Plan De Calidad 4vp8
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SERIAL N° 001 SINOHIDRO PC-001 PLAN DE CALIDAD “Ingeniería, Procura y Construcción De Nuevas Unidades De Generación De Energía Eléctrica Para El Sistema APROBADO PAG. Interconectado Nacional-I Fase Para PDVSA y La Cabrera” Revición Nº 1
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Plan de calidad
REV .
FECH A
BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
ELABORADO POR:
TOTAL DE PAG.
REVISADO POR:
ELAB. POR:
REV. POR:
APROBADO POR:
NOMBRE: ING. JOSÉ LUGO
NOMBRE:
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CONTENIDO
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1) INTRODUCCIÓN.: La calidad en la ejecución de cualquier tipo de proceso garantiza la eficiente y eficaz operatividad del producto terminado, cabe destacar que para el proyecto
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“Ingeniería, Procura y Construcción de Nuevas Unidades de Generación de Energía Eléctrica para El Sistema Interconectado Nacional” a realizarse en La Planta la Cabrera, conlleva una serie de procesos entre los cuales podemos mencionar: la instalación de diferentes estructuras metálicas (pórticos, covers, etc.) y tuberías, realización de soldadura, limpieza manual y mecánicas, aplicación de pintura a diferentes piezas y rios, entre otros procedimientos mas, a fin de garantizar la buena ejecución de los procedimientos que describen a cada proceso es necesario la realización de inspecciones constante guiadas por medio de un plan de calidad. 2) OBJTIVO.: Establecer un Plan De Calidad efectivo para la ejecución de los diferentes procesos, asociados al proyecto “Ingeniería, Procura y Construcción De Nuevas Unidades De Generación De Energía Eléctrica Para El Sistema Interconectado Nacional-I Fase Para PDVSA y La Cabrera” 3) ALCANCE.: El Plan de Calidad comprende los criterios de evaluación de cada uno de los procesos asociados al proyecto “Ingeniería, Procura y Construcción De Nuevas Unidades De Generación De Energía Eléctrica Para El Sistema Interconectado Nacional-I Fase Para PDVSA y La Cabrera” 4) ÁREA DE TRABAJO.: Los trabajos del proyecto “Ingeniería, Procura y Construcción De Nuevas Unidades
De
Generación
De
Energía
Eléctrica
Para
El
Sistema
Interconectado Nacional-I Fase Para PDVSA y La Cabrera”, se efectuaran en el sector La Cabrera, carretera Nacional, Mariara Maracay del estado Aragua 5) REFERENCIAS.: •
GE Energy Welded Fabrication Of Gas Turbine Piping
•
GE Energy Gas Turbine Fusion Arc Welding
•
GE Energy Hydrostatic Test, fuel Gas Piping
• GE Energy Pneumatic Test, Instruction
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•
GE Energy Instruction, cleaning and Painting
•
Norma PDVSA SI-S-20 “Procedimientos de Trabajo”
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code A.N. INTERNATIONAL CODE IX Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators Welding and Brazing Qualifications
6) DEFINICIONES: Ensayos No Destructivos (END): Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada 7) PERSONAL REQUERIDO ROLES Y RESPONSABILIDADES.: Para el proyecto denominado: “Ingeniería, Procura y Construcción De Nuevas Unidades De Generación De Energía Eléctrica Para El Sistema Interconectado Nacional-I Fase Para PDVSA y La Cabrera” es requerido el siguiente personal. Gerente de Obra: será responsable de coordinar los trabajos y prestar el apoyo moral, material y económico para el mejor desenvolvimiento y desarrollo de este plan, así como la revisión constante de su cumplimiento, hacer cumplir a cabalidad las normas y/o reglas de seguridad y estimular a sus trabajadores en todo lo relacionado con éstas. Coordinador de la Obra: Es el responsable del control, seguimiento del plan de calidad,
y
de
establecidas.
divulgarlo,
así
como
también hacer cumplir las normas
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Coordinador de Seguridad Industrial: Es el responsable de coordinar la aprobación del PLAN con los lideres de cada departamento, además de establecer medidas de seguridad que garanticen la prevención de incidente y accidentes durante la ejecución de estos trabajos, Auditar y asegurar el cumplimiento del procedimiento, Actuar en calidad de asesor, colaborando con la istración de las políticas ya establecidas; facilitando información técnica, adiestramiento del personal y seguimiento al plan de prevención de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional. Coordinador de Control de Calidad: tiene como responsabilidad el exigir y comprobar el cumplimiento de todo lo indicado en esta actividad, así como también velar por el cabal cumplimiento de las especificaciones establecidas en el proyecto. Inspector de Control de Calidad: Es responsabilidad de llevar a cabo los ensayos no destructivos que apliquen a fin de garantizar el cumplimiento de lo establecido por las normas y especificaciones aplicables. 8) DISCIPLINA MECÁNICA 8.1) INSPECCIÓN DE SOLDADURA.: A fin de garantizar la calidad en el proceso de soldadura de las diferentes tuberías y estructuras, es de suma importancia que los soldadores estén calificados por ASME, así como también que se rijan por los procedimientos de soldaduras (S-AI-001 / S-AI-002 / S-AC-001 / S-AC-E-001) aprobados por la coordinación de calidad, los cuales describen de forma clara el método, los materiales, equipos, herramientas, y técnica a utilizar durante la ejecución de la soldadura. En los planos de instalación aparecerá reflejado la inspección, y el método a utilizar, esto puede ser visualizado con una nomenclatura en la cola del símbolo del soldadura o en una nota en el plano
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Para garantizar la calidad de los diferentes cordones de soldadura se deben realizar Ensayos no destructivos, entre los ensayos a practicar se encuentran: 8.1.1 Inspección Visual (VT)
La inspección visual, es un método no destructivo, mediante el cual una soldadura, el metal base relacionado y etapas particulares de la soldadura pueden ser evaluados en concordancia con los requerimientos aplicables. Todos los métodos de inspección visual requieren el uso de la vista para evaluar las condiciones que están presentes; de ahí el término “inspección visual” Por tal motivo una adecuada inspección visual es de vital importancia en los trabajos de control de calidad. Herramientas y Equipos En el examen visual se permite el uso de herramientas o equipos especiales para mejorar el grado de exactitud de la inspección. Para eso se debe presentar las certificaciones de los materiales, herramientas y equipos, antes de su uso, como por ejemplo los calibradores. Medidores Existen numerosos dispositivos de examinación que son usados por los inspectores de soldadura. Las herramientas y calibradores usados con mayor frecuencia en la inspección visual son: •
Lápices térmicos (sensibles a la temperatura)
•
Termómetros para o con la superficie
•
Calibradores de soldadura
•
Escopios de fibra y escopios de perforación (escopio = medidor)
La efectividad de la inspección visual será elevada al crear debido a que se creara un sistema que cubra todas las fases del proceso de soldadura (antes, durante y después de la soldadura) Criterios a Evaluar Visualmente Antes de Realizar la Soldadura.:
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En la soldadura, la parte más crítica del metal base es aquella área que ha sido preparada para aceptar metal de aporte en alguna forma de junta en el perfil. Po tal razón es de suma importancia la preparación de la junta antes de soldar. Por esta razón el examen visual de la preparación de la junta es de máxima prioridad. Otros puntos que deben tomarse en consideración antes de la soldadura, son: •
Angulo de ranura ó bisel
•
Apertura de la raíz
•
Alineamiento de la junta
•
Inserto de consumible
•
Limpieza de la junta
•
Apuntalado
•
Pre-calentamiento
Todos estos factores podrían tener un efecto directo sobre la calidad resultante de la soldadura. Si la preparación es mala, entonces la soldadura será de mala calidad. Criterios a Evaluar Visualmente después de Realizada la Soldadura.: El propósito básico de la inspección final de la soldadura es asegurar su calidad. Esta parte de la evaluación de la soldadura simplemente representa un chequeo de que los pasos tomados han resultado en una soldadura satisfactoria. Algunos de los ítems que requieren atención después de la soldadura son: •
El aspecto final de la soldadura
•
El tamaño final de la soldadura
•
La longitud de la soldadura
•
La exactitud dimensional
•
Cantidad de distorsión
•
Tratamiento térmico posterior
Criterios de Aceptación.:
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•
No se permiten Grietas
•
El contorno de la soldadura debe mezclarse suavemente y gradualmente al metal base
•
Las Socavaciones en el metal base no son permitidas
•
La soldadura debe presentar un acabado final limpio libre de salpicaduras
•
No es permitido el exceso de penetración
8.1.2 Ensayo de Tintes Penetrantes (PT): El método o prueba de líquidos penetrantes (PT), basado en el principio físico conocido como "Capilaridad", consiste en la aplicación de un líquido con buenas características de penetración, a continuación se aplica un líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente al líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las aberturas superficiales. Existen siete (07) pasos básicos en la aplicación del método, y estos son: A) Limpieza Previa de la superficie: La superficie debe estar seca, limpia, sin contaminantes, tales como: Polvo, grasa, moho, escamas, óxidos e inclusive el agua, se recomienda limpiar una pulgada (1 in) a cada lada de la soldadura. Para la etapa de limpieza no se debe limpiar con esmeril ni con samblasting, para limpiar se debe usar: cepillos que se amoldan a la superficie sin dañarla, una vez hecha la limpieza se realiza un secado de la pieza B) Aplicación de Penetrante: Una vez limpia la superficie se aplica el penetrante bien sea por inmersión, brocha o spray. La selección del método de aplicación depende del tamaño de la pieza y ubicación de la pieza a soldar la temperatura adecuada de aplicación es entre 10ºC (50 F) y 52ºC (125 F) C) Tiempo de Penetración: El tiempo que hay que esperar a fin de garantizar que el líquido llegue a las fisuras, se denomina tiempo de penetración, este depende del tipo de material y el tipo de unión
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D) Remoción del exceso del Penetrante: consiste en retirar l penetrante de la superficie de la pieza cuando se una agua, el ángulo de aplicación debe ser menor a 45º E) Aplicación del Revelador: el revelador actúa como papel secante, absorbiendo el penetrante de las discontinuidades hacia la superficie. La salida del penetrante del interior de las discontinuidades es posible al efecto de capilaridad inversa. La aplicación del revelador debe ser a una distancia de entre 20cm a 30cm y el tiempo mínimo es de 10 minutos aunque el fabricante suministra el rango de efectividad. F) Inspección: Inmediatamente de transcurrido el tiempo de revelado, s e procede a la inspección de la superficie a fin de detectar las posibles discontinuidades presente. La inspección se hace con luz blanca si es penetrante es coloreado y con luz negra si es fluorescente. Es necesario 100 FC para coloreados y 1000 µwatt/cm2 para fluorescente. G) Post Limpieza: concluida la inspección se procede a realizar la limpieza de la misma a fin de eliminar los restos del penetrante, para evitar la contaminación o perjuicio de la pieza Materiales y Equipos a Utilizar: Para el ensayo de Tintes Penetrantes, se utilizaran generalmente equipos portátiles que consta de una maleta que contiene varios aerosoles de Penetrante, Revelador y limpiadores, en caso de que el penetrante sea fluorescente, contiene adicionalmente un lámpara de luz negra. Criterios a Evaluar en el Ensayo Cualquier indicación relevante del líquido penetrante es consecuencia de una discontinuidad que aflora a la superficie del objeto y señala fielmente su ubicación. El aspecto de la indicación viene determinado por el tipo de discontinuidad que la produce, es por esto que se evalúan si existe alguna de las siguientes indicaciones:
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a) Indicaciones Lineales Continuas: son típicas de grietas producida por la falta de fusión en uniones soldadas b) Indicaciones Lineales Intermitentes: Suelen presentarse por en falta fusión de uniones soldadas y algunas tipos de grietas (contracción y de corrosión bajo tensiones) c) Indicaciones Redondeadas: Son porosidades internas d) Indicaciones Puntiformes Agrupadas o Dispersas: Son porosidades o también a zonas con microrrechupetes 8.1.3 Prueba Radiográfica (RT): La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un material y, si internamente este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar o retener dicha radiación, entonces es posible determinar la presencia de estas irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material. Comúnmente, una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material, consiste en colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico. La detección de un defecto por medio del ensayo radiográfico depende de: •
Orientación del defecto, con respecto a la dirección del haz
•
Espesor de la pieza
•
Técnica radiográfica aplicada
•
Selección de la película radiográfica
•
Procesado de la película
•
Selección de la fuente de emisión
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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Verificar que la superficie ha sido preparada de acuerdo a lo siguiente: Materiales:
Las
superficies
deberán
satisfacer
los
requisitos
de
las
especificaciones aplicables a los materiales, con reacondicionamiento adicional si fuera
necesario,
por
cualquier
proceso
adecuado
a
tal
grado
que
las
irregularidades de la superficie no encubran las discontinuidades o sean confundidas con ellas. Soldaduras: Las ondulaciones de soldaduras o las irregularidades en la superficie de la soldadura en ambos lados exterior o interior (cuando sean accesibles) deberán ser removidas por cualquier proceso aceptable a tal grado que la imagen radiográfica resultante debida a cualquier irregularidad no pueda encubrir o confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad. Acabado de superficies: El acabado de las superficies de todas las uniones soldadas a tope podrá ser nivelado con el material base o podrá tener alturas acordes con las normas aplicables. CALIDAD DE LAS RADIOGRAFÍAS Todas las placas radiográficas deberán estar libres de marcas o de cualquier tipo de daño mecánico, a tal grado que no puedan ocultar o ser confundidas con la imagen de cualquier discontinuidad en el objeto que está siendo radiografiado, tales marcas o manchas incluyen, pero no están limitadas a: •
Aspecto difuso (nebuloso, borroso)
•
Defectos de procesado tales como rayas, marcas de agua o manchas químicas
•
Raspaduras, marcas de huellas de dedos, dobleces, marcas estáticas, manchas o rupturas
•
Pérdidas de detalles debido a un pobre o entre la película y la pantalla
•
Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas o fallas internas.
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Toda placa radiográfica que presente marcas o manchas deberá ser rechazada y tomada nuevamente, de acuerdo con las normas aplicables. 8.1.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA Es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los rios, bridas y la soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo. Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión (hidrostática), en los talleres del fabricante. Los códigos de diseño de los equipos y sistemas de tuberías (ASME, API, TEMA, BS, entre otros), establecen claramente las prácticas recomendadas de cómo realizar la prueba hidrostática, con el fin de garantizar la integridad física de las personas y los equipos. Por lo general, un equipo que halla sido probado en los talleres del fabricante no debería ser probado nuevamente después de su instalación, a menos que sea requerido por algunas de las autoridades locales o si existe alguna sospecha de que el equipo halla sufrido algún daño durante el transporte, por lo que la prueba se llevará efecto de acuerdo al código de diseño o a las especificaciones del caso. El
sistema
de
tuberías
de
combustible
de
gas
debe
ser
probado
hidrostáticamente de acuerdo a las exigencias de ASME B31.3 sección 345. La presión de prueba mínima nunca podrá ser menor que 1.5 veces la presión de Diseño REQUERIMIENTOS Cada fabricación de tubo debe ser hidrostáticamente probada en la presión mostrada la Tabla 1 durante 10 minutos después de que toda la fabricación y las operaciones de soldar son completadas Las pruebas hidrostáticas deben ser hechas antes del montaje final de la tubería en la unidad. Los apoyos de la tubería de combustible no fueron diseñadas para soportar el peso del tubo lleno de agua, por lo que la realización de esta prueba
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pudiera causar daños a los apoyos y las tuberías, se recomienda que al momento de realizar la prueba se coloquen soportes provisionales a fin de que los apoyos del sistema puedan soportar el peso y así eliminar posibles daños a las tuberías y soportes El fluido de prueba hidrostático debe ser el agua, a menos que haya una posibilidad de daño debido a la congelación o a efectos adversos en la tubería. El kerosene también puede ser usado. Debe existir un registro completo de la prueba hidrostática de la tubería de combustible de Gas, el cual debe ser mantenido para cada unidad o sistema. Como mínimo, los archivos deben incluir la fecha, presión de prueba y nombre del inspector. Tabla 1: Presiones Para la Prueba Hidrostática de las Tubería de Gas Combustible
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8.1.5 PRUEBAS NEUMÁTICAS Es un procedimiento que utiliza la presión del aire para poner a prueba las tuberías para chequear posibles fugas. Este método no sólo identifica las fugas, también limpia y seca el sistema de tuberías, permitiendo que la tubería pueda ir inmediatamente en servicio al final de la prueba. El procedimiento de prueba neumática se utiliza cuando otros métodos de pruebas no son factibles como por ejemplo en condiciones donde el congelamiento del agua sea un problema. Para el proyecto IPC Planta Termo Eléctrica La Cabrera, esta prueba solo se aplicara a aquellos sistemas de tubería que requieran, los cuales aparece especificado en los planos de instalación recalcado como una nota. REQUERIMIENTOS Los sistemas de tubería deben ser neumáticamente probados de acuerdo con las exigencias de ASME B31.3, La sección 345.5 - Prueba de Agujero Neumática. La presión de prueba mínima no debe ser menos de 1.1 veces la presión de diseño del sistema de tubería específico. Es importante reconocer los riesgos asociados con las pruebas neumáticas, y tomar en cuenta precauciones necesarias para asegurar la integridad del personal y seguridad de equipo. El aparato de prueba debe incluir un dispositivo de alivio de presión pudiendo tener un valor de 50 psi o el 10% de la presión de prueba pero nunca más alto que la presión de prueba. Después del ensamble final del sistema de tubería de la turbina, el tubo debe ser neumáticamente probado en la presión dispuesta en la Tabla 2 durante 15 minutos. Si la presión de prueba neumática se mantiene la tubería pasa la prueba, en caso contrario se debe revisar posibles fugas. Las ramificaciones de tubería pueden ser probadas como componentes individuales.
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Aquellas partes de sistemas de tubería que incluyen soldaduras en los ensambles finales deben ser instaladas y las soldaduras del ensamble completadas antes de que la tubería sea probada. El fluido de prueba neumático no debe ser inflamable ni tóxico; el nitrógeno o el aire son preferidos, Para la realización de este ensayo Una vez comenzado el ensayo aumente la presión gradualmente hasta alcanzar la presión de la prueba, una vez alcanzada dicha presión, se mantiene durante quince (15) minutos y se coloca solución jabonosa en las uniones, bridas o juntas soldadas para descartar posibles fugas, si pasado los quince (15) minutos se mantiene la presión de prueba el sistema puede proceder a liberarse, de lo contrario debe buscarse el agujero reparar y proceder a realizar la prueba nuevamente.
Tabla 2: Presiones para Prueba Neumáticas
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Tabla 2: Presiones para Prueba Neumáticas (Continuación)
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8.2)
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PINTURA:
El proceso de pintura es sumamente importante, pues a parte de dar el acabado final a la superficie pintada esta ayuda a protegerla contra diversos agentes presentes en el ambiente, que pudieran deteriorarla minimizando el tiempo de vida útil, por tal razón deben haber una inspección que garantice la calidad de este proceso tan importante, siguiendo el orden de idea a continuación se presenta una serie de aspecto o exigencias de calidad que deben considerarse para el momento de realizar dicho proceso.
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La superficie pintada debe ser lisa, uniforme en la cobertura y fuertemente adherente para abrazar el metal. No debe haber ninguna porosidad, agujeros de alfiler o carencia de la cobertura de la pintura. Las discontinuidades superficiales, las decoloraciones o los defectos no deben estar presentes en todas partes y no deben exceder el 5 % en cualquier pie cuadrado dado y acumulativamente no más del 2 % de cualquier superficie pintada. Las ampollas o burbujas no son aceptables en ninguna área. El grosor de la película de la pintura seca (DFT por sus siglas en ingles) debe cumplir con las exigencias dadas en las especificaciones y ser verificada por el inspector. La preparación de la superficie para la pintura debe ser uniforme, lisa, continua y sin
bordes
agudos
o
irregularidades
superficiales,
y
libre
de
cualquier
contaminación perjudicial que limite adherencia de la pintura o aspecto final 8.3)
LIMPIEZA:
La limpieza en todo proceso de Instalación es importante, ya que va asociada a cada subproceso que conlleva la obra, desde la soldadura hasta la instalación de la turbina, la limpieza esta asociada en todos los procesos pues garantiza que no existirá ninguna partícula, objeto, no deseado que pudiera causar daños al sistema. Limpieza Manual: Actualmente existen dos procedimientos de Limpiezas de Manuales para limpiar tuberías de Acero al carbono y Acero Inoxidable, el cual consiste básicamente en: primeramente soplar la tubería con aire a alta presión, retirar cualquier cuerpo extraño de la tubería y proceder a limpiar con un trapo limpio mojado con alcohol, luego sellar la tubería hasta su instalación.
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Limpieza Mecánica (Sandblating): Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla. La limpieza con "sandblast" será usada en la obra IPC Planta Termoeléctrica La Cabrera para remover óxido, suciedad y cualquier tipo de recubrimiento no deseado de las superficies de las tuberías, para de esta manera prepararlas para la aplicación de pintura.
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De
Generación
De
Energía
Eléctrica
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El
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• GE Energy Pneumatic Test, Instruction
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•
Norma PDVSA SI-S-20 “Procedimientos de Trabajo”
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code A.N. INTERNATIONAL CODE IX Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators Welding and Brazing Qualifications
6) DEFINICIONES: Ensayos No Destructivos (END): Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada 7) PERSONAL REQUERIDO ROLES Y RESPONSABILIDADES.: Para el proyecto denominado: “Ingeniería, Procura y Construcción De Nuevas Unidades De Generación De Energía Eléctrica Para El Sistema Interconectado Nacional-I Fase Para PDVSA y La Cabrera” es requerido el siguiente personal. Gerente de Obra: será responsable de coordinar los trabajos y prestar el apoyo moral, material y económico para el mejor desenvolvimiento y desarrollo de este plan, así como la revisión constante de su cumplimiento, hacer cumplir a cabalidad las normas y/o reglas de seguridad y estimular a sus trabajadores en todo lo relacionado con éstas. Coordinador de la Obra: Es el responsable del control, seguimiento del plan de calidad,
y
de
establecidas.
divulgarlo,
así
como
también hacer cumplir las normas
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Coordinador de Seguridad Industrial: Es el responsable de coordinar la aprobación del PLAN con los lideres de cada departamento, además de establecer medidas de seguridad que garanticen la prevención de incidente y accidentes durante la ejecución de estos trabajos, Auditar y asegurar el cumplimiento del procedimiento, Actuar en calidad de asesor, colaborando con la istración de las políticas ya establecidas; facilitando información técnica, adiestramiento del personal y seguimiento al plan de prevención de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional. Coordinador de Control de Calidad: tiene como responsabilidad el exigir y comprobar el cumplimiento de todo lo indicado en esta actividad, así como también velar por el cabal cumplimiento de las especificaciones establecidas en el proyecto. Inspector de Control de Calidad: Es responsabilidad de llevar a cabo los ensayos no destructivos que apliquen a fin de garantizar el cumplimiento de lo establecido por las normas y especificaciones aplicables. 8) DISCIPLINA MECÁNICA 8.1) INSPECCIÓN DE SOLDADURA.: A fin de garantizar la calidad en el proceso de soldadura de las diferentes tuberías y estructuras, es de suma importancia que los soldadores estén calificados por ASME, así como también que se rijan por los procedimientos de soldaduras (S-AI-001 / S-AI-002 / S-AC-001 / S-AC-E-001) aprobados por la coordinación de calidad, los cuales describen de forma clara el método, los materiales, equipos, herramientas, y técnica a utilizar durante la ejecución de la soldadura. En los planos de instalación aparecerá reflejado la inspección, y el método a utilizar, esto puede ser visualizado con una nomenclatura en la cola del símbolo del soldadura o en una nota en el plano
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Para garantizar la calidad de los diferentes cordones de soldadura se deben realizar Ensayos no destructivos, entre los ensayos a practicar se encuentran: 8.1.1 Inspección Visual (VT)
La inspección visual, es un método no destructivo, mediante el cual una soldadura, el metal base relacionado y etapas particulares de la soldadura pueden ser evaluados en concordancia con los requerimientos aplicables. Todos los métodos de inspección visual requieren el uso de la vista para evaluar las condiciones que están presentes; de ahí el término “inspección visual” Por tal motivo una adecuada inspección visual es de vital importancia en los trabajos de control de calidad. Herramientas y Equipos En el examen visual se permite el uso de herramientas o equipos especiales para mejorar el grado de exactitud de la inspección. Para eso se debe presentar las certificaciones de los materiales, herramientas y equipos, antes de su uso, como por ejemplo los calibradores. Medidores Existen numerosos dispositivos de examinación que son usados por los inspectores de soldadura. Las herramientas y calibradores usados con mayor frecuencia en la inspección visual son: •
Lápices térmicos (sensibles a la temperatura)
•
Termómetros para o con la superficie
•
Calibradores de soldadura
•
Escopios de fibra y escopios de perforación (escopio = medidor)
La efectividad de la inspección visual será elevada al crear debido a que se creara un sistema que cubra todas las fases del proceso de soldadura (antes, durante y después de la soldadura) Criterios a Evaluar Visualmente Antes de Realizar la Soldadura.:
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En la soldadura, la parte más crítica del metal base es aquella área que ha sido preparada para aceptar metal de aporte en alguna forma de junta en el perfil. Po tal razón es de suma importancia la preparación de la junta antes de soldar. Por esta razón el examen visual de la preparación de la junta es de máxima prioridad. Otros puntos que deben tomarse en consideración antes de la soldadura, son: •
Angulo de ranura ó bisel
•
Apertura de la raíz
•
Alineamiento de la junta
•
Inserto de consumible
•
Limpieza de la junta
•
Apuntalado
•
Pre-calentamiento
Todos estos factores podrían tener un efecto directo sobre la calidad resultante de la soldadura. Si la preparación es mala, entonces la soldadura será de mala calidad. Criterios a Evaluar Visualmente después de Realizada la Soldadura.: El propósito básico de la inspección final de la soldadura es asegurar su calidad. Esta parte de la evaluación de la soldadura simplemente representa un chequeo de que los pasos tomados han resultado en una soldadura satisfactoria. Algunos de los ítems que requieren atención después de la soldadura son: •
El aspecto final de la soldadura
•
El tamaño final de la soldadura
•
La longitud de la soldadura
•
La exactitud dimensional
•
Cantidad de distorsión
•
Tratamiento térmico posterior
Criterios de Aceptación.:
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•
No se permiten Grietas
•
El contorno de la soldadura debe mezclarse suavemente y gradualmente al metal base
•
Las Socavaciones en el metal base no son permitidas
•
La soldadura debe presentar un acabado final limpio libre de salpicaduras
•
No es permitido el exceso de penetración
8.1.2 Ensayo de Tintes Penetrantes (PT): El método o prueba de líquidos penetrantes (PT), basado en el principio físico conocido como "Capilaridad", consiste en la aplicación de un líquido con buenas características de penetración, a continuación se aplica un líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente al líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las aberturas superficiales. Existen siete (07) pasos básicos en la aplicación del método, y estos son: A) Limpieza Previa de la superficie: La superficie debe estar seca, limpia, sin contaminantes, tales como: Polvo, grasa, moho, escamas, óxidos e inclusive el agua, se recomienda limpiar una pulgada (1 in) a cada lada de la soldadura. Para la etapa de limpieza no se debe limpiar con esmeril ni con samblasting, para limpiar se debe usar: cepillos que se amoldan a la superficie sin dañarla, una vez hecha la limpieza se realiza un secado de la pieza B) Aplicación de Penetrante: Una vez limpia la superficie se aplica el penetrante bien sea por inmersión, brocha o spray. La selección del método de aplicación depende del tamaño de la pieza y ubicación de la pieza a soldar la temperatura adecuada de aplicación es entre 10ºC (50 F) y 52ºC (125 F) C) Tiempo de Penetración: El tiempo que hay que esperar a fin de garantizar que el líquido llegue a las fisuras, se denomina tiempo de penetración, este depende del tipo de material y el tipo de unión
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D) Remoción del exceso del Penetrante: consiste en retirar l penetrante de la superficie de la pieza cuando se una agua, el ángulo de aplicación debe ser menor a 45º E) Aplicación del Revelador: el revelador actúa como papel secante, absorbiendo el penetrante de las discontinuidades hacia la superficie. La salida del penetrante del interior de las discontinuidades es posible al efecto de capilaridad inversa. La aplicación del revelador debe ser a una distancia de entre 20cm a 30cm y el tiempo mínimo es de 10 minutos aunque el fabricante suministra el rango de efectividad. F) Inspección: Inmediatamente de transcurrido el tiempo de revelado, s e procede a la inspección de la superficie a fin de detectar las posibles discontinuidades presente. La inspección se hace con luz blanca si es penetrante es coloreado y con luz negra si es fluorescente. Es necesario 100 FC para coloreados y 1000 µwatt/cm2 para fluorescente. G) Post Limpieza: concluida la inspección se procede a realizar la limpieza de la misma a fin de eliminar los restos del penetrante, para evitar la contaminación o perjuicio de la pieza Materiales y Equipos a Utilizar: Para el ensayo de Tintes Penetrantes, se utilizaran generalmente equipos portátiles que consta de una maleta que contiene varios aerosoles de Penetrante, Revelador y limpiadores, en caso de que el penetrante sea fluorescente, contiene adicionalmente un lámpara de luz negra. Criterios a Evaluar en el Ensayo Cualquier indicación relevante del líquido penetrante es consecuencia de una discontinuidad que aflora a la superficie del objeto y señala fielmente su ubicación. El aspecto de la indicación viene determinado por el tipo de discontinuidad que la produce, es por esto que se evalúan si existe alguna de las siguientes indicaciones:
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a) Indicaciones Lineales Continuas: son típicas de grietas producida por la falta de fusión en uniones soldadas b) Indicaciones Lineales Intermitentes: Suelen presentarse por en falta fusión de uniones soldadas y algunas tipos de grietas (contracción y de corrosión bajo tensiones) c) Indicaciones Redondeadas: Son porosidades internas d) Indicaciones Puntiformes Agrupadas o Dispersas: Son porosidades o también a zonas con microrrechupetes 8.1.3 Prueba Radiográfica (RT): La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un material y, si internamente este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar o retener dicha radiación, entonces es posible determinar la presencia de estas irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material. Comúnmente, una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material, consiste en colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico. La detección de un defecto por medio del ensayo radiográfico depende de: •
Orientación del defecto, con respecto a la dirección del haz
•
Espesor de la pieza
•
Técnica radiográfica aplicada
•
Selección de la película radiográfica
•
Procesado de la película
•
Selección de la fuente de emisión
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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Verificar que la superficie ha sido preparada de acuerdo a lo siguiente: Materiales:
Las
superficies
deberán
satisfacer
los
requisitos
de
las
especificaciones aplicables a los materiales, con reacondicionamiento adicional si fuera
necesario,
por
cualquier
proceso
adecuado
a
tal
grado
que
las
irregularidades de la superficie no encubran las discontinuidades o sean confundidas con ellas. Soldaduras: Las ondulaciones de soldaduras o las irregularidades en la superficie de la soldadura en ambos lados exterior o interior (cuando sean accesibles) deberán ser removidas por cualquier proceso aceptable a tal grado que la imagen radiográfica resultante debida a cualquier irregularidad no pueda encubrir o confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad. Acabado de superficies: El acabado de las superficies de todas las uniones soldadas a tope podrá ser nivelado con el material base o podrá tener alturas acordes con las normas aplicables. CALIDAD DE LAS RADIOGRAFÍAS Todas las placas radiográficas deberán estar libres de marcas o de cualquier tipo de daño mecánico, a tal grado que no puedan ocultar o ser confundidas con la imagen de cualquier discontinuidad en el objeto que está siendo radiografiado, tales marcas o manchas incluyen, pero no están limitadas a: •
Aspecto difuso (nebuloso, borroso)
•
Defectos de procesado tales como rayas, marcas de agua o manchas químicas
•
Raspaduras, marcas de huellas de dedos, dobleces, marcas estáticas, manchas o rupturas
•
Pérdidas de detalles debido a un pobre o entre la película y la pantalla
•
Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas o fallas internas.
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Toda placa radiográfica que presente marcas o manchas deberá ser rechazada y tomada nuevamente, de acuerdo con las normas aplicables. 8.1.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA Es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los rios, bridas y la soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo. Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión (hidrostática), en los talleres del fabricante. Los códigos de diseño de los equipos y sistemas de tuberías (ASME, API, TEMA, BS, entre otros), establecen claramente las prácticas recomendadas de cómo realizar la prueba hidrostática, con el fin de garantizar la integridad física de las personas y los equipos. Por lo general, un equipo que halla sido probado en los talleres del fabricante no debería ser probado nuevamente después de su instalación, a menos que sea requerido por algunas de las autoridades locales o si existe alguna sospecha de que el equipo halla sufrido algún daño durante el transporte, por lo que la prueba se llevará efecto de acuerdo al código de diseño o a las especificaciones del caso. El
sistema
de
tuberías
de
combustible
de
gas
debe
ser
probado
hidrostáticamente de acuerdo a las exigencias de ASME B31.3 sección 345. La presión de prueba mínima nunca podrá ser menor que 1.5 veces la presión de Diseño REQUERIMIENTOS Cada fabricación de tubo debe ser hidrostáticamente probada en la presión mostrada la Tabla 1 durante 10 minutos después de que toda la fabricación y las operaciones de soldar son completadas Las pruebas hidrostáticas deben ser hechas antes del montaje final de la tubería en la unidad. Los apoyos de la tubería de combustible no fueron diseñadas para soportar el peso del tubo lleno de agua, por lo que la realización de esta prueba
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pudiera causar daños a los apoyos y las tuberías, se recomienda que al momento de realizar la prueba se coloquen soportes provisionales a fin de que los apoyos del sistema puedan soportar el peso y así eliminar posibles daños a las tuberías y soportes El fluido de prueba hidrostático debe ser el agua, a menos que haya una posibilidad de daño debido a la congelación o a efectos adversos en la tubería. El kerosene también puede ser usado. Debe existir un registro completo de la prueba hidrostática de la tubería de combustible de Gas, el cual debe ser mantenido para cada unidad o sistema. Como mínimo, los archivos deben incluir la fecha, presión de prueba y nombre del inspector. Tabla 1: Presiones Para la Prueba Hidrostática de las Tubería de Gas Combustible
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8.1.5 PRUEBAS NEUMÁTICAS Es un procedimiento que utiliza la presión del aire para poner a prueba las tuberías para chequear posibles fugas. Este método no sólo identifica las fugas, también limpia y seca el sistema de tuberías, permitiendo que la tubería pueda ir inmediatamente en servicio al final de la prueba. El procedimiento de prueba neumática se utiliza cuando otros métodos de pruebas no son factibles como por ejemplo en condiciones donde el congelamiento del agua sea un problema. Para el proyecto IPC Planta Termo Eléctrica La Cabrera, esta prueba solo se aplicara a aquellos sistemas de tubería que requieran, los cuales aparece especificado en los planos de instalación recalcado como una nota. REQUERIMIENTOS Los sistemas de tubería deben ser neumáticamente probados de acuerdo con las exigencias de ASME B31.3, La sección 345.5 - Prueba de Agujero Neumática. La presión de prueba mínima no debe ser menos de 1.1 veces la presión de diseño del sistema de tubería específico. Es importante reconocer los riesgos asociados con las pruebas neumáticas, y tomar en cuenta precauciones necesarias para asegurar la integridad del personal y seguridad de equipo. El aparato de prueba debe incluir un dispositivo de alivio de presión pudiendo tener un valor de 50 psi o el 10% de la presión de prueba pero nunca más alto que la presión de prueba. Después del ensamble final del sistema de tubería de la turbina, el tubo debe ser neumáticamente probado en la presión dispuesta en la Tabla 2 durante 15 minutos. Si la presión de prueba neumática se mantiene la tubería pasa la prueba, en caso contrario se debe revisar posibles fugas. Las ramificaciones de tubería pueden ser probadas como componentes individuales.
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Aquellas partes de sistemas de tubería que incluyen soldaduras en los ensambles finales deben ser instaladas y las soldaduras del ensamble completadas antes de que la tubería sea probada. El fluido de prueba neumático no debe ser inflamable ni tóxico; el nitrógeno o el aire son preferidos, Para la realización de este ensayo Una vez comenzado el ensayo aumente la presión gradualmente hasta alcanzar la presión de la prueba, una vez alcanzada dicha presión, se mantiene durante quince (15) minutos y se coloca solución jabonosa en las uniones, bridas o juntas soldadas para descartar posibles fugas, si pasado los quince (15) minutos se mantiene la presión de prueba el sistema puede proceder a liberarse, de lo contrario debe buscarse el agujero reparar y proceder a realizar la prueba nuevamente.
Tabla 2: Presiones para Prueba Neumáticas
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Tabla 2: Presiones para Prueba Neumáticas (Continuación)
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8.2)
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PINTURA:
El proceso de pintura es sumamente importante, pues a parte de dar el acabado final a la superficie pintada esta ayuda a protegerla contra diversos agentes presentes en el ambiente, que pudieran deteriorarla minimizando el tiempo de vida útil, por tal razón deben haber una inspección que garantice la calidad de este proceso tan importante, siguiendo el orden de idea a continuación se presenta una serie de aspecto o exigencias de calidad que deben considerarse para el momento de realizar dicho proceso.
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La superficie pintada debe ser lisa, uniforme en la cobertura y fuertemente adherente para abrazar el metal. No debe haber ninguna porosidad, agujeros de alfiler o carencia de la cobertura de la pintura. Las discontinuidades superficiales, las decoloraciones o los defectos no deben estar presentes en todas partes y no deben exceder el 5 % en cualquier pie cuadrado dado y acumulativamente no más del 2 % de cualquier superficie pintada. Las ampollas o burbujas no son aceptables en ninguna área. El grosor de la película de la pintura seca (DFT por sus siglas en ingles) debe cumplir con las exigencias dadas en las especificaciones y ser verificada por el inspector. La preparación de la superficie para la pintura debe ser uniforme, lisa, continua y sin
bordes
agudos
o
irregularidades
superficiales,
y
libre
de
cualquier
contaminación perjudicial que limite adherencia de la pintura o aspecto final 8.3)
LIMPIEZA:
La limpieza en todo proceso de Instalación es importante, ya que va asociada a cada subproceso que conlleva la obra, desde la soldadura hasta la instalación de la turbina, la limpieza esta asociada en todos los procesos pues garantiza que no existirá ninguna partícula, objeto, no deseado que pudiera causar daños al sistema. Limpieza Manual: Actualmente existen dos procedimientos de Limpiezas de Manuales para limpiar tuberías de Acero al carbono y Acero Inoxidable, el cual consiste básicamente en: primeramente soplar la tubería con aire a alta presión, retirar cualquier cuerpo extraño de la tubería y proceder a limpiar con un trapo limpio mojado con alcohol, luego sellar la tubería hasta su instalación.
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Limpieza Mecánica (Sandblating): Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla. La limpieza con "sandblast" será usada en la obra IPC Planta Termoeléctrica La Cabrera para remover óxido, suciedad y cualquier tipo de recubrimiento no deseado de las superficies de las tuberías, para de esta manera prepararlas para la aplicación de pintura.
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