Metalurgica Riscos Setor Metalurgico 61555
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Universidade Federal de São Carlos Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia Departamento de Engenharia de Produção Introdução à Engenharia de Segurança do Trabalho
Riscos à saúde do trabalhador:
Setor Metalúrgico
Alberto Sakata Gulherme Bozola Thiago Luiz Cabrelon
1. Introdução A descoberta da máquina à vapor em 1760 foi considerada um marco da revolução industrial, introduzindo profundas e ininterruptas mudanças científica-tecnológica e sociais. Antes desta data, a produção de bens de consumo era efetuada de forma individual ou familiar. Era uma produção manual e em pequena escal, ficando sob responsabilidade da família todo processo de confecção destes bens de consumo. Com a introdução das máquinas, há o surgimento das indústrias e a produção a a ser em série a fim de atender o mercado em expansão. Estas transformações introduziram a hierarquia dentro das empresas, com os donos das fábricas (empresários), pagando para que os trabalhadores executem os serviços dentro das empresas. Estas transformações ocorreram e ainda estão ocorrendo de forma rápida, despertando a necessidade de mudanças na organização do trabalho e produção e das conseqüências destas transformações para os trabalhadores, principalmente nos aspectos relacionados as condições de trabalho e saúde. Dentro do sistema capitalista de produção, tanto o trabalhador com as matas e florestas, os rios e o ar são tratados como mercadorias. Assim, o trabalhador está sujeito à lógica e interesse dos empresários, submetendo os trabalhadores a condições de trabalho desfavoráveis (ritmo, jornadas, turnos, salários, ambiente insalubre e perigoso). No entanto, o trabalho não pode ser visto como atividade individual e desvinculada da sociedade. Acima de tudo, o trabalho é uma atividade humana e social que está intimamente ligado com a evolução da sociedade e com as formas de controle e distribuição de poder. Nesse contexto, a força de trabalho física e intelectual, enquanto mercadoria adquirida pelas empresas, que buscam extrair o máximo da produtividade possível do trabalhador, tende a se deteriorar colocando o ser humano como alvo dos impactos sobre a saúde e vítima de acidentes.
2. Intervir O movimento sindical tem procurado desenvolver formas de analizar e intervir na organização do trabalho e da produção visando neutralizar suas conseqüências sobre os trabalhadores. A força sindical se vê na obrigação de defesa da classe trabalhadora contra a exploração e a falta de respeito das grandes empresas. Logo, a primeira coisa a se fazer é entender que o trabalho não se realiza de forma isolada e sim compõe uma cadeia produtiva, ocupando um lugar dentro das atividades econômicas e sociais do país. Assim, é possível dizer que a formação, a capacitação, o conhecimento técnico e o o à informação são as principais ferramentas na prevenção da saúde do trabalhador. É preciso mapear constantemente os locais de trabalho, e isto se consegue com informação. Além disso, o fortalecimento da classe trabalhadora dentro das empresas favorece a prevenção de acidentes e isto é conseguido através da implantação das CIPA’s, informações e conceitização sobre trabalho e sua execução, sobre o processo produtivo e o conceito de cadeia produtiva.
3. Mapeando Riscos Primeiramente, a análise parte da definição do ambiente de trabalho entendido como sendo o conjunto das condições de produção, ou o local onde ocorre o processo de produção e busca analisar os fatores de risco que possam existir neste ambiente, e consequentemente, possam agredir os trabalhadores e o meio ambiente. Os fatores de risco são divididos em 4 grupos diferentes: 1-) luz, barulho, ventilação e umidade 2-) poeira, gases, vapores e fumaça 3-) fadiga derivada do esforço físico 4-) outros fatores que causam fadiga: ritmo de trabalho, monotonia, repetitividade, posições incômodas, tensão nervosa e responsabilidade inadequada. Para facilitar a análise das condições de trabalho, existe um modelo que adota a representação gráfica dos riscos, através da confecção do mapa de riscos. Este mapa consiste na indicação dos riscos identificados por círculos de cores e tamanhos diferentes que permitem a visualização da localização dos riscos na fábrica e a gravidade dos mesmos. Assim, algumas informações sobre os principais materiais, substâncias, movimentos, máquinas, equipamentos e ciclos de trabalho, bem como propostas mais imediatas de solução dos problemas são necessários, a fim de não se correr o risco de minimizar a potencialidade agressiva destas variáveis. Entre estas variáveis pode se destacar: Ruído – O ruído atinge nosso organismo através de ondas de energia que não vemos, mas que percebemos através da audição e em alguns casos, através da vibração do nosso corpro, acarretando perda irreversío do nosso corpro, acarretando perda irreversdade agressiva destas variiatas de soluçisente possam agredir os trabalhadores e ovel da audição e outros problemas de saúde. Para resolução deste problema é aconselhável a implementação de um programa de combate ao ruído através de medidas de controle como por exemplo: troca de ferramentas (pneumáticas), uso de silenciadores, enclausuramento de máquinas, instalação de barreiras absorventes, mudanças de lay-out, mudanças em processos de trabalho. Ergonomia - A ergonomia trata da adaptação das máquinas, equipamentos e ferramentas ao trabalhador, visando aumentar o conforto e eliminar movimentos repetitivos e esforços desnecessários à execução do trabalho. No Brasil, este problema é frequente na maioria das indústrias. Este problema se resolve através da análise dos movimentos e esforços nas tarefas, reorganização dos postos de trabalho, substituição de ferramentas e equipamentos, diminuição do ritmo de trabalho e inclusão de pausas para descanso. Aspectos Físicos - Para aumentar a produção as empresa aproveitam o espaço físico da fábrica agrupando o maior número possível de máquinas. Este agrupamento é uma forma de acelerar o ritmo de trabalho e evitar perda de tempo entre várias operações. Isso, além de desconforto e poluição visual, aumenta o calor ambiente e o nível de ruído causado pela concentração das fontes geradoras. É também responsável pelo aumento do cansaço e de acidentes no trabalho. Para eliminar este problema devem ser feitas ampliações dos locais de trabalho e mudanças no lay-out, a partir de estudos e discussões com os trabalhadores. Fumaça - a fumaça é a presença de partículas em suspensão no ar decorrente da queima de determinadas substâncias. Pode afetar os trabalhadores de formas diferentes, dependendo da toxicidade das substancias queimadas, variando desde um simples sufocamento até
perigosas intoxicações. O problema pode ser amenizado com a instalação e melhoria dos sistemas de exaustão nos postos de trabalho. Iluminação - A iluminação inadequado dos postos de trabalho, tanto de forma insuficiente como excessiva de luz, causam cansaço visual e mental, fadiga e irritação. A resolução deste problema a por uma avaliação dos níveis de luminosidade e adequação dos mesmos em cada posto de trabalho.
4. Produtos Químicos 4.1. Metais Em geral, chamamos de “produtos químicos” aquelas substâncias que não estão presentes na natureza, ou seja , são artificiais (fabricadas), e se encontram na forma de gases, líquidos, pastas, pós, graxas, óleos, e t c . Estes produtos são utilizados largamente nos processos industriais para limpeza, proteção e lavagem de peças ou como solventes e catalisadores em pintura. Além disso, podem se originar como “restos”de processos de galvanoplastia (gases, vapores e borras) ou de soldagem ( gases, vapores). Estas substâncias de cheiro e gosto estranhos, podem se apresentar frias ou quentes e causar irritações na pele, nos olhos, nariz e garganta. Estes sinais e sintomas funcionam como alerta para nosso organismo, da presença de algum produto prejudicial a nossa saúde e, com o ar do tempo, podem ocasionar doenças graves nos pulmões, fígado, rins, olhos, sistema nervoso. Por se apresentarem como elementos “mascarados”, pouco lembrados e, às vezes, omitidos os processos industriais metalúrgicos, normalmente pouca atenção se tem dado às substâncias e às consequências do seu uso.Nesse sentido, apresentamos abaixo uma lista os principais produtos utilizados na metalurgia e as consequências do seu uso. Bário, do ponto de vista da saúde ocupacional, interessa-nos os compostos de bário, já que o metal bário, em si mesmo, tem uso limitado. Utilizado em ligas para manufatura de graxeiras, principalmente, atinge o organismo através da inalação e ingestão. O pó fino dos compostos insolúveis de bário (sulfato bárico ou baritina), se inalados, podem provocar pneumoconiose. As pneumoconioses são alterações produzidas nos pulmões pela inalação e poeiras orgânicas ou inorgânicas. Os compostos solúveis do bário podem causar irritação dos olhos, nariz, garganta, pele, irritação da pele e das mucosas. O envenenamento com bário produz vômitos, cólicas intestinais, diarréias, tremores, convulsões, hemorragia e paralisia muscular. Cádmio, metal semelhante ao zinco, extremamente maleável, na natureza aparece sempre combinado a outros metais. É utilizado na galvanização de outros metais para evitar a corrosão e facilitar o processo de soldadura de peças de motores. Atualmente tem sido largamente utilizado na fabricação de baterias de cádmio-níquel de telefones celulares. A inalação, seguida de ingestão, são os caminhos de entrada no organismo. A exposição durante os processos de fundição e refino de minerais de zinco, chumbo e cobre que contêm cádmio e a pulverização de pigmentos contendo cádmio, além de operações de soldaduras, liberam fumaça e pó de cádmio, além de
compostos muito tóxicos que afetam, inicialmente, vias respiratórias e pulmões provocando, principalmente, pneumonia, edemas pulmonares, enfisema pulmonar, câncer e mal formações fetais, dependendo do tempo de exposição. Na intoxicação crônica é comum o aparecimento de um anel amarelado nos dentes, além da perda do olfato e dificuldade respiraratória. Chumbo, encontra-se presente em grande variedade de ligas e compostos, sendo amplamente utilizado em diversas indústrias. Usado nas baterias automotivas e como base de muitas pinturas e vernizes, tubulações, munições e em banhos de chumbo. A principal via de entrada do chumbo no organismo humano é a via respiratória. Dos pulmões o chumbo a para o sangue. O grau de absorção dependerá da proporção da quantidade do pó respirável, do tempo de exposição e do tipo de trabalho (pesado ou leve). Quanto mais pesado o trabalho, maior a quantidade de pó respirada e, portanto, maiores danos à saúde. Os casos mais comuns de intoxicação pelo chumbo, na indústria, sempre se acompanham de efeitos precoces sobre os locais de formação de sangue no organismo (medula óssea). O chumbo encurta a vida dos eritrócitos (glóbulos vermelhos do sangue) e dificultam a produção de hemoglobina (pigmento que transporta o oxigênio para os tecidos causando anemia e cianose. O chumbo pode causar, ainda, lesões nervosas e renais, além de abortos e mal formações fetais. Os sintomas mais importantes são a diminuição da capacidade física, fadiga, alterações do sono, dores de cabeça, dores articulares, dores musculares, prisão de ventre e perda de apetite. Sinais como palidez e o aparecimento de uma linha azulada nas gengivas dos dentes apontam para intoxicação por chumbo. Nos estados mais graves de intoxicação, podem aparecer cólicas abdominais intensas, vômitos, paralisias, convulsões, seguidas de morte. Cobre, o cobre é amplamente utilizado na indústria elétrica ( aproximadamente 70% ) e na fabricação de ligas metálicas como o latão(cobre e zinco), bronze (cobre, zinco e estanho), alumínio bronzeado (cobre e alumínio) e cobre-níquel, entre outros, por ser excelente condutor de calor e de eletricidade. Alguns compostos de cobre (acetato, óxidos e sulfatos), são também utilizados em vernizes de óleo linhaça e como pigmentos ou corantes em tintas para pinturas. A maioria destes compostos apresentam coloração azul. A inalação constante e prolongada da fumaça, poeira ou neblina contendo sais de cobre, pode causar irritação das vias respiratórias superiores, chegando até a perfurar o septo nasal. Pode também promover alterações da pigmentação da pele e do cabelo. Se ingerido pode causar lesões no esôfago, estômago, intestinos e nos rins provocando náuseas, vômitos, diarréias, hemorragias e transtornos renais. Cromo, o cromo é um metal que se apresenta na natureza sempre combinado ao Oxigênio dando origem aos chamados “cromatos”, entre outros. O uso mais destacado do cromo puro ocorre nos processos de galvanoplastia ou cromagem de peças de automóveis e equipamentos elétricos. Também é muito utilizado em ligas com ferro e níquel para a fabricação do aço inoxidável e, com níquel, titânio, nióbio, cobalto, cobre e outros metais, para fabricar ligas com fins específicos, pilhas elétricas e pigmentos. A inalação de poeiras, fumaças e névoas liberadas na utilização destes produtos e subprodutos do cromo durante, por exemplo, os trabalhos de galvanoplastia e revestimentos de metais, e o contato da pele e mucosas com os compostos de cromo, sob a forma de cromatos, são geralmente responsáveis pelo aparecimento de dermatites, ulcerações na pele, perfuração do septo nasal e comprometimento do aparelho respiratório. A inalação de poeiras ou névoas
contendo cromatos produz tosse, falta de ar, dores de cabeça e no peito. A exposição prolongada ao cromo, bicromatos, pode causar câncer no pulmão dos trabalhadores. Estanho, o estanho é um metal que se reveste de grande importância na metalurgia. Maleável em condições normais de temperatura, mistura-se facilmente com outros metais, formando ligas. É responsável pelo branqueamento do ferro nos processos de formação da chamada “prata de estanho”. Estanho-metálico é largamente utilizado na fabricação de ligas como, e principalmente, o bronze industrial, usado, entre outras finalidades, na manufatura de alambiques para destilação. A inalação de pó de óxido de estanho pode provocar pneumoconiose. As ligas de estanho, processadas sob altas temperaturas, como por exemplo, com o chumbo, zinco e manganês, são prejudiciais à saúde em função das características destes metais. A absorção e/ou inalação de certos compostos orgânicos contendo estanho são altamente tóxicos, produzindo lesões no fígado e vias biliares, sistema nervoso central, pulmões,olhos e pele promovendo o aparecimento de dermatites, coceiras intensas e queimaduras na pele, tosse e falta de ar e distúrbios digestivos quando ingeridos. Ferro, os compostos de ferro mais importantes utilizados na indústria são os óxidos e o carbonato dos quais são extraídos o ferro. As ligas metálicas mais significativas e de maior valor comercial são o aço ( composto de ferro e carbono), o ferromanganês, ferrosilício e ferrocromo. O ferro e o aço têm inúmeras utilidades nas indústrias do complexo automotivo, nas indústrias dos setores naval e aeroespacial, nas manufaturas metálicas, da construção civil, entre outras. A inalação da fumaça ou de pó de óxido de ferro pode produzir uma pneumoconiose chamada siderose. É sempre bom lembrar que durante as operações de extração do metal do minério nas indústrias de mineração, existe a liberação de poeira de sílica no processo, que dependendo da quantidade, pode ocasionar um outro tipo de pneumoconiose chamada silicose. Magnésio, encontra-se geralmente sob a forma de depósitos minerais com a dolomita e a magnesita, entre outros, não se apresentando puro na natureza. Também podemos encontrá-lo no talco e no amianto, sob a forma de silicato.Utilizado na fabricação de ligas com manganês, zinco e alumínio com o objetivo de aumentar a resistência aos esforços e o grau de dureza dos materiais. As ligas de magnésio e lítio, magnésio-cério e magnésio-fório, são utilizadas para componentes de aviões, barcos, automóveis e ferramentas manuais, equipamentos militares, fogos de artifício e de lâmpadas de flash. O produto da reação entre oxigênio e magnésio, chamado óxido de magnésio, tem sido utilizado na indústria cerâmica como revestimento de produtos refratários. As fumaças de óxido de magnésio podem provocar a “febre das fumaças metálicas”, queimaduras de pele, irritação dos olhos, nariz, garganta, além de alterações musculares difusas. Apresenta alta capacidade de se incendiar podendo causar lesões profundas à pele, principalmente nas operações de afiação de ferramentas utilizando-se esmerís após polimento de peças contendo ligas de magnésio. Mercúrio, as aplicações mais importantes do mercúrio e de seus compostos inorgânicos podem ser encontradas na metalurgia, na fabricação de termômetros, manômetros, na purificação dos minerais de ouro e prata, na manufatura de amálgamas utilizadas na odontologia, na fabricação e reparação de aparelhos de medidas e de laboratórios, na fabricação de lâmpadas incandescentes, em baterias e retificadores.A principal porta de entrada do mercúrio no organismo tem sido as vias respiratórias. Parte do mercúrio introduzido no organismo fica retido no sangue, fígado, intestinos, rins, tecidos
nervosos, cabelos e unhas. Parte se elimina principalmente pela urina, fezes e leite materno, podendo comprometer a criança que se amamenta no peito, além de aborto, mal formação nos fetos de mães contaminadas. O mercúrio e seus compostos inorgânicos podem causar também dermatites, transtornos da visão, gengivites e faringites. Muitos de seus compostos podem provocar incêndio e explosões, como por exemplo o oxicianeto de mercúrio. A intoxicação por mercúrio ou a seus compostos inorgânicos, geralmente crônica, pode manifestar-se de modo agudo por inalação de vapores de mercúrio, ocasionando estomatites, gengivites e inflamações da faringe. Na intoxicação crônica predominam os sintomas digestivos e nervosos. Os principais sintomas iniciais e precoces são: leves alterações digestivas, falta de apetite e alterações no sistema nervoso, tais como: tremores, nervosismo e histeria. Manganês, metal muito abundante na natureza, cinza, nunca se manifesta puro. O principal emprego do manganês se dá na indústria siderúrgica, Na indústria metalúrgica o manganês é usado na obtenção de gusa, ferro-ligas (ferro-manganês, sílico-manganês, escória ou sucata). Na indústria elétrica é empregado na fabricação de pilhas secas, como agente despolarizante. Na indústria química é empregado como corante ou descorante do vidro. O manganês penetra no organismo humano pelos pulmões, principalmente, mas também é absorvido pelo sistema digestivo e pele. Na mineração, o trabalho de perfuração de rochas com o ar comprimido, expõe trabalhadores a altas concentrações de pós muito finos. Na siderurgia as fumaças liberadas durante a fusão do minério de manganês são extremamente tóxicas. O manganês ganha as vias circulatórias, acumulando-se no sangue e, ao atingir uma determinada concentração, a a depositarse na maioria dos órgãos do corpo, particularmente nos pulmões, fígado, baço e cérebro. Alterações de comportamento manifestas por euforia ou depressões, da fala, do andar, dos desejos, entre outros, são comuns no período inicial da doença que, apesar do trabalhador ter consciência destas alterações em seu comportamento, não consegue controlálas. Dores musculares, falta de apetite, dores de cabeça, esquecimento, gosto metálico na boca, alucinações, também podem estar presentes. Níquel, utilizado principalmente em ligas com o aço para maquinaria pesada, automóveis e componentes elétricos; com o cobre nas indústrias elétricas. Como catalisador, em banhos eletrolíticos de niquelagem e na fabricação de acumuladores, além de entrar na composição de várias outras ligas metálicas e até na fabricação de utensílios para cozinha. As lesões cutâneas podem ocasionar dermatite e é frequente entre os trabalhadores expostos ao níquel. Na população em geral, o contato com objetos niquelados, tais como bijuterias, relógios de pulso, maçanetas de carros, podem causar dermatites. Um composto chamado níquel carbonila, produto resultante da reação entre o monóxido de carbono e o níquel metálico, ao contrário do níquel metálico e dos outros compostos de níquel, altamente tóxico e muito volátil, tem inalação facilitada, expondo os trabalhadores à contração de cânceres de pulmão e do nariz.A intoxicação aguda por níquel carbonila, apesar de discreta, pode causar dores de cabeça, tonturas, náuseas, vômitos, falta de ar. Zinco, metal maleável, mau condutor de alor e eletricidade, essencial para os seres vivos. É utilizado nas indústrias de mineração, metalurgia, principalmente nos processos de galvanização e na fabricação de baterias, pilhas e ligas de latão e bronze. Sais de zinco podem penetrar no organismo por inalação, ingestão ou através da pele, devido à liberação de fumaça do metal, desprendida em operações de soldagens e cortes de metais galvanizados ou revestidos de zinco, ou ainda, em fundições e latão ou bronze. As fumaças
de cloreto de zinco em concentrações elevadas são extremamente tóxicas, provocando lesões pulmonares em graus variados, além de queimaduras quando do contato com a pele. O pó de óxido de zinco pode provocar uma irritação na pele conhecida como “eczema do zinco”. A “febre das fumaças metálicas”, ou “febre dos fumos metálicos” , ou “febre dos metalúrgicos”, ou “febre dos fundidores”, é a febre provocada após a inalação de finas partículas de óxidos metálicos. A causa mais freqüente é a exposição dos trabalhadores às fumaças de óxido de zinco, formado e liberado quando o metal é aquecido a altas temperaturas. Os sintomas gerais podem simular um estado gripal. Manifestações discretas podem ocorrer durante o período de exposição às fumaças: gosto metálico ou adocicado na boca e irritação na garganta. Depois de algum tempo, geralmente em torno de 6 horas, surgem a tosse, secura da boca, ardor nos olhos, dores no peito, dores musculares e febre alta seguida de calafrios. Podem aparecer outras manifestações tais como fadiga, dores articulares, náuseas, vômitos, confusão mental, dores de cabeça, alienação e convulsões. Quadro semelhante pode manifestar-se nas intoxicações pelo antimônio, arsênico, ferro, cobalto, cobre, cádmio, chumbo, estanho, berílio e magnésio. 4.2. Outras substâncias usadas na indústria metalúrgica Acetileno: usado como gás básico no processo de corte e solda de metais. Quando misturado com oxigênio causa sonolência e perda dos sentidos por ser também asfixiante, força a saída de oxigênio dos pulmões causando sensação de sufocamento. Principais sintomas da intoxicação por acetileno são vertigens, dores de cabeça, indisposições estomacais e dificuldades para respirar. Ácido Cianídrico: é muito utilizado no tratamento do minério de prata. É um dos produtos industriais mais tóxicos, possuindo ação rápida e eficaz. Também é utilizado nas execuções nas câmaras de gás de países que adotam a pena de morte. Baixas quantidades causam debilidade, náuseas, vômitos, dores de cabeça e colapso respiratório. Ácido Fluorídrico: é usado industrialmente como solvente ou amolecedor de minerais. Devido à sua alta corrosividade, quando em contato com a pele, causa lesões que podem chegar a ulcerações. Na mucosa dos olhos age como fator fortemente irritante, podendo também provocar ulcerações. Ácido Nítrico: aplicado no tratamento de vários metais, é extremamente irritante para os olhos, pele e mucosas vias respiratórias, podendo ainda ocasionar lesões renais, pulmonares e corrosão dos dentes. Ácido Sulfídrico: utilizado no refino de minérios. Em doses altas é asfixiante e letal. Provoca dores de cabeça, vertigens, bronquites, transtornos digestivos, visão embaralhada, e efeito paralizante no sistema nervoso, podendo provocar a morte. Ácido Sulfúrico: empregado na degradação de minérios como solvente. É altamente corrosivo, o contato com o ácido provoca a dissolução e destruição dos tecidos dos organismos vivos. Quando diluído, se inalado ou em contato com a pele, pode causar lesões pulmonares e dermatites. É também responsável pelo aparecimento de erosão nos dentes e problemas no estômago.
Argônio: gás usado nos processos de solda de arco-voltaico. Manifesta alto poder asfixiante, podendo causar parada cárdio-respiratória e morte. A intoxicação por esse gás causa vertigens, falta de coordenação dos movimentos, cansaço, instabilidade emocional, náuseas, vômitos e perda dos sentidos. Benzeno: empregado na indústria metalúrgica como desengraxante, como solvente de óleos, graxas e tintas, o que agora é proibido. O benzeno penetra no organismo por inalação, absorção da pele e ingestão. O benzeno causa anemia irreversível por destruição dos tecidos produtores do sangue. Além disso, altera o funcionamento do sistema nervoso, causando depressão. Também irrita pele e mucosas e pode causar lesões no fígado e leucemia. Os sintomas da intoxicação por benzeno são cansaço, falta de apetite, dores de cabeça, tonteira, descoração de pele e mucosas. Cloreto de Amônia: utilizado nos processos de solda. Irrita a mucosa nasal e dos olhos e a pele. Os vapores amoniacais além de irritantes são muito tóxicos. Hidróxido de Sódio: alto poder cáustico e corrosivo. Causa queimaduras profundas e ulcerações quando em contato com pele e olhos. Se inalado pode causar graves queimaduras na árvore respiratória, inclusive nos pulmões. Monóxido de Carbono: é incolor, inodoro, insípido, inflamável e mais leve que o ar. Devido a essas características é de difícil percepção e fácil difusão no ambiente de trabalho. É aplicado na indústria metalúrgica como agente redutor do níquel e na siderurgia parece nos gases provenientes da fabricação de ferro e aço. Causa falta de oxigênio no sangue, levando à asfixia. Inicialmente aparecem dores de cabeça, fraqueza muscular, náuseas e vômitos, desmaios, e não havendo cuidados intensivos, evolui para o coma seguido de morte. O quê fazer? De modo geral todas as substâncias citadas são muito eficazes na sua capacidade de produzir danos aos seres vivos. É necessário que se utilizem outros processos e produtos que não sejam agressivos à saúde do trabalhador e que haja a instalação de sistemas de coletivos de proteção adequados e capazes de minimizar os impactos causados pelo emprego destas substâncias. Perigo de incêndios e explosões: Substâncias de largo uso industrial como gasolina, álcool, thiner, gases e óleos, tintas e solventes e outras chamadas inflamáveis, pegam fogo facilmente e podem provocar incêndios e explosões. São necessários sistemas eficazes de prevenção e combate a incêndios. Estes devem ser compostos de hidrantes, mangueiras e extintores e até mesmo caminhões tanques. Os trabalhadores devem receber freqüentemente treinamento para prevenção e combate a incêndios.
Temperatura: Trabalhar em condições de temperatura elevada causa muitos problemas, entre eles a desidratação, que além da perda excessiva de água gera a perda de sais minerais e eletrólitos. Isso ocasiona cansaço, fraqueza, cãibras, dores musculares e baixa pressão arterial. Em casos extremos leva a desmaios e desidratação grave. O frio leva a um consumo maior de energia do próprio organismo, alterando a pressão e o metabolismo e gerar estados de fraqueza, contração muscular excessiva e tremedeiras. Para solucionar o problema do calor devem ser colocados em prática modificações de caráter coletivo, como por exemplo, coberturas e ventilação, mudança no lay-out, instalação de barreiras isolantes, mudanças nos processos de trabalho. Ritmo de trabalho: Os ciclos e o ritmo de trabalho, e conseqüentemente a repetição de movimentos podem causar lesões nos músculos exigidos. Essas doenças são conhecidas como LERDORT. É preciso alterações nas formas de organização do trabalho e da produção. Utilização de equipamentos de proteção e rotação de trabalho devem ser adotados. Higiene: Geralmente as reclamações sobre a falta de higiene no ambiente de trabalho referem-se a banheiros e vestiários mal conservados e com pouco espaço. É necessário reformar o ambiente, com cuidados especiais com abastecimento e purificação de água, iluminação e ventilação, organização e limpeza do espaço, esgotos e detritos. Acidentes e Doenças no trabalho: Este apanhado geral dos impactos causados sobre trabalhadores não estaria completo se não considerarmos os acidentes e doenças que ocorrem no trabalho. Diariamente trabalhadores são vítimas de acidentes e levados a contrair doenças durante a execução de suas atividades no trabalho. Estima-se que mais de 50% dos trabalhadores brasileiros são portadores de algum tipo de doença, a maioria delas incuráveis. Por isso, existe a necessidade de se investiga a fundo cada doença ou acidente que ocorra no ambiente de trabalho. Do ponto de vista das empresas, elas se limitam a considerar essas ocorrências como Ato Inseguro ou Condição Insegura, desprezando os aspectos que envolvem o modelo organizacional da produção e do trabalho. Além disso querem fazer crer que o trabalhador “não se protegeu adequadamente aos riscos mapeados”. É preciso conhecer o trabalho, seu conteúdo, a forma e as condições de execução do mesmo para sabermos porque acidentes acontecem ou porque trabalhadores adoecem.
5. Riscos nos processos siderúrgicos de obtenção do aço
Dos processos siderúrgicos de obtenção de aço os principais são os que partem do minério de ferro por redução em alto forno a ferro gusa e posteriormente conversão em aço, processo integrado, e os que, não realizando a etapa de redução, partem de sucatas ou gusa que são fundidas convertidas em aço como no processo integrado (processos semiintegrados). Destes, o mais utilizado em larga escala é o processo siderúrgico integrado, que além da produção de gusa em alto forno envolve etapas suplementares de produção de coque, agente redutor, e tratamento do minério de ferro, normalmente por sinterização. Alternativamente ao coque algumas siderúrgicas utilizam o carvão vegetal como agente redutor. Assim como em unidades não integradas produz-se o gusa, comercializado como matéria prima para produção de aço.
Sinterização A sinterização é o tratamento normalmente utilizado para uniformizar a geometria e, conseqüentemente, facilitar o processo de redução dos óxidos de ferro, constituído em sua maior parte por Fe2O3 e Fe3O4 (hematita e magnetita respectivamente), ao gusa, liga constituída de ferro e carbono. Na sinterização o minério, contendo 60-70% de óxidos de ferro e demais impurezas como sílica e alumina, é moído e granulado com carvão finamente dividido. Os grânulos são aquecidos ocorrendo fusão e aglomeração do material formando pequenas esferas rígidas e uniformes, que proporcionam um fácil escoamento e a rigidez necessária para a sua utilização no alto forno, além de maior porosidade da carga, melhorando o desempenho da redução. Devido ao processamento de material particulado contendo sílica, além do manuseio de carvão, esta etapa apresenta como principal risco a geração de poeiras de minério de ferro e sílica, além do calor gerado pelo aquecimento e o ruído dos transportadores e moinhos.
Coqueificação O coque é a fonte de material redutor e geradora de energia do processo siderúrgico, além de apresentar a resistência e porosidade necessárias para a sua utilização no alto forno, o que quase impossibilita a sua substituição por outras fontes, como o carvão mineral. É importante lembrar, que malgrado o seu alto teor de cinzas o carvão vegetal vem sendo utilizado com sucesso no processo de redução em alto forno n’algumas siderúrgicas. O coque é obtido por carbonização do carvão em fornos-fenda na ausência de oxigênio, neste processo há a transformação do carvão num material poroso e resistente e a eliminação dos voláteis orgânicos contidos neste, aumentando a eficiência e produtividade da redução no alto forno. Na coqueificação o carvão é carregado em baterias, compostas de fornos retangulares estreitos e profundos que permitem uma regularidade de aquecimento da carga, haja vista a transformação termoplástica de amolecimento e ressolidificação por que a o carvão durante a coqueificação dificultando a transferência de calor e massa neste processamento. Conforme a carga é aquecida é desprendida uma mistura de gases contendo
amônia, monóxido e dióxido de carbono, hidrogênio e compostos de enxofre, além de compostos orgânicos sob a forma de vapor, principalmente aromáticos. O processo de coqueificação termina com o aquecimento da carga a proximadamente 1100°C, o que leva de 15 a 25 horas de processamento. Após o que, as portas do forno são abertas e o operador da desenfornadeira posiciona-a empurrando o coque incandescente para fora do forno e para dentro do carro de extinção de coque. No carro de extinção o coque é transportado para o resfriamento, normalmente realizado com água, gerando grande quantidade de vapor d’água. O coque assim obtido contém carbono, umidade e cinzas, materiais não voláteis em sua maior parte compostos inorgânicos. Quanto maior o teor de carbono mais eficientes o aproveitamento térmico e o processo de redução, a água presente leva a formação de pequenas quantidades de monóxido de carbono, agente redutor, e hidrogênio, já as cinzas normalmente interferem negativamente no processamento no alto forno, pois aumentam a quantidade de escória, removendo calor, e, quando contém compostos de enxofre, interferindo na qualidade do aço. Cada carga de forno-fenda, com 8m de altura, 15m de comprimento e 60cm de largura, consiste de aproximadamente 20ton de carvão, que geram em torno de 25% de voláteis. Composto principalmente por gases como CO, CO2, H2S, SO2, NH3 e H2, os voláteis apresentam vapores orgânicos contidos no carvão ou de decomposição desta matéria orgânica, como benzeno, tolueno, naftaleno, antraceno e cresóis. Esta mistura de gases e vapores é removida pelo topo das baterias e enviada para o processameto de subprodutos, onde a amônia, os compostos de enxofre e os vapores orgânicos são removidos, restando o gás de coqueria, importante fonte energética, devido ao seu alto poder calorífico, 4.200kcal/Nm3. Um dos riscos associados a esta etapa do processo siderúrgico diz respeito ao manuseio de carvão e principalmente material particulado, gerado na carga e descarga das baterias. A alta temperatura, principalmente na parte superior das baterias deve ser avaliada, assim como no vapor gerado durante o resfriamento do coque. Embora os demais riscos físicos, incluindo o ruído, devam ser considerados, os agentes químicos são a principal classe de risco deste processamento. Os voláteis gerados durante o enfornamento e desenfornamento ou mesmo devido a problemas no fechamento das portas das baterias são uma fonte de compostos orgânicos aromáticos, muitos deles mielotóxicos e cancerígenos, como o benzeno, pirenos e piridinas. Os riscos químicos acompanham todo o processamento dos gases de coqueria, que iniciam com o aproveitamento de subprodutos e a sua utilização como fonte energética no aquecimento das baterias ou em demais etapas do processo siderúrgico.
Alto forno O alto forno é o coração do processo siderúrgico, este é carregado pela parte superior por correias transportadoras com minério de ferro sinterizado, coque e fundentes, que num sentido descendente vão sendo submetidos ao aquecimento e redução pelas correntes ascendentes de gases redutores, culminando com a descarga pelo fundo de gusa e escória fundidas e exaustão pela parte superior dos gases de alto forno. Também por bicos injetores, ventaneiras, é soprado pelo fundo parte do oxigênio necessário para a geração do
calor do processo e iniciar a redução, pois o agente redutor é o monóxido de carbono formado pela reação exotérmica do coque com o ar. O coque é o responsável pela geração de energia e formação do monóxido de carbono, que é o principal agente redutor. A formação do monóxido de carbono ocorre na parte inferior do alto forno a temperaturas superiores a 1500°C, que devido a exotermia da reação podem atingir até 2200°C. O coque descende por todo o alto forno como um material sólido e praticamente sem sofrer alteração, exceto a perda de umidade, devendo para tal ter propriedades como porosidade e resistência necessárias para que deixe ascender as correntes de gases redutores e permitam o fluxo descendente de gusa e escória fundidas, além de resistir a carga de todo a coluna de material do alto forno. Essas propriedades físicas inexistem no carvão mineral, além do que este, devido aos voláteis presentes, iniciaria um processo de oxidação e redução antes de atingir a parte inferior do alto forno. O minério de ferro, constituído em sua maior parte por óxidos de ferro além de impurezas como sílica e alumina, num fluxo descendente no alto forno encontra a corrente ascendente de monóxido de carbono e numa reação em fase sólida, denominada de reação de Boudouard, a temperatura inferior a 1000°C transforma-se em FeO (óxido de ferro II) formando dióxido de carbono. Essa reação, também chamada de redução indireta, ocorre na parte superior e intermediária do alto forno, denominada chaminé. Na parte mais larga ou rampa do alto forno, que tem uma geometria semelhante a um sino, numa região denominada zona coesiva, ocorre a fusão do óxido de ferro e da escória (impurezas do minério mais fundentes), e a sua reação com o carbono do coque a uma temperatura superior a 1200°C, denominada redução direta, formando monóxido de carbono que adiciona-se a corrente ascendente vinda do fundo do alto forno. O gusa e a escória escoam para a camada inferior, composta de coque sólido, e descem para o coração do alto forno, onde ambos os materiais são retirados em batelada e separados na linha de corrida fora do alto forno. Os fundentes adicionados a carga do alto forno têm a função de proporcionar a formação de uma escória fundida numa estreita faixa de temperatura, de fácil escoamento na temperatura de fusão do gusa e que fique sobrenadando a este. A escória formada é um composto ternário formado por sílica, alumina e óxido de cálcio cuja função principal é remover os componentes não voláteis da carga do alto forno. A seleção e proporção de material fundente é estabelecida em função da composição do minério utilizado e das cinzas presentes no coque após a carbonização do carvão, normalmente utiliza-se óxido de cálcio, óxido de magnésio e alumina. Alternativamente ao óxido de cálcio pode-se usar carbonato de cálcio, que se converte naquele durante o aquecimento dentro do alto forno, liberando dióxido de carbono. Na composição da escória também deve ser avaliado o grau de corrosividade desta aos refratários do alto forno, escória com elevada alcalinidade. A escória formada após ser separada do gusa é resfriada e pulverizada, sendo aproveitada pelas indústrias cimenteiras. O gusa é produzido nesta etapa, este é descarregado em carros torpedo, vagões tanque com este formato, que o transfere para a etapa de conversão em aço carbono na aciaria, ou, quando necessário, para a comercialização deste como produto final. Para cada tonelada de gusa contendo aproximadamente 3,8-4,5% de carbono e aproximadamente 270kg de escória é necessária a seguinte carga :
Carga típica para a produção de 1.000 kg de gusa contendo 3,8-4,5% de C Minério de ferro sinterizado c/ 65% Fé Escória de aciaria Coque Fundente Umidade total na carga Ar
914 kg 26 kg 460 kg 330 kg 66kg 1.500 kg
Alternativamente a escória de aciaria empregada na carga pode ser reciclada na etapa de conversão e não no alto forno. Além do gusa e da escória, é gerado o gás de alto forno, que por sua temperatura (180-250°C) e seu conteúdo de monóxido de carbono e hidrogênio é utilizado como fonte de geração de energia, após a separação do enxofre, que acompanha a carga de materiais como impureza. O hidrogênio é gerado pela conversão da umidade presente na carga em monóxido de carbono e hidrogênio quando em contato com o coque. O gás de alto forno, após remoção de enxofre, pode ser reunido ao gás de coqueria, após remoção de subprodutos, que restou, sendo utilizado como fonte de geração de energia. Para cada 1.000kg de gusa produzido gera-se aproximadamente 2.188kg de gás de alto forno ou 1.600 m3 com uma composição típica para a carga exemplificada assim estimada :
Estimativa de composição para o gás de alto forno na linha de saída Monóxido de carbono Dióxido de carbono Hidrogênio Nitrogênio
18% 22% 2% 50%
Os riscos existentes na operação do alto forno são como suas operações, os mais variados. Riscos físicos como radiações não ionizantes, principalmente na operação dos queimadores e saída de gusa, além da temperatura e do ruído ensurdecedor das ventaneiras. O monóxido de carbono presente em todas as correntes de gases de dentro e exauridas do alto forno é um risco químico que deve ser constantemente monitorado, assim como, em menor quantidade, gases contendo enxofre, mas que são muito mais tóxicos. Após a mistura do gás de alto forno com o de coqueria este a conter em pequena quantidade compostos aromáticos, inclusive benzeno. Não obstante é importante ressaltar os riscos provenientes de operações de manutenção externa ou interna no alto forno, como troca de refratários, que além de envolverem trabalhos em ambiente confinado expõe os trabalhadores a poeira desses materiais. O mesmo deve ser dito da poeira da escória de alto forno, que contém dentre outros elementos sílica, alumina e óxido de cálcio.
Riscos ocupacionais no refino de aço Assim como os processos de redução a produção de aço apresenta uma grande gama de riscos físicos, como o calor e o ruído gerado pelos sopradores ou pelo arco voltaico, atingindo facilmente níveis acima de 105dB(A). Como riscos químicos, o CO e os fumos metálicos, cuja exposição é muito maior nesta etapa do processamento. A poeira de refratários constitui outro risco nesta etapa, proveniente da recuperação de as e conversores, que após algumas dezenas de corridas devem ter seus refratários reparados. A atividade de siderurgia inclui uma grande variedade de processos industriais. Observamos essa variação de processos quando comparamos empresas distintas ou mesmo quando analisamos uma única planta industrial, o que confere à siderurgia a característica de concentrar em espaços relativamente pequenos os mais diversos riscos ("hazards") químicos e físicos, p. e. benzeno na coqueria e temperaturas elevadas no alto forno; fatores ergonômicos, p. e. inadequação de postos de trabalho; e atividades associadas a risco de acidentes, p. e. transporte ferroviário e utilização de ponte rolante. Alguns desses riscos estão presentes em todas as siderúrgicas, outros são encontrados apenas em algumas delas. Citamos como exemplo o benzeno. Esse produto químico, que representa uma ameaça aos trabalhadores por ser cancerígeno, assume importância nas siderúrgicas integradas, pois estas produzem grandes quantidades de benzeno durante a coqueificação do carvão que é utilizado nos altos-fornos. Esse risco inexiste nas siderúrgicas que utilizam forno a arco elétrico ou o carvão vegetal em substituição ao coque. Considerando a diversidade de atividades, processos industriais e riscos existentes, a realização de uma inspeção por Auditores Fiscais do Trabalho (AFT) em uma indústria siderúrgica deve ser baseada nos princípios de auditoria fiscal. A atenção a um dos riscos isoladamente ou a verificação do cumprimento pelas empresas de itens da legislação sobre segurança e saúde no trabalho, como por exemplo, das Normas Regulamentadoras, não devem ser utilizados como os principais instrumentos para a inspeção de uma siderúrgica. Sempre que possível as siderúrgicas devem ser inspecionadas por equipes de AFT, os quais devem solicitar, quando necessário, o apoio de outros órgãos, entidades ou instituições, como Ministério Público, FUNDACENTRO, Secretarias de Saúde e INSS. No caso de inspeção que possa envolver a exposição ocupacional ao benzeno em uma siderúrgica integrada, os AFT devem contatar a Comissão Nacional Permanente do Benzeno (CNPBz) ou a Comissão Regional, caso exista, para integrar suas ações. As inspeções nas siderúrgicas devem ser registradas através de relatórios para permitir um histórico das ações desenvolvidas. Esses históricos devem ser elaborados visando a continuidade das inspeções pelo MTE, assim como para fornecer subsídios, em caso de solicitação, para a CNPBz ou para as Comissões Regionais e Estaduais do Benzeno.
Sistema de Gestão de Risco (SGR) A análise do Sistema de Gestão de Riscos (SGR) implementado pela empresa é o ponto de partida para a inspeção de uma indústria siderúrgica. Alguns pontos básicos devem ser identificados na análise do SGR de uma empresa, entre os quais destacamos:
• comprometimento da alta direção; • participação dos trabalhadores na elaboração, implementação e controle dos programas. O não comprometimento expresso da alta direção da empresa e/ou o distanciamento dos trabalhadores na elaboração e na condução dos programas de segurança e saúde no trabalho (SST) dentro de uma empresa implicam em uma provável falência de seu sistema de gestão de risco. A direção deve demonstrar interesse nas questões de SST, enquanto o trabalhador ser, e se sentir, valorizado por essa direção. Devido ao número crescente de trabalhadores subcontratados nas indústrias siderúrgicas torna-se imprescindível à implementação de programas específicos pela empresa contratante para o controle de SST nas empresas contratadas. As empresas contratantes devem exigir das contratadas as mesmas condições de SST para todos os trabalhadores. Durante as inspeções os AFT devem avaliar as formas de controle exercidas pela empresa contratante sobre as contratadas nas questões de SST. Citamos duas formas de controle que podem ser utilizadas em conjunto: • apresentação e análise pela contratante de documentos como, PPRA, PCMSO, PPEOB, formulários de liberação de área e análises de risco; • suspensão de pagamento para empresas com irregularidades em SST. A análise pela empresa contratante dos programas e métodos utilizados pelas empresas contratadas na área de SST é fundamental para avaliar a compatibilidade de integração dos programas propostos pelas empresas em um mesmo estabelecimento. A empresa contratante deve realizar verificações rotineiras para verificar a implementação desses programas por parte das contratadas. Mas é fundamental que sejam previstas formas de punição das empresas que apresentem irregularidades na área de SST. Uma das formas de punição que temos observado é a suspensão de pagamento a empresas subcontratadas em caso de irregularidades demonstradas por ações de inspeção do MTE, por fiscalizações da própria contratante ou pelos trabalhadores. A inclusão de cláusulas prevendo essas punições nos contratos com as terceiras é o primeiro o que os AFT devem sugerir à empresas contratantes.
Programas implementados A empresa deve elaborar e implementar os programas obrigatórios pela legislação trabalhista, mas também deve abordar outros temas de segurança e saúde no trabalho. Citamos abaixo alguns desses programas que devem ser analisados durante a inspeção: • Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA); • Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO);
• Programa de Prevenção da Exposição Ocupacional ao Benzeno (PPEOB); • prevenção de grandes acidentes industriais; • identificação e controle de espaços confinados; • operação de pontes rolantes e máquinas de grande porte.
CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes A CIPA foi criada oficialmente em novembro de 1944, por ato do Presidente da República, à época, Getúlio Vargas. Regida pela Lei nº 6.514 de 22/12/77 e regulamentada pela NR-5 do Ministério do Trabalho, a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA foi aprovada pela portaria nº 3.214 de 08/06/76, publicada no D.O.U. de 29/12/94 e modificada em 15/02/95. A CIPA é uma comissão composta por representantes do empregador e dos empregados, e tem como missão a preservação da saúde e da integridade física dos trabalhadores e de todos aqueles que interagem com a empresa.
6. Referências Bibliográficas •
Cadernos de Saúde do Trabalhador, Riscos à saúde do trabalhador: Ramo metalúgico
•
www.mte.gov.br
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Site do Ministério do Trabalho e Emprego. www.mpas.gov.br
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Site do Ministério da Previdência e Assistência Social. www.epa.gov
Riscos à saúde do trabalhador:
Setor Metalúrgico
Alberto Sakata Gulherme Bozola Thiago Luiz Cabrelon
1. Introdução A descoberta da máquina à vapor em 1760 foi considerada um marco da revolução industrial, introduzindo profundas e ininterruptas mudanças científica-tecnológica e sociais. Antes desta data, a produção de bens de consumo era efetuada de forma individual ou familiar. Era uma produção manual e em pequena escal, ficando sob responsabilidade da família todo processo de confecção destes bens de consumo. Com a introdução das máquinas, há o surgimento das indústrias e a produção a a ser em série a fim de atender o mercado em expansão. Estas transformações introduziram a hierarquia dentro das empresas, com os donos das fábricas (empresários), pagando para que os trabalhadores executem os serviços dentro das empresas. Estas transformações ocorreram e ainda estão ocorrendo de forma rápida, despertando a necessidade de mudanças na organização do trabalho e produção e das conseqüências destas transformações para os trabalhadores, principalmente nos aspectos relacionados as condições de trabalho e saúde. Dentro do sistema capitalista de produção, tanto o trabalhador com as matas e florestas, os rios e o ar são tratados como mercadorias. Assim, o trabalhador está sujeito à lógica e interesse dos empresários, submetendo os trabalhadores a condições de trabalho desfavoráveis (ritmo, jornadas, turnos, salários, ambiente insalubre e perigoso). No entanto, o trabalho não pode ser visto como atividade individual e desvinculada da sociedade. Acima de tudo, o trabalho é uma atividade humana e social que está intimamente ligado com a evolução da sociedade e com as formas de controle e distribuição de poder. Nesse contexto, a força de trabalho física e intelectual, enquanto mercadoria adquirida pelas empresas, que buscam extrair o máximo da produtividade possível do trabalhador, tende a se deteriorar colocando o ser humano como alvo dos impactos sobre a saúde e vítima de acidentes.
2. Intervir O movimento sindical tem procurado desenvolver formas de analizar e intervir na organização do trabalho e da produção visando neutralizar suas conseqüências sobre os trabalhadores. A força sindical se vê na obrigação de defesa da classe trabalhadora contra a exploração e a falta de respeito das grandes empresas. Logo, a primeira coisa a se fazer é entender que o trabalho não se realiza de forma isolada e sim compõe uma cadeia produtiva, ocupando um lugar dentro das atividades econômicas e sociais do país. Assim, é possível dizer que a formação, a capacitação, o conhecimento técnico e o o à informação são as principais ferramentas na prevenção da saúde do trabalhador. É preciso mapear constantemente os locais de trabalho, e isto se consegue com informação. Além disso, o fortalecimento da classe trabalhadora dentro das empresas favorece a prevenção de acidentes e isto é conseguido através da implantação das CIPA’s, informações e conceitização sobre trabalho e sua execução, sobre o processo produtivo e o conceito de cadeia produtiva.
3. Mapeando Riscos Primeiramente, a análise parte da definição do ambiente de trabalho entendido como sendo o conjunto das condições de produção, ou o local onde ocorre o processo de produção e busca analisar os fatores de risco que possam existir neste ambiente, e consequentemente, possam agredir os trabalhadores e o meio ambiente. Os fatores de risco são divididos em 4 grupos diferentes: 1-) luz, barulho, ventilação e umidade 2-) poeira, gases, vapores e fumaça 3-) fadiga derivada do esforço físico 4-) outros fatores que causam fadiga: ritmo de trabalho, monotonia, repetitividade, posições incômodas, tensão nervosa e responsabilidade inadequada. Para facilitar a análise das condições de trabalho, existe um modelo que adota a representação gráfica dos riscos, através da confecção do mapa de riscos. Este mapa consiste na indicação dos riscos identificados por círculos de cores e tamanhos diferentes que permitem a visualização da localização dos riscos na fábrica e a gravidade dos mesmos. Assim, algumas informações sobre os principais materiais, substâncias, movimentos, máquinas, equipamentos e ciclos de trabalho, bem como propostas mais imediatas de solução dos problemas são necessários, a fim de não se correr o risco de minimizar a potencialidade agressiva destas variáveis. Entre estas variáveis pode se destacar: Ruído – O ruído atinge nosso organismo através de ondas de energia que não vemos, mas que percebemos através da audição e em alguns casos, através da vibração do nosso corpro, acarretando perda irreversío do nosso corpro, acarretando perda irreversdade agressiva destas variiatas de soluçisente possam agredir os trabalhadores e ovel da audição e outros problemas de saúde. Para resolução deste problema é aconselhável a implementação de um programa de combate ao ruído através de medidas de controle como por exemplo: troca de ferramentas (pneumáticas), uso de silenciadores, enclausuramento de máquinas, instalação de barreiras absorventes, mudanças de lay-out, mudanças em processos de trabalho. Ergonomia - A ergonomia trata da adaptação das máquinas, equipamentos e ferramentas ao trabalhador, visando aumentar o conforto e eliminar movimentos repetitivos e esforços desnecessários à execução do trabalho. No Brasil, este problema é frequente na maioria das indústrias. Este problema se resolve através da análise dos movimentos e esforços nas tarefas, reorganização dos postos de trabalho, substituição de ferramentas e equipamentos, diminuição do ritmo de trabalho e inclusão de pausas para descanso. Aspectos Físicos - Para aumentar a produção as empresa aproveitam o espaço físico da fábrica agrupando o maior número possível de máquinas. Este agrupamento é uma forma de acelerar o ritmo de trabalho e evitar perda de tempo entre várias operações. Isso, além de desconforto e poluição visual, aumenta o calor ambiente e o nível de ruído causado pela concentração das fontes geradoras. É também responsável pelo aumento do cansaço e de acidentes no trabalho. Para eliminar este problema devem ser feitas ampliações dos locais de trabalho e mudanças no lay-out, a partir de estudos e discussões com os trabalhadores. Fumaça - a fumaça é a presença de partículas em suspensão no ar decorrente da queima de determinadas substâncias. Pode afetar os trabalhadores de formas diferentes, dependendo da toxicidade das substancias queimadas, variando desde um simples sufocamento até
perigosas intoxicações. O problema pode ser amenizado com a instalação e melhoria dos sistemas de exaustão nos postos de trabalho. Iluminação - A iluminação inadequado dos postos de trabalho, tanto de forma insuficiente como excessiva de luz, causam cansaço visual e mental, fadiga e irritação. A resolução deste problema a por uma avaliação dos níveis de luminosidade e adequação dos mesmos em cada posto de trabalho.
4. Produtos Químicos 4.1. Metais Em geral, chamamos de “produtos químicos” aquelas substâncias que não estão presentes na natureza, ou seja , são artificiais (fabricadas), e se encontram na forma de gases, líquidos, pastas, pós, graxas, óleos, e t c . Estes produtos são utilizados largamente nos processos industriais para limpeza, proteção e lavagem de peças ou como solventes e catalisadores em pintura. Além disso, podem se originar como “restos”de processos de galvanoplastia (gases, vapores e borras) ou de soldagem ( gases, vapores). Estas substâncias de cheiro e gosto estranhos, podem se apresentar frias ou quentes e causar irritações na pele, nos olhos, nariz e garganta. Estes sinais e sintomas funcionam como alerta para nosso organismo, da presença de algum produto prejudicial a nossa saúde e, com o ar do tempo, podem ocasionar doenças graves nos pulmões, fígado, rins, olhos, sistema nervoso. Por se apresentarem como elementos “mascarados”, pouco lembrados e, às vezes, omitidos os processos industriais metalúrgicos, normalmente pouca atenção se tem dado às substâncias e às consequências do seu uso.Nesse sentido, apresentamos abaixo uma lista os principais produtos utilizados na metalurgia e as consequências do seu uso. Bário, do ponto de vista da saúde ocupacional, interessa-nos os compostos de bário, já que o metal bário, em si mesmo, tem uso limitado. Utilizado em ligas para manufatura de graxeiras, principalmente, atinge o organismo através da inalação e ingestão. O pó fino dos compostos insolúveis de bário (sulfato bárico ou baritina), se inalados, podem provocar pneumoconiose. As pneumoconioses são alterações produzidas nos pulmões pela inalação e poeiras orgânicas ou inorgânicas. Os compostos solúveis do bário podem causar irritação dos olhos, nariz, garganta, pele, irritação da pele e das mucosas. O envenenamento com bário produz vômitos, cólicas intestinais, diarréias, tremores, convulsões, hemorragia e paralisia muscular. Cádmio, metal semelhante ao zinco, extremamente maleável, na natureza aparece sempre combinado a outros metais. É utilizado na galvanização de outros metais para evitar a corrosão e facilitar o processo de soldadura de peças de motores. Atualmente tem sido largamente utilizado na fabricação de baterias de cádmio-níquel de telefones celulares. A inalação, seguida de ingestão, são os caminhos de entrada no organismo. A exposição durante os processos de fundição e refino de minerais de zinco, chumbo e cobre que contêm cádmio e a pulverização de pigmentos contendo cádmio, além de operações de soldaduras, liberam fumaça e pó de cádmio, além de
compostos muito tóxicos que afetam, inicialmente, vias respiratórias e pulmões provocando, principalmente, pneumonia, edemas pulmonares, enfisema pulmonar, câncer e mal formações fetais, dependendo do tempo de exposição. Na intoxicação crônica é comum o aparecimento de um anel amarelado nos dentes, além da perda do olfato e dificuldade respiraratória. Chumbo, encontra-se presente em grande variedade de ligas e compostos, sendo amplamente utilizado em diversas indústrias. Usado nas baterias automotivas e como base de muitas pinturas e vernizes, tubulações, munições e em banhos de chumbo. A principal via de entrada do chumbo no organismo humano é a via respiratória. Dos pulmões o chumbo a para o sangue. O grau de absorção dependerá da proporção da quantidade do pó respirável, do tempo de exposição e do tipo de trabalho (pesado ou leve). Quanto mais pesado o trabalho, maior a quantidade de pó respirada e, portanto, maiores danos à saúde. Os casos mais comuns de intoxicação pelo chumbo, na indústria, sempre se acompanham de efeitos precoces sobre os locais de formação de sangue no organismo (medula óssea). O chumbo encurta a vida dos eritrócitos (glóbulos vermelhos do sangue) e dificultam a produção de hemoglobina (pigmento que transporta o oxigênio para os tecidos causando anemia e cianose. O chumbo pode causar, ainda, lesões nervosas e renais, além de abortos e mal formações fetais. Os sintomas mais importantes são a diminuição da capacidade física, fadiga, alterações do sono, dores de cabeça, dores articulares, dores musculares, prisão de ventre e perda de apetite. Sinais como palidez e o aparecimento de uma linha azulada nas gengivas dos dentes apontam para intoxicação por chumbo. Nos estados mais graves de intoxicação, podem aparecer cólicas abdominais intensas, vômitos, paralisias, convulsões, seguidas de morte. Cobre, o cobre é amplamente utilizado na indústria elétrica ( aproximadamente 70% ) e na fabricação de ligas metálicas como o latão(cobre e zinco), bronze (cobre, zinco e estanho), alumínio bronzeado (cobre e alumínio) e cobre-níquel, entre outros, por ser excelente condutor de calor e de eletricidade. Alguns compostos de cobre (acetato, óxidos e sulfatos), são também utilizados em vernizes de óleo linhaça e como pigmentos ou corantes em tintas para pinturas. A maioria destes compostos apresentam coloração azul. A inalação constante e prolongada da fumaça, poeira ou neblina contendo sais de cobre, pode causar irritação das vias respiratórias superiores, chegando até a perfurar o septo nasal. Pode também promover alterações da pigmentação da pele e do cabelo. Se ingerido pode causar lesões no esôfago, estômago, intestinos e nos rins provocando náuseas, vômitos, diarréias, hemorragias e transtornos renais. Cromo, o cromo é um metal que se apresenta na natureza sempre combinado ao Oxigênio dando origem aos chamados “cromatos”, entre outros. O uso mais destacado do cromo puro ocorre nos processos de galvanoplastia ou cromagem de peças de automóveis e equipamentos elétricos. Também é muito utilizado em ligas com ferro e níquel para a fabricação do aço inoxidável e, com níquel, titânio, nióbio, cobalto, cobre e outros metais, para fabricar ligas com fins específicos, pilhas elétricas e pigmentos. A inalação de poeiras, fumaças e névoas liberadas na utilização destes produtos e subprodutos do cromo durante, por exemplo, os trabalhos de galvanoplastia e revestimentos de metais, e o contato da pele e mucosas com os compostos de cromo, sob a forma de cromatos, são geralmente responsáveis pelo aparecimento de dermatites, ulcerações na pele, perfuração do septo nasal e comprometimento do aparelho respiratório. A inalação de poeiras ou névoas
contendo cromatos produz tosse, falta de ar, dores de cabeça e no peito. A exposição prolongada ao cromo, bicromatos, pode causar câncer no pulmão dos trabalhadores. Estanho, o estanho é um metal que se reveste de grande importância na metalurgia. Maleável em condições normais de temperatura, mistura-se facilmente com outros metais, formando ligas. É responsável pelo branqueamento do ferro nos processos de formação da chamada “prata de estanho”. Estanho-metálico é largamente utilizado na fabricação de ligas como, e principalmente, o bronze industrial, usado, entre outras finalidades, na manufatura de alambiques para destilação. A inalação de pó de óxido de estanho pode provocar pneumoconiose. As ligas de estanho, processadas sob altas temperaturas, como por exemplo, com o chumbo, zinco e manganês, são prejudiciais à saúde em função das características destes metais. A absorção e/ou inalação de certos compostos orgânicos contendo estanho são altamente tóxicos, produzindo lesões no fígado e vias biliares, sistema nervoso central, pulmões,olhos e pele promovendo o aparecimento de dermatites, coceiras intensas e queimaduras na pele, tosse e falta de ar e distúrbios digestivos quando ingeridos. Ferro, os compostos de ferro mais importantes utilizados na indústria são os óxidos e o carbonato dos quais são extraídos o ferro. As ligas metálicas mais significativas e de maior valor comercial são o aço ( composto de ferro e carbono), o ferromanganês, ferrosilício e ferrocromo. O ferro e o aço têm inúmeras utilidades nas indústrias do complexo automotivo, nas indústrias dos setores naval e aeroespacial, nas manufaturas metálicas, da construção civil, entre outras. A inalação da fumaça ou de pó de óxido de ferro pode produzir uma pneumoconiose chamada siderose. É sempre bom lembrar que durante as operações de extração do metal do minério nas indústrias de mineração, existe a liberação de poeira de sílica no processo, que dependendo da quantidade, pode ocasionar um outro tipo de pneumoconiose chamada silicose. Magnésio, encontra-se geralmente sob a forma de depósitos minerais com a dolomita e a magnesita, entre outros, não se apresentando puro na natureza. Também podemos encontrá-lo no talco e no amianto, sob a forma de silicato.Utilizado na fabricação de ligas com manganês, zinco e alumínio com o objetivo de aumentar a resistência aos esforços e o grau de dureza dos materiais. As ligas de magnésio e lítio, magnésio-cério e magnésio-fório, são utilizadas para componentes de aviões, barcos, automóveis e ferramentas manuais, equipamentos militares, fogos de artifício e de lâmpadas de flash. O produto da reação entre oxigênio e magnésio, chamado óxido de magnésio, tem sido utilizado na indústria cerâmica como revestimento de produtos refratários. As fumaças de óxido de magnésio podem provocar a “febre das fumaças metálicas”, queimaduras de pele, irritação dos olhos, nariz, garganta, além de alterações musculares difusas. Apresenta alta capacidade de se incendiar podendo causar lesões profundas à pele, principalmente nas operações de afiação de ferramentas utilizando-se esmerís após polimento de peças contendo ligas de magnésio. Mercúrio, as aplicações mais importantes do mercúrio e de seus compostos inorgânicos podem ser encontradas na metalurgia, na fabricação de termômetros, manômetros, na purificação dos minerais de ouro e prata, na manufatura de amálgamas utilizadas na odontologia, na fabricação e reparação de aparelhos de medidas e de laboratórios, na fabricação de lâmpadas incandescentes, em baterias e retificadores.A principal porta de entrada do mercúrio no organismo tem sido as vias respiratórias. Parte do mercúrio introduzido no organismo fica retido no sangue, fígado, intestinos, rins, tecidos
nervosos, cabelos e unhas. Parte se elimina principalmente pela urina, fezes e leite materno, podendo comprometer a criança que se amamenta no peito, além de aborto, mal formação nos fetos de mães contaminadas. O mercúrio e seus compostos inorgânicos podem causar também dermatites, transtornos da visão, gengivites e faringites. Muitos de seus compostos podem provocar incêndio e explosões, como por exemplo o oxicianeto de mercúrio. A intoxicação por mercúrio ou a seus compostos inorgânicos, geralmente crônica, pode manifestar-se de modo agudo por inalação de vapores de mercúrio, ocasionando estomatites, gengivites e inflamações da faringe. Na intoxicação crônica predominam os sintomas digestivos e nervosos. Os principais sintomas iniciais e precoces são: leves alterações digestivas, falta de apetite e alterações no sistema nervoso, tais como: tremores, nervosismo e histeria. Manganês, metal muito abundante na natureza, cinza, nunca se manifesta puro. O principal emprego do manganês se dá na indústria siderúrgica, Na indústria metalúrgica o manganês é usado na obtenção de gusa, ferro-ligas (ferro-manganês, sílico-manganês, escória ou sucata). Na indústria elétrica é empregado na fabricação de pilhas secas, como agente despolarizante. Na indústria química é empregado como corante ou descorante do vidro. O manganês penetra no organismo humano pelos pulmões, principalmente, mas também é absorvido pelo sistema digestivo e pele. Na mineração, o trabalho de perfuração de rochas com o ar comprimido, expõe trabalhadores a altas concentrações de pós muito finos. Na siderurgia as fumaças liberadas durante a fusão do minério de manganês são extremamente tóxicas. O manganês ganha as vias circulatórias, acumulando-se no sangue e, ao atingir uma determinada concentração, a a depositarse na maioria dos órgãos do corpo, particularmente nos pulmões, fígado, baço e cérebro. Alterações de comportamento manifestas por euforia ou depressões, da fala, do andar, dos desejos, entre outros, são comuns no período inicial da doença que, apesar do trabalhador ter consciência destas alterações em seu comportamento, não consegue controlálas. Dores musculares, falta de apetite, dores de cabeça, esquecimento, gosto metálico na boca, alucinações, também podem estar presentes. Níquel, utilizado principalmente em ligas com o aço para maquinaria pesada, automóveis e componentes elétricos; com o cobre nas indústrias elétricas. Como catalisador, em banhos eletrolíticos de niquelagem e na fabricação de acumuladores, além de entrar na composição de várias outras ligas metálicas e até na fabricação de utensílios para cozinha. As lesões cutâneas podem ocasionar dermatite e é frequente entre os trabalhadores expostos ao níquel. Na população em geral, o contato com objetos niquelados, tais como bijuterias, relógios de pulso, maçanetas de carros, podem causar dermatites. Um composto chamado níquel carbonila, produto resultante da reação entre o monóxido de carbono e o níquel metálico, ao contrário do níquel metálico e dos outros compostos de níquel, altamente tóxico e muito volátil, tem inalação facilitada, expondo os trabalhadores à contração de cânceres de pulmão e do nariz.A intoxicação aguda por níquel carbonila, apesar de discreta, pode causar dores de cabeça, tonturas, náuseas, vômitos, falta de ar. Zinco, metal maleável, mau condutor de alor e eletricidade, essencial para os seres vivos. É utilizado nas indústrias de mineração, metalurgia, principalmente nos processos de galvanização e na fabricação de baterias, pilhas e ligas de latão e bronze. Sais de zinco podem penetrar no organismo por inalação, ingestão ou através da pele, devido à liberação de fumaça do metal, desprendida em operações de soldagens e cortes de metais galvanizados ou revestidos de zinco, ou ainda, em fundições e latão ou bronze. As fumaças
de cloreto de zinco em concentrações elevadas são extremamente tóxicas, provocando lesões pulmonares em graus variados, além de queimaduras quando do contato com a pele. O pó de óxido de zinco pode provocar uma irritação na pele conhecida como “eczema do zinco”. A “febre das fumaças metálicas”, ou “febre dos fumos metálicos” , ou “febre dos metalúrgicos”, ou “febre dos fundidores”, é a febre provocada após a inalação de finas partículas de óxidos metálicos. A causa mais freqüente é a exposição dos trabalhadores às fumaças de óxido de zinco, formado e liberado quando o metal é aquecido a altas temperaturas. Os sintomas gerais podem simular um estado gripal. Manifestações discretas podem ocorrer durante o período de exposição às fumaças: gosto metálico ou adocicado na boca e irritação na garganta. Depois de algum tempo, geralmente em torno de 6 horas, surgem a tosse, secura da boca, ardor nos olhos, dores no peito, dores musculares e febre alta seguida de calafrios. Podem aparecer outras manifestações tais como fadiga, dores articulares, náuseas, vômitos, confusão mental, dores de cabeça, alienação e convulsões. Quadro semelhante pode manifestar-se nas intoxicações pelo antimônio, arsênico, ferro, cobalto, cobre, cádmio, chumbo, estanho, berílio e magnésio. 4.2. Outras substâncias usadas na indústria metalúrgica Acetileno: usado como gás básico no processo de corte e solda de metais. Quando misturado com oxigênio causa sonolência e perda dos sentidos por ser também asfixiante, força a saída de oxigênio dos pulmões causando sensação de sufocamento. Principais sintomas da intoxicação por acetileno são vertigens, dores de cabeça, indisposições estomacais e dificuldades para respirar. Ácido Cianídrico: é muito utilizado no tratamento do minério de prata. É um dos produtos industriais mais tóxicos, possuindo ação rápida e eficaz. Também é utilizado nas execuções nas câmaras de gás de países que adotam a pena de morte. Baixas quantidades causam debilidade, náuseas, vômitos, dores de cabeça e colapso respiratório. Ácido Fluorídrico: é usado industrialmente como solvente ou amolecedor de minerais. Devido à sua alta corrosividade, quando em contato com a pele, causa lesões que podem chegar a ulcerações. Na mucosa dos olhos age como fator fortemente irritante, podendo também provocar ulcerações. Ácido Nítrico: aplicado no tratamento de vários metais, é extremamente irritante para os olhos, pele e mucosas vias respiratórias, podendo ainda ocasionar lesões renais, pulmonares e corrosão dos dentes. Ácido Sulfídrico: utilizado no refino de minérios. Em doses altas é asfixiante e letal. Provoca dores de cabeça, vertigens, bronquites, transtornos digestivos, visão embaralhada, e efeito paralizante no sistema nervoso, podendo provocar a morte. Ácido Sulfúrico: empregado na degradação de minérios como solvente. É altamente corrosivo, o contato com o ácido provoca a dissolução e destruição dos tecidos dos organismos vivos. Quando diluído, se inalado ou em contato com a pele, pode causar lesões pulmonares e dermatites. É também responsável pelo aparecimento de erosão nos dentes e problemas no estômago.
Argônio: gás usado nos processos de solda de arco-voltaico. Manifesta alto poder asfixiante, podendo causar parada cárdio-respiratória e morte. A intoxicação por esse gás causa vertigens, falta de coordenação dos movimentos, cansaço, instabilidade emocional, náuseas, vômitos e perda dos sentidos. Benzeno: empregado na indústria metalúrgica como desengraxante, como solvente de óleos, graxas e tintas, o que agora é proibido. O benzeno penetra no organismo por inalação, absorção da pele e ingestão. O benzeno causa anemia irreversível por destruição dos tecidos produtores do sangue. Além disso, altera o funcionamento do sistema nervoso, causando depressão. Também irrita pele e mucosas e pode causar lesões no fígado e leucemia. Os sintomas da intoxicação por benzeno são cansaço, falta de apetite, dores de cabeça, tonteira, descoração de pele e mucosas. Cloreto de Amônia: utilizado nos processos de solda. Irrita a mucosa nasal e dos olhos e a pele. Os vapores amoniacais além de irritantes são muito tóxicos. Hidróxido de Sódio: alto poder cáustico e corrosivo. Causa queimaduras profundas e ulcerações quando em contato com pele e olhos. Se inalado pode causar graves queimaduras na árvore respiratória, inclusive nos pulmões. Monóxido de Carbono: é incolor, inodoro, insípido, inflamável e mais leve que o ar. Devido a essas características é de difícil percepção e fácil difusão no ambiente de trabalho. É aplicado na indústria metalúrgica como agente redutor do níquel e na siderurgia parece nos gases provenientes da fabricação de ferro e aço. Causa falta de oxigênio no sangue, levando à asfixia. Inicialmente aparecem dores de cabeça, fraqueza muscular, náuseas e vômitos, desmaios, e não havendo cuidados intensivos, evolui para o coma seguido de morte. O quê fazer? De modo geral todas as substâncias citadas são muito eficazes na sua capacidade de produzir danos aos seres vivos. É necessário que se utilizem outros processos e produtos que não sejam agressivos à saúde do trabalhador e que haja a instalação de sistemas de coletivos de proteção adequados e capazes de minimizar os impactos causados pelo emprego destas substâncias. Perigo de incêndios e explosões: Substâncias de largo uso industrial como gasolina, álcool, thiner, gases e óleos, tintas e solventes e outras chamadas inflamáveis, pegam fogo facilmente e podem provocar incêndios e explosões. São necessários sistemas eficazes de prevenção e combate a incêndios. Estes devem ser compostos de hidrantes, mangueiras e extintores e até mesmo caminhões tanques. Os trabalhadores devem receber freqüentemente treinamento para prevenção e combate a incêndios.
Temperatura: Trabalhar em condições de temperatura elevada causa muitos problemas, entre eles a desidratação, que além da perda excessiva de água gera a perda de sais minerais e eletrólitos. Isso ocasiona cansaço, fraqueza, cãibras, dores musculares e baixa pressão arterial. Em casos extremos leva a desmaios e desidratação grave. O frio leva a um consumo maior de energia do próprio organismo, alterando a pressão e o metabolismo e gerar estados de fraqueza, contração muscular excessiva e tremedeiras. Para solucionar o problema do calor devem ser colocados em prática modificações de caráter coletivo, como por exemplo, coberturas e ventilação, mudança no lay-out, instalação de barreiras isolantes, mudanças nos processos de trabalho. Ritmo de trabalho: Os ciclos e o ritmo de trabalho, e conseqüentemente a repetição de movimentos podem causar lesões nos músculos exigidos. Essas doenças são conhecidas como LERDORT. É preciso alterações nas formas de organização do trabalho e da produção. Utilização de equipamentos de proteção e rotação de trabalho devem ser adotados. Higiene: Geralmente as reclamações sobre a falta de higiene no ambiente de trabalho referem-se a banheiros e vestiários mal conservados e com pouco espaço. É necessário reformar o ambiente, com cuidados especiais com abastecimento e purificação de água, iluminação e ventilação, organização e limpeza do espaço, esgotos e detritos. Acidentes e Doenças no trabalho: Este apanhado geral dos impactos causados sobre trabalhadores não estaria completo se não considerarmos os acidentes e doenças que ocorrem no trabalho. Diariamente trabalhadores são vítimas de acidentes e levados a contrair doenças durante a execução de suas atividades no trabalho. Estima-se que mais de 50% dos trabalhadores brasileiros são portadores de algum tipo de doença, a maioria delas incuráveis. Por isso, existe a necessidade de se investiga a fundo cada doença ou acidente que ocorra no ambiente de trabalho. Do ponto de vista das empresas, elas se limitam a considerar essas ocorrências como Ato Inseguro ou Condição Insegura, desprezando os aspectos que envolvem o modelo organizacional da produção e do trabalho. Além disso querem fazer crer que o trabalhador “não se protegeu adequadamente aos riscos mapeados”. É preciso conhecer o trabalho, seu conteúdo, a forma e as condições de execução do mesmo para sabermos porque acidentes acontecem ou porque trabalhadores adoecem.
5. Riscos nos processos siderúrgicos de obtenção do aço
Dos processos siderúrgicos de obtenção de aço os principais são os que partem do minério de ferro por redução em alto forno a ferro gusa e posteriormente conversão em aço, processo integrado, e os que, não realizando a etapa de redução, partem de sucatas ou gusa que são fundidas convertidas em aço como no processo integrado (processos semiintegrados). Destes, o mais utilizado em larga escala é o processo siderúrgico integrado, que além da produção de gusa em alto forno envolve etapas suplementares de produção de coque, agente redutor, e tratamento do minério de ferro, normalmente por sinterização. Alternativamente ao coque algumas siderúrgicas utilizam o carvão vegetal como agente redutor. Assim como em unidades não integradas produz-se o gusa, comercializado como matéria prima para produção de aço.
Sinterização A sinterização é o tratamento normalmente utilizado para uniformizar a geometria e, conseqüentemente, facilitar o processo de redução dos óxidos de ferro, constituído em sua maior parte por Fe2O3 e Fe3O4 (hematita e magnetita respectivamente), ao gusa, liga constituída de ferro e carbono. Na sinterização o minério, contendo 60-70% de óxidos de ferro e demais impurezas como sílica e alumina, é moído e granulado com carvão finamente dividido. Os grânulos são aquecidos ocorrendo fusão e aglomeração do material formando pequenas esferas rígidas e uniformes, que proporcionam um fácil escoamento e a rigidez necessária para a sua utilização no alto forno, além de maior porosidade da carga, melhorando o desempenho da redução. Devido ao processamento de material particulado contendo sílica, além do manuseio de carvão, esta etapa apresenta como principal risco a geração de poeiras de minério de ferro e sílica, além do calor gerado pelo aquecimento e o ruído dos transportadores e moinhos.
Coqueificação O coque é a fonte de material redutor e geradora de energia do processo siderúrgico, além de apresentar a resistência e porosidade necessárias para a sua utilização no alto forno, o que quase impossibilita a sua substituição por outras fontes, como o carvão mineral. É importante lembrar, que malgrado o seu alto teor de cinzas o carvão vegetal vem sendo utilizado com sucesso no processo de redução em alto forno n’algumas siderúrgicas. O coque é obtido por carbonização do carvão em fornos-fenda na ausência de oxigênio, neste processo há a transformação do carvão num material poroso e resistente e a eliminação dos voláteis orgânicos contidos neste, aumentando a eficiência e produtividade da redução no alto forno. Na coqueificação o carvão é carregado em baterias, compostas de fornos retangulares estreitos e profundos que permitem uma regularidade de aquecimento da carga, haja vista a transformação termoplástica de amolecimento e ressolidificação por que a o carvão durante a coqueificação dificultando a transferência de calor e massa neste processamento. Conforme a carga é aquecida é desprendida uma mistura de gases contendo
amônia, monóxido e dióxido de carbono, hidrogênio e compostos de enxofre, além de compostos orgânicos sob a forma de vapor, principalmente aromáticos. O processo de coqueificação termina com o aquecimento da carga a proximadamente 1100°C, o que leva de 15 a 25 horas de processamento. Após o que, as portas do forno são abertas e o operador da desenfornadeira posiciona-a empurrando o coque incandescente para fora do forno e para dentro do carro de extinção de coque. No carro de extinção o coque é transportado para o resfriamento, normalmente realizado com água, gerando grande quantidade de vapor d’água. O coque assim obtido contém carbono, umidade e cinzas, materiais não voláteis em sua maior parte compostos inorgânicos. Quanto maior o teor de carbono mais eficientes o aproveitamento térmico e o processo de redução, a água presente leva a formação de pequenas quantidades de monóxido de carbono, agente redutor, e hidrogênio, já as cinzas normalmente interferem negativamente no processamento no alto forno, pois aumentam a quantidade de escória, removendo calor, e, quando contém compostos de enxofre, interferindo na qualidade do aço. Cada carga de forno-fenda, com 8m de altura, 15m de comprimento e 60cm de largura, consiste de aproximadamente 20ton de carvão, que geram em torno de 25% de voláteis. Composto principalmente por gases como CO, CO2, H2S, SO2, NH3 e H2, os voláteis apresentam vapores orgânicos contidos no carvão ou de decomposição desta matéria orgânica, como benzeno, tolueno, naftaleno, antraceno e cresóis. Esta mistura de gases e vapores é removida pelo topo das baterias e enviada para o processameto de subprodutos, onde a amônia, os compostos de enxofre e os vapores orgânicos são removidos, restando o gás de coqueria, importante fonte energética, devido ao seu alto poder calorífico, 4.200kcal/Nm3. Um dos riscos associados a esta etapa do processo siderúrgico diz respeito ao manuseio de carvão e principalmente material particulado, gerado na carga e descarga das baterias. A alta temperatura, principalmente na parte superior das baterias deve ser avaliada, assim como no vapor gerado durante o resfriamento do coque. Embora os demais riscos físicos, incluindo o ruído, devam ser considerados, os agentes químicos são a principal classe de risco deste processamento. Os voláteis gerados durante o enfornamento e desenfornamento ou mesmo devido a problemas no fechamento das portas das baterias são uma fonte de compostos orgânicos aromáticos, muitos deles mielotóxicos e cancerígenos, como o benzeno, pirenos e piridinas. Os riscos químicos acompanham todo o processamento dos gases de coqueria, que iniciam com o aproveitamento de subprodutos e a sua utilização como fonte energética no aquecimento das baterias ou em demais etapas do processo siderúrgico.
Alto forno O alto forno é o coração do processo siderúrgico, este é carregado pela parte superior por correias transportadoras com minério de ferro sinterizado, coque e fundentes, que num sentido descendente vão sendo submetidos ao aquecimento e redução pelas correntes ascendentes de gases redutores, culminando com a descarga pelo fundo de gusa e escória fundidas e exaustão pela parte superior dos gases de alto forno. Também por bicos injetores, ventaneiras, é soprado pelo fundo parte do oxigênio necessário para a geração do
calor do processo e iniciar a redução, pois o agente redutor é o monóxido de carbono formado pela reação exotérmica do coque com o ar. O coque é o responsável pela geração de energia e formação do monóxido de carbono, que é o principal agente redutor. A formação do monóxido de carbono ocorre na parte inferior do alto forno a temperaturas superiores a 1500°C, que devido a exotermia da reação podem atingir até 2200°C. O coque descende por todo o alto forno como um material sólido e praticamente sem sofrer alteração, exceto a perda de umidade, devendo para tal ter propriedades como porosidade e resistência necessárias para que deixe ascender as correntes de gases redutores e permitam o fluxo descendente de gusa e escória fundidas, além de resistir a carga de todo a coluna de material do alto forno. Essas propriedades físicas inexistem no carvão mineral, além do que este, devido aos voláteis presentes, iniciaria um processo de oxidação e redução antes de atingir a parte inferior do alto forno. O minério de ferro, constituído em sua maior parte por óxidos de ferro além de impurezas como sílica e alumina, num fluxo descendente no alto forno encontra a corrente ascendente de monóxido de carbono e numa reação em fase sólida, denominada de reação de Boudouard, a temperatura inferior a 1000°C transforma-se em FeO (óxido de ferro II) formando dióxido de carbono. Essa reação, também chamada de redução indireta, ocorre na parte superior e intermediária do alto forno, denominada chaminé. Na parte mais larga ou rampa do alto forno, que tem uma geometria semelhante a um sino, numa região denominada zona coesiva, ocorre a fusão do óxido de ferro e da escória (impurezas do minério mais fundentes), e a sua reação com o carbono do coque a uma temperatura superior a 1200°C, denominada redução direta, formando monóxido de carbono que adiciona-se a corrente ascendente vinda do fundo do alto forno. O gusa e a escória escoam para a camada inferior, composta de coque sólido, e descem para o coração do alto forno, onde ambos os materiais são retirados em batelada e separados na linha de corrida fora do alto forno. Os fundentes adicionados a carga do alto forno têm a função de proporcionar a formação de uma escória fundida numa estreita faixa de temperatura, de fácil escoamento na temperatura de fusão do gusa e que fique sobrenadando a este. A escória formada é um composto ternário formado por sílica, alumina e óxido de cálcio cuja função principal é remover os componentes não voláteis da carga do alto forno. A seleção e proporção de material fundente é estabelecida em função da composição do minério utilizado e das cinzas presentes no coque após a carbonização do carvão, normalmente utiliza-se óxido de cálcio, óxido de magnésio e alumina. Alternativamente ao óxido de cálcio pode-se usar carbonato de cálcio, que se converte naquele durante o aquecimento dentro do alto forno, liberando dióxido de carbono. Na composição da escória também deve ser avaliado o grau de corrosividade desta aos refratários do alto forno, escória com elevada alcalinidade. A escória formada após ser separada do gusa é resfriada e pulverizada, sendo aproveitada pelas indústrias cimenteiras. O gusa é produzido nesta etapa, este é descarregado em carros torpedo, vagões tanque com este formato, que o transfere para a etapa de conversão em aço carbono na aciaria, ou, quando necessário, para a comercialização deste como produto final. Para cada tonelada de gusa contendo aproximadamente 3,8-4,5% de carbono e aproximadamente 270kg de escória é necessária a seguinte carga :
Carga típica para a produção de 1.000 kg de gusa contendo 3,8-4,5% de C Minério de ferro sinterizado c/ 65% Fé Escória de aciaria Coque Fundente Umidade total na carga Ar
914 kg 26 kg 460 kg 330 kg 66kg 1.500 kg
Alternativamente a escória de aciaria empregada na carga pode ser reciclada na etapa de conversão e não no alto forno. Além do gusa e da escória, é gerado o gás de alto forno, que por sua temperatura (180-250°C) e seu conteúdo de monóxido de carbono e hidrogênio é utilizado como fonte de geração de energia, após a separação do enxofre, que acompanha a carga de materiais como impureza. O hidrogênio é gerado pela conversão da umidade presente na carga em monóxido de carbono e hidrogênio quando em contato com o coque. O gás de alto forno, após remoção de enxofre, pode ser reunido ao gás de coqueria, após remoção de subprodutos, que restou, sendo utilizado como fonte de geração de energia. Para cada 1.000kg de gusa produzido gera-se aproximadamente 2.188kg de gás de alto forno ou 1.600 m3 com uma composição típica para a carga exemplificada assim estimada :
Estimativa de composição para o gás de alto forno na linha de saída Monóxido de carbono Dióxido de carbono Hidrogênio Nitrogênio
18% 22% 2% 50%
Os riscos existentes na operação do alto forno são como suas operações, os mais variados. Riscos físicos como radiações não ionizantes, principalmente na operação dos queimadores e saída de gusa, além da temperatura e do ruído ensurdecedor das ventaneiras. O monóxido de carbono presente em todas as correntes de gases de dentro e exauridas do alto forno é um risco químico que deve ser constantemente monitorado, assim como, em menor quantidade, gases contendo enxofre, mas que são muito mais tóxicos. Após a mistura do gás de alto forno com o de coqueria este a conter em pequena quantidade compostos aromáticos, inclusive benzeno. Não obstante é importante ressaltar os riscos provenientes de operações de manutenção externa ou interna no alto forno, como troca de refratários, que além de envolverem trabalhos em ambiente confinado expõe os trabalhadores a poeira desses materiais. O mesmo deve ser dito da poeira da escória de alto forno, que contém dentre outros elementos sílica, alumina e óxido de cálcio.
Riscos ocupacionais no refino de aço Assim como os processos de redução a produção de aço apresenta uma grande gama de riscos físicos, como o calor e o ruído gerado pelos sopradores ou pelo arco voltaico, atingindo facilmente níveis acima de 105dB(A). Como riscos químicos, o CO e os fumos metálicos, cuja exposição é muito maior nesta etapa do processamento. A poeira de refratários constitui outro risco nesta etapa, proveniente da recuperação de as e conversores, que após algumas dezenas de corridas devem ter seus refratários reparados. A atividade de siderurgia inclui uma grande variedade de processos industriais. Observamos essa variação de processos quando comparamos empresas distintas ou mesmo quando analisamos uma única planta industrial, o que confere à siderurgia a característica de concentrar em espaços relativamente pequenos os mais diversos riscos ("hazards") químicos e físicos, p. e. benzeno na coqueria e temperaturas elevadas no alto forno; fatores ergonômicos, p. e. inadequação de postos de trabalho; e atividades associadas a risco de acidentes, p. e. transporte ferroviário e utilização de ponte rolante. Alguns desses riscos estão presentes em todas as siderúrgicas, outros são encontrados apenas em algumas delas. Citamos como exemplo o benzeno. Esse produto químico, que representa uma ameaça aos trabalhadores por ser cancerígeno, assume importância nas siderúrgicas integradas, pois estas produzem grandes quantidades de benzeno durante a coqueificação do carvão que é utilizado nos altos-fornos. Esse risco inexiste nas siderúrgicas que utilizam forno a arco elétrico ou o carvão vegetal em substituição ao coque. Considerando a diversidade de atividades, processos industriais e riscos existentes, a realização de uma inspeção por Auditores Fiscais do Trabalho (AFT) em uma indústria siderúrgica deve ser baseada nos princípios de auditoria fiscal. A atenção a um dos riscos isoladamente ou a verificação do cumprimento pelas empresas de itens da legislação sobre segurança e saúde no trabalho, como por exemplo, das Normas Regulamentadoras, não devem ser utilizados como os principais instrumentos para a inspeção de uma siderúrgica. Sempre que possível as siderúrgicas devem ser inspecionadas por equipes de AFT, os quais devem solicitar, quando necessário, o apoio de outros órgãos, entidades ou instituições, como Ministério Público, FUNDACENTRO, Secretarias de Saúde e INSS. No caso de inspeção que possa envolver a exposição ocupacional ao benzeno em uma siderúrgica integrada, os AFT devem contatar a Comissão Nacional Permanente do Benzeno (CNPBz) ou a Comissão Regional, caso exista, para integrar suas ações. As inspeções nas siderúrgicas devem ser registradas através de relatórios para permitir um histórico das ações desenvolvidas. Esses históricos devem ser elaborados visando a continuidade das inspeções pelo MTE, assim como para fornecer subsídios, em caso de solicitação, para a CNPBz ou para as Comissões Regionais e Estaduais do Benzeno.
Sistema de Gestão de Risco (SGR) A análise do Sistema de Gestão de Riscos (SGR) implementado pela empresa é o ponto de partida para a inspeção de uma indústria siderúrgica. Alguns pontos básicos devem ser identificados na análise do SGR de uma empresa, entre os quais destacamos:
• comprometimento da alta direção; • participação dos trabalhadores na elaboração, implementação e controle dos programas. O não comprometimento expresso da alta direção da empresa e/ou o distanciamento dos trabalhadores na elaboração e na condução dos programas de segurança e saúde no trabalho (SST) dentro de uma empresa implicam em uma provável falência de seu sistema de gestão de risco. A direção deve demonstrar interesse nas questões de SST, enquanto o trabalhador ser, e se sentir, valorizado por essa direção. Devido ao número crescente de trabalhadores subcontratados nas indústrias siderúrgicas torna-se imprescindível à implementação de programas específicos pela empresa contratante para o controle de SST nas empresas contratadas. As empresas contratantes devem exigir das contratadas as mesmas condições de SST para todos os trabalhadores. Durante as inspeções os AFT devem avaliar as formas de controle exercidas pela empresa contratante sobre as contratadas nas questões de SST. Citamos duas formas de controle que podem ser utilizadas em conjunto: • apresentação e análise pela contratante de documentos como, PPRA, PCMSO, PPEOB, formulários de liberação de área e análises de risco; • suspensão de pagamento para empresas com irregularidades em SST. A análise pela empresa contratante dos programas e métodos utilizados pelas empresas contratadas na área de SST é fundamental para avaliar a compatibilidade de integração dos programas propostos pelas empresas em um mesmo estabelecimento. A empresa contratante deve realizar verificações rotineiras para verificar a implementação desses programas por parte das contratadas. Mas é fundamental que sejam previstas formas de punição das empresas que apresentem irregularidades na área de SST. Uma das formas de punição que temos observado é a suspensão de pagamento a empresas subcontratadas em caso de irregularidades demonstradas por ações de inspeção do MTE, por fiscalizações da própria contratante ou pelos trabalhadores. A inclusão de cláusulas prevendo essas punições nos contratos com as terceiras é o primeiro o que os AFT devem sugerir à empresas contratantes.
Programas implementados A empresa deve elaborar e implementar os programas obrigatórios pela legislação trabalhista, mas também deve abordar outros temas de segurança e saúde no trabalho. Citamos abaixo alguns desses programas que devem ser analisados durante a inspeção: • Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA); • Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO);
• Programa de Prevenção da Exposição Ocupacional ao Benzeno (PPEOB); • prevenção de grandes acidentes industriais; • identificação e controle de espaços confinados; • operação de pontes rolantes e máquinas de grande porte.
CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes A CIPA foi criada oficialmente em novembro de 1944, por ato do Presidente da República, à época, Getúlio Vargas. Regida pela Lei nº 6.514 de 22/12/77 e regulamentada pela NR-5 do Ministério do Trabalho, a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA foi aprovada pela portaria nº 3.214 de 08/06/76, publicada no D.O.U. de 29/12/94 e modificada em 15/02/95. A CIPA é uma comissão composta por representantes do empregador e dos empregados, e tem como missão a preservação da saúde e da integridade física dos trabalhadores e de todos aqueles que interagem com a empresa.
6. Referências Bibliográficas •
Cadernos de Saúde do Trabalhador, Riscos à saúde do trabalhador: Ramo metalúgico
•
www.mte.gov.br
•
Site do Ministério do Trabalho e Emprego. www.mpas.gov.br
•
Site do Ministério da Previdência e Assistência Social. www.epa.gov
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