Defectos De Soldadura 3l75y

APENDICE Apéndice (A) Asignación. DEFECTOS EN LA SOLDADURA

En la pieza fabricada con dos o más secciones unidas por soldadura es tan fuerte como sí fuera de una sola pieza del mismo material. Sin embargo, en las uniones mal soldadas aparecen defectos que influyen en la resistencia y calidad de la unión, la cual es más débil de lo que debería ser. En los párrafos siguientes se describen los defectos más frecuentes en las uniones soldadas. Grietas Las grietas son el defecto más perjudicial en la soldadura y se deben evitar a toda costa. En la mayoría de las especificaciones se exige que la soldadura esté libre de grietas. La grieta es una rotura que ocurre en o cerca del metal del electrodo por los esfuerzos que se crean en la pieza soldada. Las grietas, a veces, son grandes y se ven con facilidad; pero casi siempre son diminutas y difíciles de localizar. Son longitudinales (Fig. 1) o transversales (Fig.2) y pueden variar mucho en cuanto a profundidad y longitud. Las grietas pueden aparecer por diversas razones, pero suelen ser el resultado de técnicas incorrectas para soldadura de una unión y material particulares. El sobrecalentamiento es la causa más común de las grietas; el exceso de calor generado al soldar produce un grado mayor de dilatación, la cual a su vez produce un esfuerzo excesivo en la unión soldada. El exceso de calor también puede atraer otros elementos al área de soldadura, los cuales pueden producir esfuerzos que agrietarán la soldadura. La segunda causa más común de las grietas es el enfriamiento muy rápido o disparejo. La rapidez de enfriamiento de una soldadura en un tipo dado de metal está en relación directa con la intensidad de los esfuerzos internos generados en la unión soldada; por tanto, se relaciona con el número y tamaño de grietas que se producen. El material que se va a soldar tiene sus especificaciones de temperatura y rapidez de enfriamiento correctas para un tipo dado de soldadura, a fin de minimizar la probabilidad de una grieta.

Porosidad La porosidad se debe a la presencia de un gran numero de huecos o bolsas de gas pequeños en la soldadura, que le reducen su resistencia (Fig.3). La mayoría de los elementos tienen reacciones químicas al absorber otros elementos o al generar gas al calentarlos. Al enfriar, los elementos absorbidos o el gas forman la porosidad, la cual puede ocurrir en diversas cantidades, puede estar dispersa con uniformidad o concentrada en una zona pequeña de la soldadura. La limpieza incorrecta del área para soldar suele ocasionar porosidad; los cuerpos extraños producen gas al quemarse, contaminan la soldadura y ocasionar la porosidad. También puede ocurrir si no hay protección adecuada con gas, la cual impide la absorción (le otros elementos a la soldadura y disminuye la posibilidad de porosidades. Defecto por falta de calor El cierre fría o sobremonta es una parte en donde no se ha derretido la soldadura y hay falta de fusión. Por lo general, el metal del electrodo queda superpuesto en el metal base, pero no están fundidos por completo entre si. Este defecto suele ocurrir al volver a empezar una soldadura Si el al del electrodo no vuelve a formar el charco derretido antes de reiniciar el trabajo, es fácil que ocurra este defecto.

Inclusiones Las inclusiones son otro defecto que producen severo debilitamiento de la soldadura; ocurren cuando un material sólido, desigual al que se suelda, se incluye por accidente en el metal del electrodo El polvo, las partículas (le cerámica o la escoria, son las inclusiones más frecuentes en las soldaduras. as inclusiones pueden estar dispersas en la zona de soldadura; pero suelen ocurrir con más frecuencia como bolsas (áreas concentradas) o capas en la zona fig.4 Falta de fusión La resistencia total de la unión soldada no se logra sino hasta que existe 100% de fusión en la unión. La penetración deficiente o reducida produce una falta de fusión. A veces se forman las uniones en ambos lados de la pieza de trabajo para asegurar la fusión completa y la resistencia adecuada. La preparación de la unión, en especial en ni aten ales gruesos. influye en la profundidad de penetración. Una unión mal preparada es la causa más común de la falta de fusión. Socavación Una soldadura esta socavada cuando una parte de la unión no está llena por completo con el cordón del electro lo para soldadura. En la figura .5 se ilustra una soldadura socavada. Como la socavación reduce el área transversal de la pieza de trabajo, la resistencia de una unión socavada es mucho menor que la de una soldadura correcta. La socavación suele deberse a] control deficiente del soplete o del portaelectrodo por parte del operario. Cuando el operario sostiene el soplete o el portaelectrodo al ángulo incorrecto o usa Lina velocidad inadecuada para e] avance, la soldadura suele quedar socavada. La socavación también ocurre a menudo cuando él calor de la soldadura es demasiado alto para las condiciones del trabajo. Como se pudo ver en el párrafo anterior para evitar la socavación hay mantener en equilibrio ciertos parámetros, como son:  Mantengase el electrodo o soplete al ángulo correcto.  Redúzcase el amperaje o el voltaje o usese boquillas mas chica.  Use la velocidad recomendada.

fracturas. Una fractura es una discontinuidad del tipo de fractura caracterizada por unos bordes agudos y una gran relacion entre longitud y anchura a desplazamiento de la abertura. Las fracturas sean quizas el mas serio de los defectos de las soldaduras o de las uniones soldados. Golpe de arco. Este defecto ocurre cuando el soldador accidentalmente roza el electrodo con el metal base adyacente a la soldadura esto causa problemas esencialmente en aceros endurecibles.para ciertos tipos de trabajo se hacen envolturas de proteccion alrededor de la parte , especialmente en el tubo adyacente a la soldadura.

En función de que parámetros se puede seleccionar un tipo de electrodos. Para elegir el tipo de electrodo se debe tomar en consideración muchos factores como son:  Posiciones en las que se va soldar.  Tipo de aleación que se va a soldar.  Tipo de corriente a utilizar.  Resistencia mínima a alcanzar al realizar el cordon. Dibujo de las soldaduras realizadas en el taller.

Tipos de soldaduras: Soldaduras de chaflán: Es el tipo de soldadura que mas se usa, la soldadura de chaflán se llama así debido la forma de su sección transversal, el chaflán se considera sobre la unión y se define como una soldadura de sección transversal triangular, que une a dos superficies en Angulo aproximadamente recto entre si: A continuación se muestran algunos tipos de chaflanes:

Soldadura de tapón o de ranura: Se usa con agujeros o ranuras preparadas. El tapón y la ranura se consideran juntos porque el símbolo que los especifica es el mismo. La diferencia importante es el tipo de agujero en el miembro preparado que se va a unir, si el agujero es redondo se considera como una soldadura de tapón y si es alargado como una soldadura de ranura.

Soldadura de protección o de punto: Estos tipos de soldaduras se pueden aplicar por distintos procesos que cambian la soldadura real. Por ejemplo, cuando se usa el proceso de soldadura de resistencia, la soldadura esta en la interfase de los dos por unir. Soldadura de costura: Esta soldadura en su sección transversal se asemeja a una soldadura de punto la geometría de la soldadura esta influenciada por el proceso de soldadura que se empleee. Soldadura de bisel: Es el segundo tipo mas popular , se define como una soldadura ejecutada en un surco entre dos que se van a unir ,hay siete tipos básicos de biseles y se pueden usar como soldadura doble o sencilla. A continuación