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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE EXTENSIÓN LATACUNGA MANTENIMIETO INDUSTRIAL Flores Francisco Ismael, Rocha Víctor Israel, Rocha Kevin Raúl, Saravia Jorge Luis, Tarco Greny Elizabeth, Electrónica e Instrumentación, Octavo Nivel, Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE extensión Latacunga, Marquéz de Maenza y Hermanas Páez, Latacunga, Ecuador. Email: [email protected]

ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD EN LA REPARACIÓN RESUMEN: El presente trabajo muestra información acerca del análisis de la prioridad en la reparación, sus generalidades, definiciones de conceptos tales como reparación; también se explica los factores que se deben analizar, así como el procedimiento para detección del problema. Puesto que el problema es el principal factor para determinar prioridades se explica brevemente dos métodos para el análisis de dicho problema. ABSTRACT: The present work shows information about the analysis of the priority in the repair, its generalities, definitions of concepts such as repair; It also explains the factors that must be analyzed, as well as the procedure to detect the problem. Since the problem is the main factor for determining priorities, two methods for the analysis of said problem are briefly explained. PALABRAS CLAVE: problema, reparación, avería, método, factores, análisis

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distintos parámetros. Por ejemplo, si cada departamento tuviese una lista con los trabajos de mantenimiento pendientes y tuviese que asignarles un orden de prioridad, seguramente cada uno daría un resultado distinto. La solución completa sería dar distinto peso a cada lista, por ejemplo, siempre es más importante la seguridad que la producción, de modo que la lista del departamento de riesgos tendría más peso que la de producción. El planteamiento es simple, pero llevarlo a la práctica según el ejemplo supondría cientos de reuniones e intercambios de documentación, así que dispararía los costes y reduciría la productividad.

INTRODUCCIÓN

La planificación y ejecución de los trabajos de mantenimiento no es algo que se pueda realizar sin seguir unas normas. Cuando no se ha definido una estrategia a seguir, a menudo nos encontramos con que los trabajos menos agradables, más incómodos o lentos, son los que se quedan aparcados, aunque puedan suponer un riesgo. Esto se repite tanto para acciones preventivas como correctivas. 2. GENERALIDADES: Castillo, D. (2016). Menciona que para establecer la importancia entre los

3. FACTORES A ANALIZAR Para analizar las prioridades en la reparación se consideran los siguientes factores:

diferentes equipos y poder determinar la prioridad que será requerida por cada máquina, es conveniente estudiar cada equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa. (p. 03)

Producción:  Porcentaje de uso del equipo  Disponibilidad de equipo alterno  Influencia sobre el resto de equipos

Navarro Elola, L., Pastor Tejedor, A., & Mugaburu Lacabrera, J. (2009) mencionan que el proceso de reparación puede comenzar antes que la propia avería. De hecho, el proceso debería comenzar al mismo tiempo que la adquisición equipo, aprovechando para realizar la formación del personal de mantenimiento al igual que se hace con el de producción. (p. 23)

Calidad:  Pérdidas por no cumplir requisitos de calidad  Importancia del equipo sobre la calidad final Mantenimiento:    

Un buen sistema para planificar los trabajos es analizando su nivel de criticidad, que se obtenga a partir de 2

Frecuencia de las averías Costos de las averías Número de horas paradas por avería Grado de complejidad y tecnología del equipo

 Nivel de especialización del personal requerido

Navarro Elola, L., Pastor Tejedor, A., & Mugaburu Lacabrera, J. (2009) dicen que el hecho de que las averías y, por tanto, las reparaciones sean muy diversas, puede hacer imposible tener analizados todos los casos. Sin embargo, hay unas que son siempre las mismas y tener estudiada la mejor manera de proceder con el desmontaje y montaje correspondientes a ellas puede hacer ganar gran cantidad de tiempo en la reparación. Tener especificados procedimientos de reparación comunes permite también ahorrar tiempo y dudas sobre cómo actuar. (p. 23)

Medio Ambiente:  Impacto sobre el medio ambiente Seguridad:  Riesgos sobre el personal  Riesgos sobre el equipo 4. PROCEDIMIENTOS PARA ANALIZAR UN PROBLEMA

Los métodos más conocidos para el análisis de un problema son los siguientes:

Antes de investigar un problema, es fundamental asegurarse de que se lo comprende perfectamente. Esto supone definir los síntomas del problema y comprender el proceso que lo provoca, así se evita desperdiciar esfuerzos innecesariamente. Cuando se comprende y define un problema se ha avanzado bastante en su resolución.

 Diagrama de Pareto  Diagrama de Causa-Efecto

4.1 DIAGRAMA DE PARETO: Castillo, D. (2016). Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, las causas o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz. (p. 07)

Nieto, E. (2017) afirma que el personal debe familiarizarse con los componentes del equipo y con la documentación técnica de que se disponga. Asimismo, con el equipo deben adquirirse los recambios necesarios para realizar las reparaciones más habituales. Si todos estos pasos no se han dado antes de que aparezca la avería, el proceso de la reparación se verá incrementado y la calidad de la misma estará por debajo del nivel exigido. Para poder realizar el trabajo, en función del tipo de equipo y de la avería, necesitaremos utillajes especiales, medios de elevación, etc.; éstos también deben estar previstos antes de comenzar la reparación. 3

Fig.1.- Diagrama de Pareto Fig.2.- Diagrama de Causas y efectos

El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales.

Etapas del Diagrama de Causa y Efecto:  Definición del efecto que se desea estudiar.  Construcción del diagrama causaefecto.  Análisis causa-efecto del diagrama construido. 5. CONCLUSIONES

4.2. DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO:

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Se concluye que el mantenimiento está integrado con la mayoría de departamentos de una empresa: producción, riesgos laborales, calidad, almacén, compras, etc. Esta integración hace que se deban tener en cuenta muchos factores a la hora de definir una política de planificación de acuerdo a prioridades detectadas.

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Se concluye que la elaboración de un buen sistema para planificar los trabajos es analizando su nivel de criticidad, que se obtenga a partir de distintos parámetros.

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Se concluye que reparación es el conjunto de acciones para eliminar

Este diagrama se utiliza para representar la relación entre algún efecto y todas las causas posibles que lo pueden originar. Todo tipo de problema, como el funcionamiento de un motor o una lámpara que no enciende, puede ser sometido a éste tipo de análisis.

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cualquier degradación que impida el funcionamiento normal de un equipo. 

Evidencia de ingreso a las Bases Digitales:

Se concluye que con un análisis de prioridades evitamos incidencias graves, dedicamos menos tiempo a subsanar sus consecuencias, consiguiendo una mayor eficacia. 6. BIBLIOGRAFÍA

Navarro Elola, L., Pastor Tejedor, A., & Mugaburu Lacabrera, J. (2009). Gestión integral de mantenimiento (1st ed., p. 23). Barcelona: Marcombo. -

- Castillo, D. (2016). ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD DE REPARACIÓN. Retrieved from https://prezi.com/wjqhdfpwhwf/analisis-de-la-prioridad-dereparacion/ - Nieto, E. (2017). La planificación del mantenimiento según riesgos y prioridades. Retrieved from https://fidestec.com/blog/laplanificacion-del-mantenimiento-segun-losriesgos-y-las-prioridades/

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