Materiales Aglomerantes (yeso, Cal Y Cemento) 5o3526

IV. MATERIALES CONGLOMERANTES. Son aquellos materiales capaces de adherirse a otros y dar cohesión al conjunto por efecto de transformación química, fraguado o endurecimiento. Se consideran materiales como el yeso, la cal y el cemento. Se pueden clasificar por proceso y por medio de fraguado. 4.1 CLASIFICACIÓN POR PROCESO. Se dividen en Naturales y Artificiales. Los Naturales: proceden de la calcinación o extracción total del agua interior en una roca natural, como el yeso, la cal y los cementos naturales. Los Artificiales: obtenidos de la calcinación de mezclas de piedras, de las que conocen su composición y características. 4.2 CLASIFICACIÓN POR MEDIO DE FRAGUADO. Se considera como fraguado al proceso de endurecimiento de la mezcla de un estado semilíquido o líquido, se reconocen los conglomerantes Aéreos y los Hidráulicos. Los Aéreos: al mezclarse con agua sólo fraguan y endurecen en el aire, no son resistentes al agua, no contienen arcillas, como es el yeso. Los Hidráulicos: luego de ser amasados con agua fraguan y se endurecen tanto en el agua como en el aire, son estables al o con el aire y el agua, contienen arcillas en cantidades importantes, la unión de arcillas y calizas proporcionan el componente hidráulico, como es el caso del cemento. 4.3. EL YESO Para la fabricación del yeso se considera como materia prima rocas sedimentarias como la Anhídrita y el Aljez. El Aljez forma muchas rocas como yeso espejuelo, yeso fibroso, yeso calizo, yeso ordinario y alabastro. 4.3.1. PROCESO DE OBTENCIÓN Y FABRICACIÓN DEL YESO. 4.3.1.1. Extracción de la Roca: La roca se extrae a cielo abierto por medio de barrenos de pólvora, para descomponerla y para luego ser triturada. 4.3.1.2. Cocción Se procede a coccionar la roca triturada traída de la cantera para extraerle parcial o totalmente el agua de cristalización natural de la roca y para luego transformarse en sulfato cálcico hemihidratado. Con el calor de cocción aplicado a la roca triturada, se determina la calidad y uso del yeso obtenido, obteniéndose los siguientes productos:

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De 120° C. a 200° C. para construcción. De 200° C. a 800° C. para estructuras y vaciados. De 800° C. a 1,400° C. para la construcción de obras estructurales e impermeables, yeso hidráulico. Se pueden encontrar diferentes métodos o procedimientos para la cocción de la roca triturada, como son: - Rústico: Se logra con piedras calientes haciendo que el humo pase por las rocas trituradas. - Con Llama Corta. Se aplica la llama directamente a la roca triturada. - Industrial: Se utilizan calderas y hornos giratorios con tubos de 10 metros de longitud y 1.50 metros de diámetro, en los cuales giran las rocas trituradas 4.3.1.3. Molienda Luego de la cocción de la roca triturada, dando como resultado final un sulfato cálcico hemihidratado, se procede a moler dicho material nuevamente para obtener un producto blanco, compacto, tenaz y blando. La trituración del material se hace por medio de molinos de martillo, obteniéndose un producto pulverizado y que se selecciona por un tamiz de 144 agujeros por centímetro cuadrado, separándolo por medio de una corriente de aire clasificador, que lleva los granos más pesados a un tolva e, igualmente, los granos más finos. 4.3.1.4. Almacenamiento El producto logrado luego de la pulverización se almacena en silos o depósitos elevados para controlar el envejecimiento y el no fraguado por absorción de humedad. 4.3.2. CLASES DE YESOS. Los yesos los podemos clasificar en Yesos Semihidratados y Yesos Anhídros. 4.3.2.1. Yesos Semihidratados. Se consideran tres tipos de yesos: El yeso negro, el yeso blanco y el yeso escayola. Yeso Negro (De segunda): Obtenido de una roca de aljez menos pura, el cual contiene un 50% como mínimo de sulfato cálcico hemihidratado y calcinado totalmente contiene humos y cenizas, con un 60% de semihidratado. Se emplea para la fabricación de prefabricados y de obras que no vayan a estar a la vista. Yeso Blanco (De primera): El sulfato cálcico hemihidratado no debe ser menor al 66%, debe estar bien molido y con un 80% de semihidratado. Su uso está para recubrimientos y enlucidos de paredes, estucos y blanqueado. Yeso Escayola: Es un yeso de mejor calidad con un mínimo del 80% de sulfato cálcico hemihidratado, producto de la cocción del yeso flecha o espejuelo, conteniendo

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el 90% de semihidra-tado. Su uso es para fines muy especiales de altos acabados, odontología, vaciados, molduras, decoración y obras de arte. 4.3.2.2. Yesos Anhídros. Se consideran dos tipos de yesos: El yeso Hidráulico y el yeso Alúmbrico. Yeso Hidráulico: Llamado también yeso pavimento, el cual se obtiene de la calcinación de la anhídrita a temperatura de 900° C. a 1,000° C. y amasado con un 35% a 40% de agua. Se logra su fraguado lento al aire como con agua, durando 5 horas al aire y de 24 a 48 horas con agua. Yeso Alúmbrico: Se obtiene con la saturación del yeso en una disolución del 12% de alumbre a una temperatura de 35° C., para ser secado al aire. Luego de su calcinación al rojo oscuro, es molido, finalmente. Es un producto que no presenta cambios en su volumen, no se expande ni se contrae. Logra alcanzar mayor dureza y resistencia a la compresión que otros yesos. Su uso es para la fabrica-ción de baldosas e imitaciones de mármoles. 4.3.3. AMASADO Y FRAGUADO. El amasado del yeso y el agua, con las cantidades determinan la calidad de la pasta, con una gran cantidad de agua se obtienen poros y poca resistencia a la compresión. El fraguado es el período de endurecimiento de la pasta de yeso al perder su plasticidad y elasticidad y finaliza al no dejarse deformar con la presión de un dedo. 4.3.4. APLICACIONES CON YESO En construcción: Para muros, tabiques, pilares, pisos, arcos, bóvedas y cielo rasos. Revestimientos: Para revoques, enlucidos, esgrafiados y estucados. Para la elaboración de prefabricados, piedras artificiales, ladrillos, bloques y placas para techos, cerramientos y es. En interiores de obras estéticas y funcionales, siendo las estéticas acabados y texturas varias y las funcionales como aislante de sonido y protector al fuego. Al yeso, también, se reconoce con las denominaciones de yeso flor, yeso muerto y yeso estuco, que presentan las siguientes condiciones: Yeso Flor: Al adicionarle agua, flota en el recipiente y se utiliza para dar la última capa al enlucido. Yeso Muerto: Cuando el yeso está total o parcialmente hidratado. Yeso Estuco: Utilizado para estucar. El estuco tiene varias formas de prepararse, una primera forma es la mezcla de yeso blanco (De primera o escayola), mármol finamente pulverizado, sulfato de magnesio y cola. El yeso cumple una función conglomerante y ligante, el mármol es un material de relleno que aporta color y consistencia, el sulfato de magnesio regula el fraguado evitando fisuras en el en-lucido y, la cola es un pegante adicional proveniente de la cocción de pieles de animales en adición con agua.

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4.3.5. PROPIEDADES DEL YESO •

El yeso proveniente de la calcinación de piedra de yeso absorbe agua al momento de fraguar.

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Su densidad es de 1,200 kgs/m3

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Conformación de red capilar equivalente a la del ladrillo de arcilla cocida.

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Absorción de humedad con solo yeso del 40% de su volumen; con mortero del 15% de su volumen; y con mortero de cal hasta el 25% de su volumen.

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La velocidad de evaporación del agua en el mortero de yeso es más rápida en 30% que la de revoque con mortero de cemento

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En adición con materiales no contaminados por grasa o materia orgánicas, mantiene su coloración.

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Es un material incombustible apto para proteger otros materiales a la acción del fuego.

4.3.6. DEFECTOS SOBRE ELEMENTOS TERMINADOS CON YESO. 4.3.6.1. Cambios de Color sobre el enlucido, revoque o estuco: Principalmente por contaminación de otros materiales en la mezcla, o por tener yesos de diferentes lotes de producción. 4.3.6.2. Fisuras sobre la Superficie: Por acelerar el proceso de secado con métodos no adecuados, luz directa o asoleamiento de la superficie, evaporándose rápidamente el agua de la mezcla, sin tener un fraguado lento en condiciones de luz y temperatura adecuada. En este caso se recomienda colocar plástico de color para proteger el proceso de fraguado. 4.3.6.3. Fracturas en bordes y esquinas: En consecuencia directa del mal manejo y maltrato de las piezas y/o terminados con yeso. 4.6.3.4. Grietas sobre muros ya terminados: Por falta de juntas y/o ranuras de dilatación de la superficie, al ser esta extensa y no apta para contraerse en los cambios de temperatura y a los movimientos de la estructura, que por pequeños que sean sus rangos de tolerancia pueden afectar estos recubrimientos. 4.6.3.5. Cambio de brillo en la superficie terminada: Normalmente se presenta cambio de brillo en el enlucido por la gran cantidad de mezcla preparada a aplicarse. En los muros el proceso de estucado comienza de la parte superior del muro y termina por aplicarse en la parte inferior, razón por la cual la mezcla en el mezclero pierde plasticidad y la mezcla, ya aplicada sobre el muro, pierde humedad. Es aconsejable en este caso aplicarlo sobre el muro anteriormente humedecido o saturado, para evitar efectos de absorción del adobe o bloque. 4.6.3.6. Poca adherencia a piedras: Si la superficie sobre la que se aplica el estuco o yeso, ya tiene condiciones de impermeabilidad y brillo en la superficie, esta superficie debe prepararse canchándola (Picándola) de manera rústicas más no irregular, para mejorar la adherencia y no desperdiciar mate-rial en el proceso de aplicación.

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4.6.3.7. Oxidación del hierro: Todos los materiales férricos, hierro colado y dulce, y el acero contienen hierro que al estar en o con el agua de la mezcla y del sulfato cálcico hemihidratado producen una reacción química de oxidación de los metales, ocasionando: Falta de resistencia en los metales férricos, cambio de color y producción de un polvillo rojizo que cambiara el color de la superficie a terminar, el efecto real es de mancha. 4.4. LA CAL Se obtiene por la calcinación y descomposición química de las rocas calizas. 4.4.1. PROCESO DE OBTENCIÓN Y FABRICACIÓN DE LA CAL 4.4.1.1. Extracción de las rocas calizas. La roca caliza se extrae a cielo abierto por medio de barrenos de pólvora, para descomponerla. Las rocas calizas no solo contienen carbonato cálcico dando lugar luego al óxido de calcio, sino que también contiene arcilla, producto del tipo de suelo; magnesia proveniente del tipo de roca y, además, materiales con hierro, azufre y álcalis. 4.4.1.2. Trituración. La roca obtenida de la cantera se tritura hasta que su tamaño sea igual al de un guijarro, buscando que los trozos de roca no pierdan la humedad, para luego con la calcinación el contenido de carbonato cálcico se transforme en óxido de calcio. 4.4.1.3. Cocción o calcinación. Los trozos de roca se calcinan a una temperatura de 900° C, obteniéndose cal viva en una forma terrosa. El proceso de calcinación se puede realizar de varias formas, dando una calidad de cal viva variable, dependiendo del método utilizado para su cocción o calcinación y que son los siguientes métodos: a) Al aire libre con llama: Se hace una especie de horno con piedras y madera o leña como material combustible, lográndose una cocción no muy uniforme, es el método más artesanal para la obtención de la cal viva. b) Al aire libre con carbón: Se hace un montón de 3 metros de altura con capas sucesivas de carbón y piedras calizas, que son cubiertas con arena, arcilla y paja y se le prende fuego interiormente. Permanece por una semana en estas condiciones para luego a proceder a separar las cenizas de los terrones de cal viva. c) Horno: Construidos en ladrillo vitrificado, hornos intermitentes de 5 metros de altura con secciones transversales y longitudinal ovalada, el cual se llena con rocas calizas. Luego del proceso de cocción se asienta al final 1/5 del volumen inicial. Los hornos son alimentados con leña y la cocción dura de 3 a 4 días. La cal cae por una compuerta lateral y las cenizas atraviesan el fondo de la parrilla 4.4.1.4. Apagada. Obtenida la cal viva después del proceso de cocción o de calcinación se le adiciona agua para obtener la cal apagada, proceso que transforma químicamente el óxido de

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calcio en hidróxido de calcio. El procedimiento de apagado se puede realizar de las maneras: a) Espontáneo: Se coloca la cal viva en un sitio alto por un lapso de 3 meses para que la cal se vaya apagando con la humedad del ambiente externo. b) Por Aspersión: Se utilizan regaderas para proceder a apagar la cal con agua, se considera un volumen de agua entre el 15% y 50% del volumen de la cal viva a apagar. c) Por Inmersión: Se surge en un tanque con agua por el lapso de un minuto la cal viva almacenada en canastos d) Por Fusión: Teniendo la cal viva en un recipiente metálico se le adiciona una cantidad igual de agua y luego se introduce la cal apagada en una zanja de tierra para que el terreno absorba el agua excedente, quedando la cal apagada por un lapso de 6 a 20 días en dicha zanja. e) Por Autoclave: La cal viva introducida es apagada con vapor de agua a presión. 4.4.1.5. Almacenamiento. Para el almacenamiento de la cal viva y de la cal apagada, se procede de la siguiente forma: La cal viva o en terrones se almacena en fosos impermeables cubiertos con arena seca con un espesor no menor a 30 centímetros. La cal apagada se almacena en barriles o silos para controlar la humedad. 4.4.2. CLASES DE CALES. La cal se puede clasificar por su Fraguado y por su Composición. 4.4.2.1. Por su Fraguado: Se clasifica en cal hidráulica y en cal aérea. a) Cal Hidráulica: Procede de la calcinación de rocas calizas con más del 5% de arcilla, la cual fragua con el agua y el aire. Se diferencian 3 tipos de cales hidráulicas, diferenciándose por los contenidos de anhídrido silicio, óxidos alumínicos y férricos. Contenido máximo de Anhídrido carbónico

Contenido mínimo de Silicio Silicio soluble y óxidos alumínico y férrico

Tipo I

5%

20%

Tipo II

5%

15%

Tipo II

5%

10%

Son las cales más usadas en la construcción por se aglomerantes de fraguado lento y resistencia mecánica baja. Empleados para morteros, revoques y revestimientos.

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b) Cal Aérea: Constituida por óxido de calcio que luego de amasada con agua se endurece con el aire. No son cales resistentes a la humedad y no son aptas para el uso en exteriores. Se clasifican en: Tipo I: Contienen óxido de cal y de magnesio en un 90% y de anhídrido carbónico en un 5%, utilizado para revocar y blanquear. Tipo II: Contienen óxido de cal y de magnesio en un 60% y de anhídrido carbónico en un 5%, utilizado para el tratamiento de suelos, control del cambio de volumen en arcillas expansivas, en revoques y morteros. 4.4.2.2. Por su Composición. Se clasifica en cal hidráulica, en dolomita y en grasa. a) Cal Hidráulica: Tiene las mismas características que la cal hidráulica por fraguado. b) Cal Dolomita: Se conoce también con el nombre de cal árida o magra, es aérea con más del 5% de óxido magnésico, la cual no reúne condiciones para ser utilizada en la construcción. c) Cal Grasa: Cal aérea con un mínimo del 5% de óxido magnésico, que utilizada como pasta se torna untuosa, fina, trabajable y blanda. Al apagarla puede ser utilizada en la construcción para morteros, revoques y enlucidos. 4.5. EL CEMENTO. Su nombre se deriva del latín “Caementum” que significa argamasa y ésta a su vez significa mezcla de cal, arena y agua. En 1792 se patento el primer cemento natural romano sobre la cocción de arcillas y calizas. En 1824 José Aspind inventó el cemento Pórtland al proporcionarle artificialmente a la mezcla de arcillas en un 8% a 20% antes de la cocción, para que después se tuvieran propiedades hidráulicas altas. 4.5.1. FABRICACIÓN. Para la fabricación del cemento se tienen los siguientes procesos, elección de la materia prima, preparación de la mezcla, la molienda, la cocción, el clinker y la conservación. 4.5.1.1. Elección de la Materia Prima. Se seleccionan rocas calizas y arcillas naturales, inicialmente, luego otras materias primas artificiales calizas, escorias y arena residual con hierro. La extracción de la roca caliza es a cielo abierto con dinamita, la extracción de arcilla es con excavadoras o manualmente con picos y palas, para luego triturar la caliza y la arcilla con maquinaria de mandíbulas, martillos y rodillos. 4.5.1.2. Preparación de la Mezcla. La preparación tiene 2 modalidades que son por vía seca y por vía húmeda.

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La vía seca se utiliza cuando la materia prima no contiene arena y es dura, extrayendo la humedad de la cantera y luego se pulveriza. Y la vía húmeda proporciona homogeneidad a la mezcla en unión con todos los materiales componentes del cemento con el agua en forma de líquidos. 4.5.1.3. La Molienda. El proceso llega hasta la pulverización de las dos materias primas, calizas y arcillas, como la del carbón y el clinker. Se realiza con molinos tubulares que en su interior tienen bolas de acero, girando el cilindro y desplazando las bolas de acero a una determinada altura que en su caída libre muele el material y su choque pulveriza el material. 4.5.1.4. La Cocción. En los inicios de la producción de cemento se utilizan hornos de marcha continua, ahora se utilizan hornos giratorios para homogeneidad de la mezcla y capacidad de cocción, se deben alcanzar temperaturas próximas a los 1,500° C., el horno giratorio está compuesto por un cilindro de 50 a 150 metros de longitud, 3 metros de diámetro y una pendiente del 4%, girando alrededor del eje longitudinal a razón de 2 vueltas por minuto, su interior está revestido con material refractario; por un extremo se introduce la materia prima pulverizada y por el otro el combustible que puede ser carbón pulverizado, hulla o petróleo. La cocción se realiza por el principio de contracorriente, al entrar el material por un extremo, éstos se deslizan en forma de espiral produciendo una deshidratación y luego una reacción química de fusión alcanzando temperaturas de 1,500° C., lo que se conoce como clinca o clinker, que luego se enfría en unos silos hasta su enfriamiento total. 4.5.1.5. El Clinker Después del enfriamiento por el proceso de cocción, se adiciona yeso o piedra de aljez sin cocer, para deshidratarse por el calor producido por los cilindros moledores hasta obtener una gran finura, la adición de yeso o piedra de aljez están disminuyendo el tiempo de fraguado del cemento. 4.5.1.6. La Conservación. La conservación depende del empaque, si es silos o sacos de papel, se debe lograr en cualquiera de los dos casos almacenar a una temperatura de 20° C. sin humedad para una duración de 6 a 8 meses 4.5.2. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO. El cemento se clasifica de acuerdo a su fraguado, su composición química y su aplicación. 4.5.2.1. Por su Fraguado. Para el endurecimiento o el paso de un estado líquido o semipastoso al estado sólido del cemento se requiere de tiempo, que de acuerdo al tiempo que necesita se denominan de fraguado lento y de fraguado rápido.

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a) Cemento Natural de Fraguado Lento: Se fabrican con margas (Rocas calizas y arcillosas) de composición variable, a la cual, no se le adiciona yeso ni aljez para retardar el fraguado, lo que proporciona un cemento de diferentes características, la cocción se realiza en hornos verticales a temperaturas de 1,000° C. y se designan por medio de las letras NL con un guión, por ejemplo, NL-30 y NL-80, el tiempo en minutos de inicio de fraguado, es a los 30 minutos del amasado y termina a las 12 horas. b) Cemento Natural Rápido: Se fabrican con margas (Rocas calizas y arcillosas) compuestas de un 25% a un 40% de arcillas, al cual no se le adiciona yeso ni aljez para retardar el fraguado, lo que proporciona un cemento que después de ser fabricado fragua instantáneamente, lo que obliga a ser almacenados en silos, la cocción se realiza en hornos verticales a temperaturas de 1,000° C. y se designan por medio de las letras NR con un guión, por ejemplo, NR-20, es el tiempo en minutos de inicio del fraguado, es de 3 a 5 minutos del amasado y termina antes de los 30 minutos. c) Cemento Zumaya: Se fabrican con margas (Rocas calizas y arcillosas), a las cuales no se le adiciona yeso ni aljez para retardar el fraguado, lo que proporciona un cemento que después de ser fabricado fragua instantáneamente, lo que obliga a ser almacenados en silos. La cocción se realiza en hornos verticales a temperaturas superiores a 1,000° C., es resistente al agua de mar y de características similares al de la región cementera de Zumaya en España, se designan por medio de las letras CZ y su tiempo de fraguado inicial es instantáneo y finaliza entre los 5 y 25 minutos del amasado. 4.5.2.2. Por su Composición. En esta clasificación se reconocen dos grandes grupos que son los cementos naturales y artificiales. a) Cementos Naturales: Obtenidos por la calcinación de rocas calizas y arcillosas a temperaturas necesarias para la expulsión del anhídrido carbónico, en la historia de la construcción se inicia con los romanos en la mezcla de cal grasa y puzolana. Se reconocen cementos de fraguado rápido y lento, y el Zumaya. b) Cementos Artificiales: Son cementos hidráulicos obtenidos a unas temperaturas de cocción mayor a 1,450° C. de caliza y arcilla, perfectamente homogeneizada, dosificada y triturada. Se identifican los siguientes cementos: Pórtland corriente, Pórtland resistente a aguas selinitosas, Pórtland Siderúrgico, Pórtland de Alto Horno, Supercemento, Cemento Puzolánico, Cemento de Adición, Cemento Aluminoso, Cemento Expansivo y Cementos Grapiers. - Cemento Pórtland Corriente: Obtenido de la pulverización del clinker y yeso para retardar el fraguado, utilizado para morteros con dosificación 1:3. A los 28 días tienen una resistencia a la compresión de 250, 350 y 450 PSI, identificándose con P250, P350 y P450. Se comporta de la siguiente manera: Al adicionar agua al cemento, se forma una masa plástica, que da espera para endurecer al vaciarla en obra. El fraguado inicia alrededor de los 30 a 45 minutos y termina tras las 10 o 12 horas desde su amasado. El principio de fraguado se presenta cuando empieza a endurecer y finaliza cuando termina de endurecerse. La reacción del cemento con el agua es exotérmica, se observa elevación de la temperatura.

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- Cemento Pórtland a Aguas Selinitosas: Obtenido de la pulverización de clinker y yeso para retardar el fraguado, diferenciándose del cemento Pórtland Corriente por su bajo contenido de aluminato triciclo, por lo que es capaz de resistir la acción del sulfato cálcico, se reconocen: PAS-250 y PAS-350. El fraguado tiene el mismo tiempo del cemento Pórtland Corriente. - Cemento Pórtland Siderúrgico: Obtenido de mezclar 70% de clinker y 30% de residuos de hierro o sulfato cálcico, se designan por PS-250 y PS-350. Si se obtiene un producto resultante que contiene del 12% al 5% de trióxido de azufre y clinker no superior al 50%, es siderúrgico sobre sulfatado SF-250 - Cemento Pórtland de Alto Horno: Obtenido de mezclar 70% de clinker y 30% de residuos de hierro o sulfato cálcico, se designan por PHA-250 y PHA-350. El proceso de cocción es a temperaturas mayores a los 1,450° C. - Supercemento: Es un cemento Pórtland de altas resistencias iniciales, permitiendo desencofrados rápidos, a los 3 o 4 días da resistencias a la compresión del 50% de la de los 28 días del cemento Pórtland Corriente. Normalmente, se adiciona cal en un 6% sin adicionar azufre y magnesia, lo que proporciona mejores condiciones mecánicas iniciales. - Cemento Puzolánico: Es el producto de la mezcla de puzolana (Roca ígnea capaz de aportar las condiciones hidráulicas a temperatura ambiente), clinker y aljez, utilizando el aljez para controlar el fraguado. La puzolana puede ser reemplazada por cenizas de gran finura provenientes de la combustión en centrales térmicas. Se designan por PUZ-250 y PUZ-350. - Cemento de Adición: Son cementos de clinker y otros materiales, así por ejemplo, el cemento siderúrgico con el 70% de escoria y el 30% restante en clinker y sulfato cálcico. Se pueden tener las siguientes combinaciones: Clinker + marga; clinker + Calizas; Clinker + Puzolana; Clinker + Cemento Natural Lento. - Cemento Aluminoso: Es un cemento obtenido por la mezcla de materiales aluminosos y calizos con un contenido del 32% en óxido de aluminio y se encuentra normalizada el CA-350. - Cemento Expansivo: Es un cemento que al mezclarse con agua, tiene la propiedad de aumentar de volumen durante los procesos de fraguado y endurecimiento. - Cementos Grapiers: Son los cementos artificiales de fraguado lento, obtenido del Grapiers de cal, cuando de ellos se extrae cualquier impureza e incluso la cal libre que los acompaña. - Cementos Mixtos: Se obtienen de la mezcla de cementos naturales y Grapiers de cal calcinadas. 4.5.3. SUSTANCIAS PERJUDICIALES A LOS CEMENTOS. Se consideran sustancias perjudiciales al cemento aquellas que al mezclarse con el cemento y o sus mezclas en morteros, hormigones y suelo cementos, impiden o modifican las condiciones mecánicas y físicas del producto final. Dentro de estas sustancias se encuentran: Ácidos, jabones, cloruros, nitratos, abonos, agua de mar y grasas.

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