655 0 0

500 0 0

1 0

2 0

3 0

4 0

5 77,5

6 77,5

7 0

8 77,5

9 0

10 77,5

60 0 220

60 0 80

60 0 0

60 0 80

202,5 220 0

205 80 80

205 0 0

207,5 80 0

207,5 0 0

210 80 0

24

sex 155

Tabela 2B – Registro Básico do MRP para a Dextrose Pura DEXTROSE (pacote 1kg) Liberação de Ordens Rótulo Lote = 1000 Necessidades Brutas (múltiplo) Recebimentos Programados Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 100 Liberação de Ordens Embalagem Lote = 1000 Necessidades Brutas (múltiplo) Recebimentos Programados Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 100 Liberação de Ordens

Lote = 25 (múltiplo) LT = ES =

4 100

Cerelose Necessidades Brutas Recebimentos Programados Estoque Disponível Ordens Planejadas Liberação de Ordens

30

30

30

1° semana qua qui

seg

ter

1 0

2 0

3 0

30 0 1000

30 0 0

1 0

2° semana qua qui

sex 43

seg

ter 43

4 0

5 43

6 0

7 43

8 0

9 0

10 0

30 0 0

1030 1000 0

987 0 0

987 0 0

944 0 0

944 0 0

944 0 0

944 0 0

2 0

3 0

4 0

5 43

6 0

7 43

8 0

9 0

10 0

30 0 1000

30 0 0

30 0 0

1030 1000 0

987 0 0

987 0 0

944 0 0

944 0 0

944 0 0

944 0 0

1 0

2 0

3 0

4 0

5 43

6 0

7 43

8 0

9 0

10 0

30 0 125

30 0 0

30 0 50

30 0 0

112 125 0

112 0 0

119 50 0

119 0 0

119 0 0

119 0 0

25

sex

Tabela 3B – Registro Básico do MRP para a Maltodextrina Pura MALTODEXTRINA (pcte 1kg) Liberação de Ordens Rótulo 1000 Necessidades Brutas Recebimentos Programados (múltiplo) Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 100 Liberação de Ordens Lote =

Embalagem 1000 Necessidades Brutas Recebimentos (múltiplo) Programados Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 100 Liberação de Ordens

30

Lote =

Lote =

25

(múltiplo) LT = ES =

3 100

Morex Necessidades Brutas Recebimentos Programados Estoque Disponível Ordens Planejadas Liberação de Ordens

30

30

1° semana qua qui 114

seg

ter

1 0

2 0

3 0

30 0 1000

30 0 0

1 0

2° semana qua qui

sex

seg

ter 114

4 114

5 0

6 0

7 114

8 0

9 0

10 0

30 0 0

916 1000 0

916 0 0

916 0 0

802 0 0

802 0 0

802 0 0

802 0 0

2 0

3 0

4 114

5 0

6 0

7 114

8 0

9 0

10 0

30 0 1000

30 0 0

30 0 0

916 1000 0

916 0 0

916 0 0

802 0 0

802 0 0

802 0 0

802 0 0

1 0

2 0

3 0

4 114

5 0

6 0

7 114

8 0

9 0

10 0

30 0 200

30 0 0

30 0 0

116 200 100

116 0 0

116 0 0

102 100 0

102 0 0

102 0 0

102 0 0

26

sex

Tabela 4B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em pacote de 420g WHEY PROTEIN (pcte 420g) Liberação de Ordens Rótulo 1000 Necessidades Brutas Recebimentos Programados (múltiplo) Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 357 Liberação de Ordens Lote =

Embalagem 1000 Necessidades Brutas Recebimentos (múltiplo) Programados Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 357 Liberação de Ordens

108

Lote =

Lote =

25

(múltiplo) LT = ES =

3 150

Concentrado Protéico Necessidades Brutas Recebimentos Programados Estoque Disponível Ordens Planejadas Liberação de Ordens

108

45

1° semana qua qui 190

seg

ter

1 0

2 0

3 0

108 0 1000

108 0 0

1 0

2° semana qua qui 190

sex

seg

ter

4 190

5 0

6 0

7 0

8 0

9 190

10 0

108 0 0

918 1000 0

918 0 0

918 0 0

918 0 0

918 0 0

728 0 0

728 0 0

2 0

3 0

4 190

5 0

6 0

7 0

8 0

9 190

10 0

108 0 1000

108 0 0

108 0 0

918 1000 0

918 0 0

918 0 0

918 0 0

918 0 0

728 0 0

728 0 0

1 0

2 0

3 0

4 79,8

5 0

6 0

7 0

8 0

9 79,8

10 0

45 0 200

45 0 0

45 0 0

165,2 200 0

165,2 0 0

165,2 0 75

165,2 0 0

165,2 0 0

160,4 75 0

160,4 0 0

27

sex

Tabela 5B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em potes de 900g WHEY PROTEIN (pt 900g) Liberação de Ordens Rótulo Lote = 1000 Necessidades Brutas (múltiplo) Recebimentos Programados Estoque Disponível LT = 3 Ordens Planejadas ES = 15 Liberação de Ordens

Lote = 60 (múltiplo) LT = ES =

3 15

Pote Necessidades Brutas Recebimentos Programados Estoque Disponível Ordens Planejadas Liberação de Ordens

WPC Necessidades Brutas Recebimentos Programados Estoque Disponível 3 Ordens Planejadas 13,5 Liberação de Ordens

4,5

4,5

Lote = 25 (múltiplo) LT = ES =

4,05

1° semana qua qui 20

seg

ter

1 0

2 0

3 0

5 0 1000

5 0 0

1 0

2° semana qua qui

sex

seg

ter

4 20

5 0

6 0

7 0

8 0

9 0

10 20

5 0 0

985 1000 0

985 0 0

985 0 0

985 0 0

985 0 0

985 0 0

965 0 0

2 0

3 0

4 20

5 0

6 0

7 0

8 0

9 0

10 20

4,5 0 60

4,5 0 0

4,5 0 0

44,5 60 0

44,5 0 0

44,5 0 0

44,5 0 0

44,5 0 0

44,5 0 0

24,5 0 0

1 0

2 0

3 0

4 18

5 0

6 0

7 0

8 0

9 0

10 18

4,05 0 50

4,05 0 0

4,05 0 0

36,05 50 0

36,05 0 0

28

sex 20

36,05 36,05 36,05 36,05 18,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0